铸造车间工艺设计初步设计第二卷第二册

铸造工艺设计——打造优质铸件铸造工艺设计是保证铸件质量和铸造效率的关键步骤。

具体来说，它包括了几个方面：
首先，要合理选型。

根据铸件的形状、尺寸和性质，选择合适的
铸造材料。

此外，要结合铸造生产的技术要求，选择适宜的铸型材料
和涂料。

其次，要科学施工。

铸造生产中，各施工环节都要注意严格按照
程序操作，杜绝人为失误。

同时，要利用现代科技手段，提高铸造精
度和生产效率。

再次，要科学排版。

合理布局生产车间，明确职责分工，保证生
产流程顺畅。

此外，还需要严格执行环保标准，保护生态环境。

最后，要严格质量控制。

采用严格的检验标准和检验方法，确保
铸件质量。

对于不合格产品，要及时处理，并总结教训，不断改进工
艺和工艺设备。

总之，铸造工艺设计是保证铸件质量和铸造效率的关键步骤。

只
有科学、规范、精准地实施铸造工艺设计，才能打造出优质、合格的
铸件，为工业生产和国民经济发展做出更大的贡献。

铸造工艺设计2铸造工艺设计2首先，铸造工艺设计需要考虑到产品的设计要求和材料的选择。

在产品设计时，需要考虑到产品的形状、尺寸和功能等因素，并确保产品的结构合理和设计要求的实现。

在材料选择方面，需要考虑到产品的使用环境和要求，选择适合的铸造材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。

