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非公路用自卸车用离合器总成的有限元分析与优化设计随着城市化的不断推进和建设项目的蓬勃发展，非公路用自卸车在土方、矿山、建筑工地等领域的使用越来越广泛。
作为自卸车的核心部件之一，离合器总成承担着传递动力和控制变速的重要任务。
因此，对离合器总成进行有限元分析和优化设计，能够提高自卸车的工作效率和可靠性，降低故障率，满足用户的需求。
有限元分析是一种通过将连续体分割成有限数量的离散单元，借助计算机数值计算和仿真的方法，来模拟和分析工程结构的技术。
在离合器总成的有限元分析过程中，我们可以考虑以下几个主要方面。
首先，需进行材料力学分析。
离合器总成通常由摩擦盘、压盘、隔季盘、离心机械等零部件组成，各个零件之间的力学性能直接影响到整个总成的可靠性和寿命。
通过有限元模拟，可以对各个零件的应力、应变、变形等参数进行分析，确定材料的强度和刚度，并评估零件在工作过程中的可靠性。
其次，需进行动力学分析。
在离合器总成的使用过程中，由于发动机的旋转带动离合器盘与变速器输入轴之间的传动，会产生一定的振动和冲击。
这些振动和冲击会对离合器总成的性能和寿命产生重要影响。
通过有限元分析，可以模拟和分析离合器总成在不同工况下的振动和冲击响应，进而优化结构设计，改善离合器总成的动力学性能。
另外，需进行热传导分析。
在离合器总成的工作过程中，由于摩擦盘与压盘的摩擦和变速器输入轴的旋转，会产生大量的摩擦热。
这些热量需要及时散发出去，以保证离合器总成的正常工作。
有限元分析可以模拟和计算离合器总成中各个零件的温度场分布，通过调整结构参数和使用有效的散热措施，优化离合器总成的热传导性能。
在进行离合器总成的有限元分析的基础上，我们可以根据分析结果进行优化设计，以满足非公路用自卸车在不同工况下的性能需求。
优化设计可以包括调整结构参数、改变材料、优化摩擦材料与表面处理、改善散热结构等方面。
通过有限元分析和优化设计的相结合，可以提高离合器总成的传动效率、减轻结构质量、降低磨损和噪音，并增强离合器总成的可靠性和寿命。
对重型矿用自卸车车斗的结构优化设计在矿山建设工作中，其最为常用的运输工具主要是重型矿用自卸车，然而由于该类运输工具，其结构的复杂性，及对行驶公路有着严格的要求等因素，其在矿山建设中暴露的问题也越来越多，其极大的阻碍着矿山建设领域的健康长远发展。
本文将对重型矿用自卸车车斗的结构优化设计进行详细探讨。
标签：重型矿用自卸车；车斗；结构；优化设计0 引言随着社会经济的迅猛发展，我国对各类资源的需求也在急剧的增加，各类型矿山作为我国资源的集中地，近年来其开发建设项目也越来越多，对矿山的开发建设工作，也成为了推动我国社会发展的重要手段。
在矿山建设领域，其最常使用的运输设备有重型矿用自卸车，其作为一种具有高负载能力运输工具，在矿山的建设工作中，有着重要地位。
然而由于重型矿用自卸车，其在结构上较为复杂，同时其对行驶公路也有较为苛刻的要求，加之其运输过程中，具有较高的载荷量，因而其车辆在行驶过程中，经常会发生车斗变形，及扭转情况，其会加剧车辆的磨损情况，极大的缩短重型矿用自卸车的使用寿命，甚至会引发安全事故，因此加大对重型矿用自卸车车斗的结构优化设计的研究，有着积极意义。
1 重型矿用自卸车车斗模型的建立在重型旷工自卸车车斗模型的建立过程中，首先要对车斗进行简化，然后再借助Pro/E建立矿用自卸车车斗的几何模型，最后再通过ANSYS软件构建车斗的有限元模型。
具体来说，由于自卸车车斗，其在外形及结构方面，复杂度较高，加之其孔洞及沟槽也较多，因而在建立模型前，必须先对其结构进行适当的简化。
在对车斗结构简化后，再使用Pro/E软件建立建立几何模型，然而由于Pro/E，与ANSYS软件之间没有相应的接口，因此再将该模型导入进ANSYS软件前，需要将模型的格式予以转换，将其转换为通用格式，由此才可以顺利的将该格式的模型导入进去。
