补料作业流程

钣金生产流程错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

错误!未指定书签。

核准：审核：编制：1、钣金车间作业流程：生产任务单工程技术资料转入下工序完成入库1.1流程图详解。

首先生产接到生产任务单——工程技术资料——生产按BOM清单进行领料生产——生产首件——首件检验（自检、相互检）——品检检验——合格后进入批量生产——（如首件检验、品检检验不合格，继续生产首件，再自检及品检检验直到合格后再进入批量生产）——生产过程中的巡检也叫抽检（执行单位由生产作业员与品检执行）——（生产过程中发现质量异常反馈于生产部门及品质部门，由品质部门开出品质异常单进行问题的描述，各部门协商对异常的判定：返修、或者报废。

返修由生产提出改善方案及后续预防措施。

报废由生产部门开出报废申请单进行补料，再进入首检生产程序。

）——生产完后再进行末检——合格转入下道工序生产（按照工程工艺流程进行转序）——下道工序同样走以上流程(首检生产等)——所有工序走完后进行入库。

表单：1生产任务单。

2工程BOM清单。

3领料单。

4首件检验记录单。

5物料转序单。

6品质异常单。

7返修单。

8报废单。

9补料申请单。

10产品入库单。

注：以上流程作为参考，待各部门协商通过后执行。

2、样品制作流程：生产任务单工程技术资料领料生产（设计人员跟进、指导）序转入下工序（合格完成）入库生产任务单、零部件BOM|、异常记录单、转序单、入库单3、外协加工流程：生产任务单（计划部）工程技术资料（设计部）委外加工申请（生产部）核准（项目负责人）备料（生产部）交运回厂（采购）返修、或者报废 进料检验 NG 判定？ 入库 生产任务单、委外加工申请单、外发加工采购合同、进料检验单、 入库单4、返修作业流程：品质异常单责任部门判定责任部门开出补料申请单 责任部门原因分析、纠正措施异常状态判定项目部纳入生产计划转入指定工序返修首件返修检验（自检、互检）品质检验转入下工序入库5、补料申请作业流品质异常单报废判定开出报废单项目纳入生产计划生产接补料申请单补料生产首件生产检验品质检验转入下工序入库。

工单管理规范1.目的规范工单内/外物料的领用、发放、补料、超领作业流程，提高订单完成效率以及工单关结的时效性，特制定本流程。

2.适用范围工单内各环节领料、补料，发料、请购物料时参照此流程作业。

3.规范性引用文件无。

4.定义对工单发料、物料领料的管控进行的规定。

5.职责5.1 工程负责评估制定工单物料的损耗率，针对超领原因进行分析。

5.2 PMC负责正常订单的物料需求申请以及工单物料的开立，补料需求单的申请。

5.3 采购部负责对正常订单的物料采买以及补料需求物料的采买。

5.4 制造部门按要求填写《领料单》、《超额补料申请单》。

5.5 仓库按照各部门提供的领料单据数量、重量进行发放。

6.作业程序与内容6.1由采购部根据《采购申请单》转单成《采购订单》给供应商。

6.2由仓库根据《采购订单》对供应商来料进行收料。

6.3由PPC根据订单需求开立《生产用料清单》，投料单应详细填写单据编号、工单号、物料编码、物料名称、型号规格、物料数量（依工程制定的物料损耗标准）等相关信息。

当同种物料有两个以上供应商时，应根据客户需求或BOM清单在生产制令单上备注指定的供应商。

否则，仓库将视为该物料对供应商无特定要求，按先进先出原则发放物料。

6.4第二天生产投产的《生产用料清单》必须在第一天下午19:00前发出指令给仓库以及领料员。

6.5仓库管理员应严格按照《生产用料清单》要求的规格、数量发料并做好帐卡记录。

发放物料时应将物料放入交接区、与生产线领料员进行交接，核对若有异常及时反馈给仓库管理员进行处理。

当确认无误后在单据上签字，单据提交帐务员入帐（仓库留底一联、财务一联、PMC一联、生产部一联）。

6.6对于ACF导电胶、各种保护膜、UV胶水等特殊物料不便拆分包装时需整包装发放，超发部分在备注栏记生产存量，可在下次发料时扣减。

6.7制造单位需建立电子台帐对各物料使用状况进行管控并记录于《工单结案状况表》中；生产数量满足工单数量，即对该工单予以关结，如工单数量有差异，则按以下流程作业：6.7.1当生产过程中因来料不良品退仓后，物料不够订单生产，由生产部根据退料数量开《退料单》退仓库，由仓库通知供应商补料后再发放给产线。

工料废退料与补料的管理规定1、目的保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围本规定适用于生产过程中的不合格品。

3、职责3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。

3.2本公司所有员工负责本规定的执行。

4、术语和定义4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。

4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。

生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。

4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。

4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.5、工作流程5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：5.1.1生产过程中工废退料流程A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。

B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。

C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。

如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。

D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。

E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。

XXXX有限公司ERP作业流程图（初稿)目录：1.1……………………………………………………。

. 五金车间\生产部\五金仓作业流程1.2…………………………………………………….。

配线组加工作业流程1.3……………………………………………………。

塑胶车间作业流程1.4…………………………………………………….。

到货验收入库作业流程1。

5 ……………………………………………………。

. 装嵌车间退货作业流程1.6 …………………………………………………….. 仓库备料/发料作业流程1.7 …………………………………………………….. 车间补料/换料作业流程1.8 …………………………………………………….. 采购下单作业流程1.9 …………………………………………………….。

委外下单作业流程1。

10 …………………………………………………….. 销售下单作业流程1.11 …………………………………………………….。

产成品入库作业流程1。

12 ……………………………………………………。

. 产成品出库作业流程1。

13 ……………………………………………………。

配件走货作业流程1.14 …………………………………………………….。

BOM建立作业流程1。

15 ……………………………………………………。

. PMC作业流程（待定）1。

16 ……………………………………………………。

. 财务成本核算作业流程（待定）1.1.五金车间\生产部\五金仓作业流程1.1.2【流程重点】一、所有五金车间的生产安排全部由PMC负责安排。

A、PMC给五金车间的加工计划要提前10天给到五金车间；五金车间根据加工计划进行备料。

B、PMC负责根据五金车间的生产进度;以及生产部委外加工进度。

C、PMC负责生产所需急单等的补单。

D、PMC负责五金车间返工订单的补单工作，同时负责返工领料的物料调整.二、生产部负责委外订单的下达、补单、返电、跟进、统计、委外结算、对帐。