其次，铸造工艺设计需要对铸造过程进行分析和优化。

在铸造过程中，需要考虑到模具的设计和制造、熔炼和浇注工艺、凝固和冷却过程以及后处理等因素。

模具的设计和制造需要考虑到产品的形状和尺寸，以确保模具的精度和可靠性。

熔炼和浇注工艺需要考虑到熔炼设备和工艺参数的选择，以及铸造温度和浇注速度等因素。

凝固和冷却过程需要考虑到铸件的凝固过程和冷却速度，以确保铸件的组织和性能。

后处理包括铸件的除砂、修磨和热处理等工艺，以提高铸件的表面质量和机械性能。

此外，铸造工艺设计还需要考虑到生产效率和成本控制。

在设计铸造工艺时，需要综合考虑到生产设备的选择和布置、工艺参数的优化以及生产工艺的流程和节拍等因素，以提高生产效率和降低生产成本。

同时，还需要考虑到材料和能源的消耗，以及废品和废料的处理等环保因素。

最后，铸造工艺设计还需要考虑到质量控制和检验要求。

在铸造过程中，需要制定相应的质量控制和检验计划，以确保铸件的质量和性能。

质量控制包括原材料的检验和入库、生产过程的监控和控制，以及成品的检验和出库等环节。

检验要求包括产品的外观检查、尺寸检测和性能测试等项目，以确保产品符合设计要求和标准。

综上所述，铸造工艺设计是一个复杂而综合的过程，需要综合考虑到产品的设计要求、材料的选择、铸造过程的分析和优化、生产效率和成本控制，以及质量控制和检验要求等因素。

只有在综合考虑这些因素的基础上，才能设计出合理、可行和高质量的铸造工艺。

铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书⽬录1. 零件结构分析 (3)1.1. 零件信息 (3)1.2. 技术要求 (3)2. 铸造⼯艺⽅案分析 (5)2.1. 铸造⽅法的确定 (5)2.2. 分型⾯的选择 (5)2.3. 铸件浇注位置的确定 (7)3. 铸造⼯艺参数 (9)3.1. 铸件尺⼨公差 (9)3.2. 铸件重量公差 (9)3.3. 机械加⼯余量 (9)3.4. 铸造收缩率 (9)3.5. 起模斜度 (9)3.6. 最⼩铸出孔及槽 (10)3.7. ⼯艺补正量 (10)3.8. 分型负数 (10)3.9. 反变形量 (10)3.10. 砂芯负数 (11)3.11. ⾮加⼯壁厚的负余量 (11)3.12. 分型负数 (11)4. 砂芯设计 (12)4.1. 砂芯的概念 (12)4.2. 芯头设计 (12)5. 浇注系统设计 (16)5.1. 浇注系统设计原则 (16)5.2. 浇注系统位置确定 (17)5.3. 浇注系统类型确定 (17)5.4. 浇注系统尺⼨计算 (17)6. 冒⼝及冷铁 (22)6.1. 冒⼝补缩原则 (22)6.2. 冒⼝及冷铁位置个数的选择 (22)6.3. 冒⼝种类选择及参数计算 (23)6.4. 铸件成品率 (25)1. 零件结构分析1.1. 零件信息产品名称：⽀架材料：铸钢外形尺⼨：91×42×66cm 3 质量：463Kg g 463000cm 58983cm g 85.7v m 33=≈?=?=ρ⽣产批量：成批⼤量⽣产。

造型⽅法：⼿⼯造型其零件⽰意图如下图1.2. 技术要求铸件重要的⼯作表⾯，在铸造是不允许有⽓孔、砂眼、渣孔等缺陷。

2.铸造⼯艺⽅案分析2.1.铸造⼯艺的确定铸造⼯艺包括：造型⽅法、造芯⽅法、铸造⽅法及铸型种类的选择2.1.1.造型⽅法、造芯⽅法的选择根据⼿⼯造型和机器造型的特点，选择⼿⼯造型2.1.2.铸造⽅法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项⽬⽐较，选择砂型铸造。

毕业设计指导书一、毕业设计的性质及目的毕业设计是学生在学习了专业理论和毕业实习基础上进行的一次综合性专业工程设的基本训练，是对所学基础知识，特别是专业基础及准也理论知识的综合运用。

通过设计，学生应了解设计原则，初步掌握连铸及连铸车间的设计内容，设计步骤及设计法方法，了解连铸与炼钢及轧钢的配合，了解连铸机及连铸车间设计中的组要问题。

通过设计将较好的培养学生收集生产实际资料及查阅资料的能力并培养学生对采用新技术新工艺的考虑方式。

二、设计要求1.对设计任务的态度应严肃认真；2.设计应具有一定的合理性，计算准确，不应有原则性错误；3.设计方案要体现先进性，但设计中所采用的新技术、新工艺应是在生产上可行的。

对于技术经济指标，应选取国内先进水平。

1.设计依靠的计算数据应可靠，说明书应书写工整，条件清楚，文字简练，词意明确。

2.绘图应正确，尺寸标记完整，图面整齐清洁。

连铸设计内容第一章概述一、连铸机简介简单论述连铸特点及发展原因。

二、设计依据由设计任务书确定即题目三、（改建的）××厂现状及今后计划如扩容等包括铁水供应、炼钢、轧钢及炼钢厂房等情况。

四、设计指导思想设计的原则（如对有效、实用先进技术采用的考虑，对原有厂房和设备利用节约资金的考虑，分期的考虑等原则）一般在确定各主要指标时应取平均先进水平，在采用先进技术时，应用生产上可行的技术，在改建厂房时应尽量利用原有厂房的设备，并尽量减少影响原有的生产。

五、设计内容简介（在设计完成后总结）简单扼要的概述设计要点（包括连铸比，机型、产品类型、铸机产量、台数、设计的主要特点、车间布置的特点，工艺流程的特点，采用了那些新技术，今后发展的可能性及存在问题等）。

第二章连铸工艺§1 设计条件无论是新建或改造连铸车间作为设计的基本条件是生产计划和炼钢条件。

设计连铸机的能力要与计划浇注的品种和产量一致，而且要与炼钢能力匹配。

一、炼钢条件炉容量、座数、吹炼情况，平均出钢量，最大出钢量，冶炼周期，每天平均出钢炉数，年产钢量，厂房条件等。

轮毂的铸造工艺及其热芯盒模具设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。

缸盖是机动车辆中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究轮毂的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。