再导入几何模型后，就需要借助ANSYS软件，构建有限元模型了，在构建有限元模型时，其主要步骤有以下几个方面：一是合理选用材料，并对其相关参数予以明确。
F=π2EIυLK2(3)式中,E为弹性模量,45钢为2.1ˑ105MPa;v为安全系数,取3.5;L k为自由弯曲长度,mm;I为面积矩,mm4,对于圆截面I=πd464=3.01718ˑ108mm4; d为活塞杆直径,mm㊂计算得F=21360kN>2330kN,安全系数达到3.5,完全满足油缸的工作要求㊂油缸筒壁厚度校核,根据公式:δ=PD2.3σP-3P(4)式中,P为工作压力,取25MPa;D为缸径,0.35m;σp为材料许用应力,355MPa㊂计算结果δ=11.8mm;按照试验压力31.5MPa,计算得δ=15.3mm㊂实际油缸筒壁厚度是35mm,强度满足要求㊂4㊀结语针对短后悬装船机俯仰装置的液压油缸和其液压系统设计进行了较为深入的载荷分析㊁设计计算和稳定性校核,确保装船机的安全风险为零,并且能够从经济效益上做到最优化,为类似工况的装船机俯仰装置设计提供一定的参考㊂参考文献[1]㊀机械设计手册编委会.机械设计手册新版第4卷[M].北京:机械工业出版社,2007.[2]㊀张质文,虞和谦,王金诺,等.起重机设计手册[M].北京:中国铁道出版社,1997.[3]㊀王益群,高殿荣.液压工程师技术手册[M].北京:化学工业出版社,2010.张金贵:200125,上海浦东新区东方路3261号收稿日期:2021-07-12DOI:10.3963/j.issn.1000-8969.2022.01.007岸边桥式集装箱起重机驱动机构卷筒轴承座优化设计范东风上海振华重工(集团)股份有限公司㊀㊀摘㊀要:针对现有岸边集装箱起重机三大驱动机构卷筒轴承座出现焊缝开裂和地脚螺栓断裂现象,提出一种卷筒轴承座优化设计方案㊂优化后的卷筒轴承座具有传力简便㊁工艺性好㊁装配调整方便㊁绿色制造等优点㊂㊀㊀关键词:岸边集装箱起重机;驱动机构;卷筒轴承座;优化设计Optimization Design of Drum Bearing Seat of Driving Mechanismof Quayside Bridge Container CraneFan DongfengShanghai Zhenhua Heavy Industries Co.,Ltd.㊀㊀Abstract:Aiming at the cracking of the weld seam and the fracture of the anchor bolts in the drum bearing seat of the three major driving mechanisms of the existing quayside container crane,an optimized design scheme of the drum bear-ing seat is proposed.The optimized drum bearing seat has the advantages of simple force transmission,good manufacturabili-ty,convenient assembly and adjustment,and green manufacturing.㊀㊀Key words:quayside container crane;drive mechanism;drum bearing seat;optimal design1㊀引言起升缠绕系统㊁俯仰缠绕系统㊁小车缠绕系统是岸边桥式集装箱起重机(以下简称岸桥)的三大核心缠绕系统,其运行驱动力来源于布置在岸桥机器房中的三大驱动机构[1]㊂驱动机构由驱动电71港口装卸㊀2022年第1期(总第262期)博看网 . All Rights Reserved.机㊁减速箱㊁钢丝绳缠绕卷筒㊁卷筒轴承座㊁制动器等组成,其中卷筒轴承座在驱动机构中起着至关重要的作用,决定卷筒运动是否平稳,影响岸桥作业效率㊂某型岸桥原有三大驱动机构卷筒轴承座,自2006年使用至今,出现卷筒轴承座焊缝开裂或地脚螺栓断裂现象,经过现场分析,发现卷筒轴承座存在一些问题㊂为了降本增效,提升产品质量,需要对原有三大驱动机构卷筒轴承座进行优化设计㊂2㊀原有卷筒轴承座问题分析2.1㊀原轴承座概述原有三大驱动机构卷筒轴承座分为上轴承座体㊁下轴承座体㊁底座㊁调整垫㊁抗剪块以及轴承相关安装组件(见图1)㊂上轴承座体和下轴承座体通过螺柱连接,下轴承座体㊁底座和调整垫通过6组地脚螺栓连接㊂卷筒轴承座承受的剪力主要由抗剪块承受,弯矩则由地脚螺栓副承受㊂下轴承座体上部厚板结构形状不规则,与下面两侧翼缘板焊接㊂1.上轴承座体㊀2.下轴承座体㊀3.地脚螺栓副㊀4.抗剪块5.底座㊀6.调整垫图1㊀原有三大驱动机构卷筒轴承座2.2㊀现场问题与原因分析三大驱动机构卷筒轴承座在码头各种复杂工况长期作业情况下基本完好,但在一些大型岸桥尤其是双起升的岸桥出现了卷筒轴承座结构开裂或地脚螺栓断裂现象,这些卷筒轴承座开裂具有以下共同特点:①均发生在牵引式小车驱动卷筒轴承座;②轴承座均承受正反方向的牵引力,即承受交变疲劳载荷作用,属于疲劳开裂[2];③卷筒轴承座焊缝开裂位置基本都在厚薄板对接位置;④地脚螺栓断裂均在卷筒轴承座底座两侧最远端和靠近远端的螺栓位置㊂通过对原有卷筒轴承座现场问题分析,在设计上有以下几点不足之处㊂(1)原卷筒轴承座设计未能充分考虑轴承座所承受的工况,主起升机构㊁俯仰机构用卷筒轴承座均承受外力引起的单向拉力,以及拉力引起的弯矩,疲劳工况属于横幅应力疲劳;而小车驱动机构用卷筒轴承座则承受外力引起正反2个方向的拉力,以及正反两向拉力引起的正反弯矩,属于交变应力疲劳工况㊂(2)主结构厚薄板对接位置处理不好,没有对重要位置焊缝提出检测要求,实际制作焊缝不能保证焊接质量,无法满足实际需要的焊缝强度[3]㊂(3)主支架结构未按照力学分析合理布置,支架两侧腹板距离不够大,中间筋板多余㊂(4)地脚螺栓分布不合理,受力分布失衡,中间部分地脚螺栓作用不大,外侧地脚螺栓受力过大;地脚螺栓连接孔不具可调整性,不利于安装定位和调整㊂3㊀卷筒轴承座创新优化岸桥三大驱动机构轴承座创新优化工作主要解决现有轴承座存在的问题,提高产品设计质量,避免再次发生主结构疲劳开裂或地脚螺栓断裂,减少维护成本,同时考虑轴承座的适用性和普及性,有利于创新优化产品在岸桥及其他产品上推广和应用㊂3.1㊀创新优化方案首先从三大驱动机构工况和轴承座工况分析出发,理清系统中所有载荷,然后对各种工况下轴承座整体受力㊁主结构受力㊁地脚螺栓受力进行计算分析,根据计算分析结果,合理设计主结构形式和地脚螺栓布置,确定主结构㊁底座焊接焊缝形式和要求㊂同时向生产单位了解现有轴承座现场工艺㊁制作和装配等情况和存在的问题,进而对轴承座进行创新优化,设计了新的岸桥三大驱动机构卷筒轴承座(见图2)㊂相对现有轴承座,优化后的岸桥三大驱动机构卷筒轴承座有以下几点创新㊂(1)安装轴承处厚板形式不同,创新优化的轴承座采用圆形结构,不同于原有轴承座多边形结构;两侧腹板与厚板连接处定位在轴承中心位置,避免了厚薄板之间的焊缝承受弯矩载荷,减少或避免焊缝开裂机会㊂(2)主结构取消了中间不承受弯矩载荷的筋板,对主结构㊁底座重要焊缝进行了合理分布,尤其81Port Operation㊀2022.No.1(Serial No.262)博看网 . All Rights Reserved.1.上轴承座体㊀2.下轴承座体㊀3.地脚螺栓副㊀4.抗剪块㊀5.底座㊀6.