本设计是对前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。

根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。

本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用763射芯机进行射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。

接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。

关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计The Casting Technology and Hot Core BoxMold Design of HubABSTRACTAlong with social develop ment, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precisio n directly affect the hub normal work. Study hub cast processing methods and techniq ues of preparation is ne cessary and meaningful.This design is the casting techno logy design for front hub in vehicle. According to the application cond itions, structural features, production batch and existing equipment, it determines the method of casting, modeling, core making, solid ification principles and pouring position, parting surface, the quantity o f casting and mo ld etc. It comp letes the design of sand core, pouring system, riser, chill and related equipment etc.This design uses the shell core box mak ing core. According to the shape and weight it choose 763 shoot core machine shoot core and use phenolic resin sand as the core mak ing material. Then design the shell core box body, the core box body design mainly includes the core box structure and box surface selectio n, sand jetting port core box design, choice of materials, core box of sand core in number, exhaust design and installation o f the core box lifting mechanism design.KEY WORDS：sand casting，technolo gy analysis，techno logy design，Shell core fixture design目录前言 (1)第一章铸造工艺设计 (2)§1.1 零件概述 (2)§1.1.1 零件信息 (2)§1.1.2 技术要求 (2)§1.2 铸造工艺方案的确定 (3)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (3)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (3)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定 (6)§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (7)§1.3.2 机械加工余量、铸件的尺寸和重量偏差 (7)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口及槽 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (13)§1.5 砂芯的设计 (13)§1.5.1 砂芯的概述 (13)§1.5.2 砂芯数量的确定 (14)§1.5.3 芯头的设计 (14)§1.5.4 壳芯的制备 (15)§1.6 冒口及冷铁的设计 (15)§1.6.1 冒口的设计 (15)§1.6.2 冷铁的设计 (16)第二章铸造工艺装备设计 (17)§2.1 模板 (17)§2.1.1 模样的设计 (17)§2.1.2 模底板的设计 (17)§2.2 壳芯工装设计 (18)§2.2.1 壳芯的概述 (18)§2.2.2 壳芯工艺 (18)§2.2.3 壳芯盒的材料 (20)§2.2.4 壳芯工装设计 (20)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)前言近年来，能源，环境和安全问题受到普遍关注，汽车行业尤为突出。

锻造工艺课程设计说明书目录1序言3本设计的意义3本设计的目的3本设计的意义3本设计的技术要求 4本课题的发显现状 4本事域存在的问题 4本设计的指导思想 5本设计拟解决的重点问题52设计方案5部件的材质剖析6支座工艺设计的内容和要求7造型造芯方法的选择9浇注地点的选择与分型面的选择9浇注地点的选择9分型面确实定11砂箱中铸件数量确实定133设计说明14工艺设计参数确立14最小铸出的孔和槽14铸件的尺寸公差15机械加工余量16锻造缩短率16起模斜度17浇注温度和冷却时间18砂芯设计18芯头的设计19砂芯的定位构造19芯骨设计20砂芯的排气20浇注系统及冒口，冷铁，出气孔的设计20 浇注系统的种类和应用范围20确立内浇道在铸件上的地点、数量、金属引入方向20决定直浇道的地点和高度 21计算内浇道截面积21计算横浇道截面积22计算直浇道截面积23冒口的设计234锻造工艺装备设计24模样的设计24模样资料的采纳24金属模样尺寸确实定25壁厚与增强筋的设计25金属模样的技术要求25金属模样的生产方法25模板的设计25模底板资料的采纳26模底板尺寸确立26模底板与砂箱的定位26芯盒的设计26芯盒的种类和材质26芯盒的构造设计26砂箱的设计26砂箱的材质及尺寸265结论错误!不决义书签。