调整垫图2㊀新卷筒轴承座结构是厚薄板连接处焊缝,主结构翼缘板和中间腹板同下部底板的焊缝,底座与基础的焊缝㊂(3)根据受力情况对轴承座上座和下底座中间联接处的调整垫做了分段处理,减少调整垫加工面㊂(4)轴承座上座和下底座联接螺栓孔分别做了2个方向腰型孔,可以微调上下座位置;且将联接螺栓分布在受力位置,取消了靠近中间位置受力不大的螺栓㊂3.2㊀轴承座有限元计算分析为了更准确反映创新优化的三大驱动机构卷筒轴承座受力情况,采用有限元计算软件ANSYS 中Solid45实体单元对卷筒轴承座进行实体建模计算分析㊂载荷主要考虑钢丝绳拉力,拉力按照100kN计算,计算分析结果见图3㊂图3㊀新型轴承座结构应力从计算分析结果来看,创新优化设计的三大机构驱动卷筒轴承座结构应力很小,尤其是厚薄板相接位置㊂4㊀创新优化卷筒轴承座的经济效益分析创新优化设计的三大驱动机构卷筒轴承座有效解决了原有装置存在的不足之处,结构更简明,布置更合理㊂轴承座上座和下底座中间连接处的调整垫是非整体式,减少调整垫加工面加工量㊂根据受力分析结果,取消了不承受弯矩载荷的中间筋板和底座中间筋板,减少材料成本和焊接成本㊂创新优化的卷筒轴承座可大幅提高三大驱动机构系统装配效率㊂原有三大驱动机构驱动装配时,需要先找正划线定位轴承座下底座,预先点焊轴承座㊂安装上轴承座时找正位置,必须再次调整下底座的位置,需要刨掉预焊焊缝,调整下底座后再次焊接下底座㊂创新优化的卷筒轴承座上座和下底座连接螺栓孔分别做了不同方向的腰型孔㊂找正划线定位轴承座下底座直接和基础完全焊接,安装轴承座上座时,根据实际工况可以前后左右微调位置,减少整体装配二次划线,无需破坏焊缝再次焊接,大幅度节约安装调整轴承座的时间和人工成本,提高安装准确度和装配效率㊂目前,创新优化的三大驱动机构卷筒轴承座已在国内外岸桥项目上推广应用,有效减少或避免了以后项目的三大驱动机构卷筒轴承座出现结构开裂和螺栓副断裂现象,减少或避免了后期维护成本㊂该卷筒轴承座的通用性好,可应用到轨道式龙门起重机和轮胎式龙门起重机产品上,减少同类产品设计和开发成本㊂5㊀结语创新优化后的三大驱动机构卷筒轴承座具有受力合理㊁工艺性好㊁装配调整方便㊁绿色制造等优点,大幅节省了设计㊁工艺㊁制作㊁装配及售后维护的时间和成本,为全面提高岸桥产品质量提供了技术支持㊂参考文献[1]㊀符敦鉴.岸边集装箱起重机[M].武汉:湖北科学技术出版社,1997.[2]㊀陈传尧.疲劳与断裂[M].武汉:华中科技大学出版社,2011.[3]㊀董达善.起重机金属结构[M].上海:上海交通大学出版社,2011.范东风:200125,上海市东方路3261号收稿日期:2021-07-16DOI:10.3963/j.issn.1000-8969.2022.01.00891港口装卸㊀2022年第1期(总第262期)博看网 . All Rights Reserved.。
图1 40英尺集装箱⾃装卸运输⻋典型应⽤国外40英尺集装箱⾃装卸运输⻋产品现状⽬前，世界上⽣产和销售40英尺集装箱⾃装卸运输⻋最著名的公司是瑞典的Hammar公司、新西兰的Steelbro公司和Swingthru公司以及德国的Klaus公[2]司。
1. 主流⼚家产品情况图3 150系列基本⻋型（左为151型）图2 Hammar公司典型40英尺集装箱⾃装卸运输⻋151 HT151 HS半挂车车架伸缩自卸车机构相对滑移运载40英尺集装箱运载20英尺集装箱图4 为适应不同尺⼨集装箱采⽤的结构⽅案. All Rights Reserved.(a) ⾃装卸 (b) ⻋对⻋装卸. All Rights Reserved.(c) 集装箱码垛 (d) 铁路平⻋装卸(e) 40英尺底盘上操纵两个集装箱 (f) 利⽤连接装置同时操纵两个集装箱图5 Hammar公司40英尺集装箱⾃装卸运输⻋典型应⽤SB330R SB330G SB360RSB360T SB361R SB361R（弯腿）SB401R SE400R S E402R图6 Steelbro公司典型40英尺集装箱⾃装卸运输⻋图7 10吨级40英尺集装箱⾃装卸运输⻋图8 35吨级40英尺集装箱⾃装卸运输⻋图9 德国Klaus公司产品典型应⽤表4 Klaus公司KM32主要性能参数运输⻋上。
另外⼀种是跨置式⽀腿与斜插式⽀腿的组合，如图8。
1.4 德国Klaus公司德国Klaus公司⼀直致⼒于为世界各国的军⽅提供侧装式集装箱⾃装卸运输⻋，其主要产品有. All Rights Reserved.善现有产品基础上，还应进⼀步发展系列化产品。
2.结构轻量化⾃装卸系统⾃⾝具有⼀定质量，如Swingthru公司10吨级产品⾃装卸系统（不含动⼒单元）⾃重2.98t，35t级产品⾃重8t。
这些质量将使⻋辆有效载荷减小，因此各⼚家都在设法使其轻量化。
结构轻量化的主要措施包括选择⾼强度材料，优化结构使构件受⼒更为合理，在不影响性能的情况下尽可能减小构件尺⼨，等等。
大件运输车承载结构的优化设计摘要：介绍了车货总质量为360t的换流变压器运输车通过运输线路上典型桥梁汉王山1号大桥前，为满足大件设备运输需要，确保大件设备运输的安全可靠，进行了过桥结构的检测、结构验算、承载能力评估。
关键词：桥梁；大件设备运输；承载结构1 前言随着科技的进步，很多粉粒运输车上都有更加先进的技术应用，但是其组成结构基本不变，主要包括了底盘、车灌、气管路系统、卸货装置等等。
基本原理是使用发动机带来的动力来驱动车载的压缩机，然后把经过压缩机压缩的空气送到气室，气室主要位于罐体的下面，然后气室把粉粒液化，这样粉粒就成了流动的状态，在罐体内的压力达到一定的数值以后就可以打开卸料的阀门，这样被液化的物料就会通过管道进行输送到指定的位置。
2 运输车国内外研究现状随着工业的不断发展，运输行业也蓬勃发展，目前世界各国都在大力的发展运输车。
在西方发达国家用户都可以根据自己的需求来定制汽车，这其中包括汽车的底盘和整体的设计。
因此在西方一些国家的专用车企的产品线都比较窄，大量的企业都是利用一种产品打天下，这是欧洲车企非常重要的特征。
在欧洲车企与车企之间存在很大的差异，有的车企或者是零部件厂商非常大，有的非常小，小的厂商只有几十人，大的厂商有上千人。
这就是企业和企业之间的差距。
很多大的车企基本上都有上百年的历史，被称为百年老店。
在这种汽车行业发达的地区很多产品的质量都是世界一流的，甚至还有一些企业的规模是世界最大的。
这些企业之所以能够坚强的生存下去是因为每个企业都有自己的创新之处，都含有大量的专利，因此利润就相对较高，同时还要很完整的配套设施，生产效率和销售模式都是很强的，这也使得他们的产品在世界上的竞争力很高。
在世界上意大利的粉粒物料运输车的设计具有特色，它设计的车辆和国内的车辆有很多的不同之处，其主要的特点就是轻便、环保，能够运输散装的面粉和饲料等等，还可以自动的装卸，罐体和车体是一起的。
除此之外还可以通过选装不同部件来实现车辆的差异化功能。
自卸车货箱的结构强度分析及轻量化设计作者：李石金来源：《汽车科技》2019年第06期摘.要：为降低自卸车质量及油耗，提高自卸车运输效率，本文以某自卸车货箱为研究对象，利用HyperMesh对现状态自卸车货箱进行了两个典型工况的结构强度分析;在此基础上本文将货箱材料替换为高强度钢，以货箱各零部件厚度作为设计变量，以材料许用应力为约束条件，货箱质量最小为设计目标，在OptiStruct中进行尺寸优化分析并确定轻量化设计方案;最后再次利用HyperMesh对轻量化方案进行结构强度分析。
结果显示优化后货箱结构强度得到一定提升，轻量化设计货箱质量降低了20.7%，成本降低387元，轻量化效果显著。
关键词：自卸车货箱;结构强度;轻量化;尺寸优化中图分类号：U463.84文献标识码：A文章编号：1005-2550（2019）06-0042-05Structural strength analysis and lightweight design of dumper boxLI Shi-jin（ FAW hongta yunnan automobile manufacturing Co.， LTD.