道谢错误!不决义书签。

参照文件281前言本设计的意义机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的所有基础课、技术基础课以及大部分专业课以后进行的.这是我们在进行毕业设计以前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实质的训练,所以,它在我们四年的大学生活中据有重要的地位。

本设计的目的锻造工艺课程设计是学完了锻造工艺基础课程后，对锻造工艺过程进一步认识的练习惯的教课环节，是学习深入与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培育应在指导教师指导下独立达成一项给定的设计任务，编写切合要求的设计说明书，并正确绘制相关图表。

铸造工艺设计一、什么是铸造工艺设计铸造车间的任务是生产合格铸件。

一般情况下，生产一个铸件，要经过很多道工序才能完成。

这些是互相关联的，又涉及到铸件材料、性质、形状及尺寸等工作过程，称为铸造生产工艺过程。

对某一个铸件，编制出铸造生产工艺过程的技术文件，就是铸造工艺设计。

这些技术文件，使用文字，表格或图形表示工艺过程，作为生产的依据和经验的总结，也是技术准备工作和生产进度计划的依据。

因此，这样的铸造工艺设计文件，也叫做工艺规程。

二、设计依据在编制工艺规程之前，必须周密调查工厂和车间的生产条件，了解生产任务和要求，这些是设计的出发点，也是设计依据。

（一）生产任务和要求方面（1）审查铸造零件图纸。

零件图必须清晰无误，有完整尺寸和各种标记。

认为有你需要进行修改时，必须与设计单位或订货单位共同研究，已修改后的图纸作为设计依据。

（2）零件的技术要求。

例如金属材料牌号、金相组织要求，机械性能要求，铸件大小、重量及允许的偏差，以及是否做水压试验，零件在机械上的工作条件等。

在以后的工艺设计中必须采取相应措施，满足技术要求。

（3）产品数量及生产期限。

产品数量的多少，是工艺设计的重要依据。

可分为三种类型：1、大量生产这一类型的特点是，使用专用设备和装备。

2、成批生产这一类型的特点是，使用较多的通用设备和装备。

3、单件生产：制造一个或数个一般产品，在单件生产情况下，使用的设备和装备可以简单些。

了解铸件生产期限，生产期限是指交付日期，对临时急需件，则要考虑工艺装备制造时间的长短是否能满足要求，这种情况下，应尽可能简化工艺过程和工艺装备。

（二）车间生产条件方面（1）车间设备情况：车间运输起重设备能力，熔化炉每小时生产量，造型和造芯机种类及机械化程度，作业面积大小，厂房高度和大门尺寸等。

（2）车间现有原材料应用情况。

（3）车间工人师傅技术水平和生产经验。

（4）模样等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验。

三、铸造工艺设计内容在不同的生产条件下，工艺设计的内容是不相同的。

目录1绪言················································2铸造工艺设计···············2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺2. 4砂芯设计2. 5浇注系统设计·············3铸造的工艺装备设计······3. 1模样设计·······3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语·······参考文献1绪言我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。

铸造工艺设计一零件分析1.1零件外轮廓a×b×h (长×宽×高)83mm×56mm×32mm1.2最小壁厚δ最小壁厚δmin=2.7mm 最大壁厚δmax=9mm1.3孔直径Ф最小孔直径Фmin=5mm 最大孔直径Фmax=20mm1.4表面粗糙度分析底平面（最大截面积处）和Ф20的孔的粗糙度为Ra3.2；上端面的粗糙度为Ra6.3；Ф16的盲孔内表面粗糙度为Ra1.6。

二零件进行工艺分析2.1合金种类HT200为灰铸铁；密度为7.2g/cm3。

2.2 尺寸公差等级CT6~CT9 2.3生产批量批量生产2.4精度要求端盖下表面Ra=3.2，上表面Ra=6.3。

2.5灰铸铁件工艺出品率铸件质量小于100kg时，成批生产的出品率为70~80[4]。

三工艺参数3.1最小壁厚铸件合金种类铸铝铸铁铸钢可铸最小壁厚/mm 2~34~55~6可铸最小孔径/mm 4~68~10 10~12铸件合金种类选择铸铁，零件图上孔径小于8mm不铸出。

由文献[2]知3.2机械加工余量铸件最大外轮廓铸铁件< 50顶面 2.5侧、下面 2消失模铸的加工余量少甚至不用，所以加工余量取2m 由文献[1]知3.3测量高度与起模斜度测量高度H/mm起模斜度/mm起模角度<20 0.5 1°30'20~50 0.5~1.0 45'~2°根据铸件尺取起模斜度取0.5；起模角度取1°30'由文献[3]知3.4浇注温度浇注温度低，金属液的流动性差，易使铸件形产生冷隔和浇不足等缺陷；高的浇注温度有利改善铸件的质量，但是浇注温度超过1400℃时，虽然铸铁件表面的皱皮大有改善。

但是会增大金属液的收缩和含气量，以及使金属液对金属的热作用增强，易使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂缺陷。

推荐铸铁件的浇注温度比普通铸造法提高20~80℃[2]。

（二）铸造车间◆任务和生产纲领承担年产2万吨风电及工程机械零部件的铸件生产任务。

◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。

最大铸件为30吨，材料为球铁。

2．主要工艺说明及设备选用原则树脂自硬砂工艺是国际二十世纪八、九十年代以来的最新铸造先进工艺之一，采用树脂砂工艺生产的铸件，表面光洁度好（可以达到Ra12.5-25），尺寸精确（可以达到CT7-9级），生产效率可比粘土砂工艺提高一倍以上，旧砂回用率可达95%以上，改善了铸造车间的工人作业环境，特别适合单件小批量铸件的生产，该工艺技术的先进性和优越性已为广大铸造工作者所共识。

在树脂砂工艺中，尤以呋喃树脂砂工艺和碱酚醛树脂砂工艺使用最为广泛。

采用呋喃树脂砂工艺生产铸件，成本较低。

特选定树脂自硬砂工艺为主要的生产工艺。

a. 熔炼设备熔炼采用12、15t 中频电炉两套（配用电源总功率10000kW。

考虑浇注大件铸件的可行性）b. 混砂造型车间新增60t/h遥控升降式树脂砂混砂机1台，40t/h的树脂砂混砂机2台，10t/h的树脂砂混砂机1台。

c. 落砂机和砂再生采用二套20t落砂和二套20t/h砂处理设备。

落砂机的承载能力为20t，落砂机为采用振动电机进行落砂的新型落砂机。

再生系统为20-30t/h，由两套20t/h和30t/h的再生系统并联组成，主要由以下几大功能设备组成：振动破碎再生机+二级强力再生机+风选机+砂温调节器+PLC电气控制系统。

整套砂处理系统为强力硬再生技术，旧砂再生回用率可达95%以上。

该套系统消化吸收国外先进技术后研制开发的，目前已在国内外二百余家企业使用，用户反映良好，已成为中国知名品牌。

（三）清理车间◆任务和生产纲领清理车间将承担铸件的清理工作。

◆设计原则和主要工艺说明1．产品生产性质、特点本车间属批量生产。

最大件为机床底座。

2．设备选用原则本清理车间主要解决树脂砂车间生产的铸件清理。

新增台车式抛丸清理室（30t、50t各1台）、8-10t吊钩式抛丸清理机3台，新增1座40m3煤气发生炉。

铸造工艺设计说明书一、铸造工艺设计的目的和意义铸造是将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。

铸造工艺设计则是根据零件的结构特点、技术要求、生产批量等因素，确定铸造方法、铸型分型面、浇注系统、冒口和冷铁等工艺参数，以保证获得高质量的铸件，并提高生产效率、降低成本。