， Qu jing 655000 China ）Abstract： In order to reduce the quality， fuel consumption and improve the transportationefficiency of dump truck， the HyperMesh has been used to analyze the structurestrength of the container of a dump truck under two typical working conditions. Onthis basis， the container material was replaced with high-strength steel， and the thickness ofeach component of the container was taken as the design variable， the allowable stress of the materialwas taken as the constraint condition， and the minimum weight of the container wastaken as the design objective. Finally， HyperMesh was used to analyze the structural strengthof the lightweight scheme， and the results showed that the structural strength of the optimized containerwas improved to some extent. After light weight design， the quality of the containerhas been reduced by 20.7%，and the cost has been reduced by￥387，light weight effect is significant.Key Words： dumper box ; structural strength; lightweight; size optimization李石金畢业于西南林业大学，本科学历就职于一汽红塔云南汽车制造有限公司产品研发部任CAE工程师曾获设计类计算机软件著作权一项。
龙门式起重机的结构设计及优化龙门式起重机是一种常见的工业起重设备，用于在工地、港口、仓库等场所进行货物的运输和搬运。
在这篇文章中，我们将探讨龙门式起重机的结构设计和优化，并介绍一些可以提高其性能和效率的方法。
1. 结构设计龙门式起重机的结构设计需要考虑以下几个关键因素：1.1 主梁设计：主梁是起重机结构的主要承重部分，其设计需要考虑强度、刚度和稳定性。
一般情况下，主梁采用箱梁结构，具有较高的强度和刚度。
此外，还可以采用杀伤性钢板焊接工艺，提高主梁的承载能力。
1.2 支撑结构设计：为了保证起重机的稳定性，在龙门式起重机的两侧设置支撑腿是必要的。
支撑腿的设计需要考虑均匀分布荷载、防止倾覆和减小地面压力等因素。
1.3 起重机车架设计：起重机车架是起重机移动和行走的基础部分，一般采用轮式或履带式结构。
在设计中，需要确保车架具有足够的强度和刚度，以满足起重机的工作需求。
1.4 提升机构设计：提升机构是起重机的核心部分，包括起重钩、卷筒、齿轮传动装置等。
设计时需要考虑提升机构的稳定性、动力传输和起重能力，以提高起重机的工作效率和安全性。
2. 优化方法为了提高龙门式起重机的性能和效率，可以采用以下一些优化方法：2.1 材料优化：选择适当的材料可以提高起重机的强度和耐久性。
例如，使用高强度钢材可以减少主梁的重量，提高结构的刚度和稳定性。
2.2 结构参数优化：通过对起重机的结构参数进行优化，可以提高其运动性能和负荷能力。
例如，通过调整支撑腿的角度和长度，可以提高起重机的稳定性。
2.3 液压系统优化：液压系统是起重机的重要部分，影响其提升和行走的效率。
通过优化液压系统的工作流程、降低能量损耗和提高控制精度，可以提高起重机的行走速度和提升效率。
2.4 自动化控制优化：采用自动化控制系统可以实现起重机的智能化操作和监控。
通过优化自动化控制系统，可以提高起重机的工作效率、减少人为误操作和增加安全性。
通过以上的结构设计和优化方法，龙门式起重机可以在提升能力、运动性能和工作效率方面得到明显的提升。