良好的铸造工艺设计具有重要意义。

首先，它能够保证铸件的质量，减少铸造缺陷的产生，如气孔、缩孔、夹渣等。

其次，合理的工艺设计可以提高生产效率，降低生产成本，缩短生产周期。

此外，还能为后续的机械加工提供良好的基础，减少加工余量，提高材料利用率。

二、零件分析1、零件结构对需要铸造的零件进行结构分析，包括形状、尺寸、壁厚均匀性等。

例如，形状复杂的零件可能需要采用复杂的分型面和浇注系统；壁厚不均匀的零件容易产生缩孔、缩松等缺陷，需要合理设置冒口和冷铁。

2、技术要求明确零件的技术要求，如材质、力学性能、表面质量等。

不同的材质和性能要求会影响铸造工艺的选择和参数的确定。

3、生产批量生产批量的大小直接影响铸造方法的选择。

大批量生产时，通常采用金属型铸造、压力铸造等高效率的铸造方法；小批量生产则多采用砂型铸造。

三、铸造方法的选择1、砂型铸造砂型铸造是应用最广泛的铸造方法，其优点是成本低、适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件。

但砂型铸造的生产效率较低，铸件的表面质量相对较差。

2、金属型铸造金属型铸造的生产效率高，铸件的精度和表面质量好，但模具成本高，适用于大批量生产形状简单、尺寸较小的铸件。

3、压力铸造压力铸造能生产出形状复杂、薄壁的高精度铸件，但设备投资大，主要用于生产大批量的有色金属铸件。

4、熔模铸造熔模铸造适用于生产形状复杂、精度要求高、难以机械加工的小型零件。

根据零件的结构、技术要求和生产批量，综合考虑选择合适的铸造方法。

四、铸型分型面的选择分型面的选择直接影响铸型的制造、造型操作的难易程度以及铸件的质量。

厂初步设计第二卷第二册铸造车间工艺部分主任工程师：审核（室主任）：审查（组长）：校对人:设计负责人：设计人：机械电子工业部设计研究院年月目录1 设计依据 (1)2 车间现状(新建厂略) (1)3 车间任务和生产纲领 (1)4 工作制度和年时基数 (2)5 设计原则和主要工艺说明 (2)6 设备 (2)7 人员和劳动量 (7)8 车间组成和面积 (8)9 材料消耗 (9)10 物料运输 (9)11 节能与能耗 (9)12 职业安全卫生、环境保护 (10)13 工艺概算 (11)14 主要数据和技术经济指标 (12)15 存在问题及建议 (12)附表：1 铸件明细表2 造型任务明显表3 制芯任务明细表4 清理任务明细表5 压铸件任务明细表6 熔模精密铸造件任务明细表7 人员明细表8 设备明细表（可分工艺部分及机械化运输部分附图：铸造车间工艺、机械化平面布置图及剖面图图号:1 设计依据1.1 建设单位提供的产品资料及工艺资料、如产品图、工艺文件、工时定额、材料消耗定额等，并说明名称、来源、编制时间等。

1.2 现场原始资料(新建厂略)，如设备清单、车间工艺平面布置图及剖面图、厂房建筑图等。

1.3 有关协议、文件、技术规定等。

1.4 其它。

2 车间现状(新建厂略)2.1 以往设计概况。

2.2 原有车间生产主要产品的型号、名称和数量，铸件的品种数和年产量，生产性质，工艺水平及工艺特点，铸件质量状况，车间现有生产能力等。

2.3 原有车间在总图中的位置，厂房建筑、结构形式。

面积、跨度、高度、允许最大起重量，原预留发展情况等。

2.4 原有车间的主要设备，人员分类及数量等。

2.5 原有车间职业安全卫生、环境保护方面的情况。

2.6 原有车间能源利用及耗量情况。

2,7 原有车间的主要薄弱环节和存在问题。

3 车间任务和生产纲领3.1 车间任务说明本车间承担任务的内容（如包括铸钢、有色、精铸及铸件底漆、粗加工等）、范围和铸件的质量等级。