起重运输机械的优化设计应用丁曙光【摘要】起重运输机械优化设计是机械行业领域中的核心内容,起重运输机械主要任务是承担物料运输,因此起重运输机械优化设计对机械运输行业可持续发展起到了关键性作用,可以避免机械发生故障、性能降低等问题.以起重运输机械优化设计应用为研究对象,旨在为起重运输机械优化设计参考依据.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2019(000)002【总页数】2页(P69,72)【关键词】起重运输机械;优化设计;物料运输【作者】丁曙光【作者单位】上海科大重工集团有限公司,上海 201707【正文语种】中文随着我国机械运输行业崛起，我国起重机械运输过程中存在的一些问题阻碍了起重运输机械发展，这就需要在运输机械中引入高科技手段，改进传统起重运输机械设计理念，不断优化起重运输机械设计过程，在起重运输机械设计中进行技术创新，确保运输机械能够有效地进行工作，保证物料运输顺利行进。
1 起重运输机械优化设计的目的在国内，物资运输是运输产业链中的重点项目，而运输机械在物资运输过程中的地位也不容小觑。
起重运输机械由于供应周期短，可以在既定时间内完成集装箱物资运输目标，但在集装箱物资运输中起重运输机械存在着严重的缺陷，为从根本上改变这种现状，需要引入先进技术手段，优化技术设计。
在现代物资运输过程中，起重运输机械经常会发生负载能量不足、运输卡机等问题，通过优化设计可以有效地解决起重运输机械中存在的种种问题，使起重运输机械向着轻便、简化、节约的方向不断发展。
随着现代机械行业崛起，我国起重运输机械行业在引入国外先进技术过程中取得了显著成绩，通过建立优化设计制度方案，把国际高科技理念、先进思想与起重运输机械设计进行了良好融合，改变了我国传统起重运输机械技术滞后局面，对提高起重运输机械整体质量水平起到了积极作用，对实现起重运输机械平衡发展做出了积极贡献。
对起重运输机械优化设计全过程进行有效调控，不断更新现代机械设备，能够满足物资运输市场发展需求，同样也是起重运输机械优化设计的目的所在[1]。
非公路用自卸车车轮总成的动力传动系统优化设计在非公路用自卸车车轮总成的动力传动系统优化设计方面，需要考虑多个因素，包括提高能效、增加稳定性和可靠性，降低噪音和振动等。
本文将从这些方面进行讨论，并提出相应的优化设计方法。
首先，提高能效是非公路用自卸车动力传动系统设计的重要目标之一。
为了实现这一目标，可以采取以下措施：1. 选用高效率的动力传动装置。
在选择传动装置时，应选择转换效率高的传动装置，比如采用直接传动或者齿轮传动，避免使用带来额外能量损耗的中间传动机构。
2. 优化传动系统的布局和结构。
合理的传动布局和结构设计可以降低传动系统的能量损耗。
例如，可以采用多级传动设计，将驱动力分散到多个传动部件上，减小单个传动部件的负荷，提高传动效率。
3. 使用高效率的动力源。
非公路用自卸车通常采用内燃机作为动力源，可以选用具有高热效率和高功率密度的高效发动机，进一步提高整个动力传动系统的能效。
其次，增加非公路用自卸车动力传动系统的稳定性和可靠性也是非常重要的。
为了实现这一目标，可以采取以下措施：1. 选用高强度和耐疲劳性能好的传动部件。
高强度的传动部件可以承受更大的负荷，并且具有较好的耐疲劳性能，增加传动系统的寿命和可靠性。
2. 采用合理的弹性元件和减振措施。
合理选择弹性元件，如弹性联轴器和减震器等，可以吸收传动过程中的冲击和振动，减少对传动系统的损伤，提高稳定性和可靠性。
3. 进行可靠性分析和故障诊断。
通过可靠性分析和故障诊断技术，可以及时发现传动系统的故障和问题，并采取相应的措施进行修复，保证传动系统的可靠运行。
此外，降低非公路用自卸车动力传动系统的噪音和振动是提高使用舒适性和减少对周围环境的污染的关键之一。
为了实现这一目标，可以采取以下措施：1. 选择低噪音和低振动的传动部件。
在选择传动部件时，应考虑其噪音和振动产生的特性，尽量选择低噪音和低振动的部件，从源头上降低噪音和振动的产生。
2. 优化传动系统的结构和布局。
