电子元件来料检验标准 (修复的)
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台州赛盈电机科技有限公司 文件编号： SY/GL-01
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来料检验规范 版本号： A 页 码:1
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1． 目的
对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。
2． 范围
适用于本公司对控制器原材料的入库检验。
3． 职责
检验员按检验手册对原材料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。
4． 检验
4.1检验方式：抽样检验。
4.2抽样方案：元器件类:按照GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999 正常检查 一次抽样方案 一般检查水平 Ⅱ 进行。
非元器件类:按照GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999 正常检查
一次抽样方案 特殊检查水平 Ⅲ 进行。
盘带包装物料按每盘取3只进行测试。
替代法检验的物料其替代数量依据本公司产品用量的2～３倍进
行替代测试。
4.3合格质量水平：A类不合格 AQL=0.4 B类不合格 AQL=1.5 替代法测试的
物料必须全部满足指标要求。
4.4 定义：
A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目。
B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目。
5． 检验仪器、仪表、量具的要求
所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。
6. 检验结果记录在“IQC来料检验报告”中。
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来料检验规范 版本号： A 页 码:2
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供应商
仓库收料人员厂商出货单
品管来料检验人员 仓库收料单
核对物料送货单
填写检验记录 测量工具检测
物料质量检验 允许与退货数量判定
设计者确认 转全检入库
更改判定 OK
特采 更改为特采 填写报告 NG
质保部领导审批
采购 生成退货单
退回厂家 NG 急用待组装件
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过程检验规范 版本号： A 页 码:1
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1. 目的
对生产过程中的材料、半成品及成品进行监视和测量，避免不合格品转入下一道工序。
2. 适用范围
适用于对产品的制造过程进行监视及测量。
3. 职责
3.1品质部负责产品及零部件制造过程质量的控制。
3.2品质部负责生产过程巡检和定检检验控制。
3.3各生产部门负责对过程质量的控制与把关。
4、定义：
无
5、程序：
5.1 生产前的物料检查
5.1.1 生产前物料员领回物料时，各现场负责人必须根据BOM表核对领回物料是否与实际相符。
5.1.2 巡检员根据相关资料对物料员领回物料的检验状态、标识等进行检验，确认无误后，生产线方可生产，如有不符，须及时通知物料员将物料退回仓库、重新领料。
5.2 首件检验
5.2.1 巡检员填写《首件确认单》交主管确认即可；
5.2.2如果是客户首次下单生产的产品（指成品）或无资料核对及资料与实物不符合时，巡检员须将首件和《首件确认单》或《成品检验报告》（首件）交研发部确认签字后，方可交生产线安排批量生产。
5.3 生产过程中的检验
5.4.1 正式批量生产前，巡检员需检查生产线上各检验测量设备是否配齐及正常，相关产品监视和测量的参数是否按《作业指导书》要求已作调整，如没有则需指导、监督操作员按作业指导书的要求输入参数。现场管理人员必须要求作业人员加强自检和互检。
5.4.2 装配生产线须按相应的作业指导书要求对产品各检验测试项目（包括外观、功能、安全性等）进行100%的检验，并将全检结果记录在《初/终检日报表》上。不合格品由维修员记录在《初/终检维修日报表》上。
5.4.3 生产部门所有的巡检人员在生产过程中，人员须规定的时间间隔巡检，检查并监督生产线员工是否按相关作业指导书进行操作，并将检查结果记录在《巡检日报表》中。对违反作业指导书操作的生产线员工予以立即纠正。
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生产车间
批量生产 OK 生产车间领回物料
拉长检查核对 NG
开发部复核 首件生产 OK
首件确认 解决不合格原因
是否首次下单生产 OK
NG
巡检并记录检查结果 LQC全检
如不合格品单项不合格率超过5% 合格否
放 行
组织相关部门解决异常问题 OK 执行《不合格品控制程序》
运用适当方法，对质量情况进行统计分析 NG
NG NG 台州赛盈电机科技有限公司 文件编号： SY/GL-03
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不合格品控制程序 版本号： A 页 码:1
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1 目的
为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。
2 范围
从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。
3 术语与定义
不合格：末满足要求。
4 职责
4.1质量部：负责对生产供应商不合格品处理进行检查和确认；
4.2生产部门：负责对不合格品（项）的识别与标识，并通知和跟踪相关部门对不合格品（项）进行处理；负责对经处理过的不合格品（项）进行再检验。
4.3仓储部：负责对生产加工不合格品，在库不合格品及顾客退货验证为不合格品进行隔离标识和处理；
5 作业内容
5.1来料检验不合格时的处理
5.1.1检验人员依据产品检验指导书对来料进行检验，发现不合格时，立即进行标识和隔离；质量部派人进行确认，或采取其他方法进行确认，如拍照片，传真测试记录等；经确认为不合格品时，原则上由采购部安排退货处理；
5.1.2为不影响正常生产运行或因其他需要，若需特采或采取其他措施对不合格原料进行处理时，则由质量部填写《特殊放行单》，交相关部门评审，由质量部经理判定；如评审决议方案为特采时，须报总经理批准后，方可特采使用；
5.1.3质量部人员填写《进料检验月报表》，跟踪不合格品的处理结果。
5.2 生产过程检验不合格时的处理
5.2.1生产过程和成品检验过程中发现不合格时，由生产方对产品进行标识和隔离，由生产方组织对不合格品进行处理；
5.2.2因生产、商务或其他原因，需要特采、放行不合格品时，由供应方申请，质量部填写《特殊放行单》，交相关部门评审，由质量部与顾客确认后方可放行不合格品；
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不合格品控制程序 版本号： A 页 码:2
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5.2.3供应商质量部应保留相关的处理记录，包括所批准的让步的记录；本公司质量部对生产供应商不合格品的处理记录进行检查，并填写《过程检验月报表》以跟踪和确认供应商不合格品处理是否符合要求；
5.2.4本公司质量部对生产的半成品和成品进行抽样检查发现不合格时，由质量部开立《8D报告》，要求生产部进行整改；质量部应每月对发出和收回的《8D报告》进行汇总和确认。
5.3成品在交付或使用后发现不合格时的处理
5.3.1产品在交付后，发现不合格时，由本公司质量部可与顾客联合调查产生不合格的原因，并将相关信息反馈至公司和生产方，若确属生产供应商原因，应满足顾客要求退货、换货或其它处理；若不属于生产供应商责任，应合理给顾客一个圆满的答复或采取其它的协商办法；
5.3.2由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。
5.4不合格品的纠正与预防依照《8D报告》执行。
5.5不合格品的处理方式：
5.5.1返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，处理后的不合格品由供应商质量部按检验标准重新检验。
5.5.2分选：由公司组织或供方负责分选，检验员对分选后的材料进行检验；检验合格作为合格材料使用，不合格品退货处理。
5.5.3特采：当轻微不合格或影响使用性能时，可以不经返修作特采使用，但由相关部门作成《特殊放行单》，经总经理批准后方可使用。制造单位在使用特别采用的制品时作出明确标识，并保存记录。标明品种、型号、数量、作业日、发货单位等以便一旦发现不符合规定要求时能够立即退货和更换。
5.5.4退货：对于不能接收的材料，质量部负责人确认、批准，通知仓储部作退货处理，并记录。
5.5.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由生产单位或责任单位申请，经质量部和技术部确认，报总经理批准，最后由仓储部安排做报废处理。
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不合格品控制程序 版本号： A 页 码:2
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5.2.3供应商质量部应保留相关的处理记录，包括所批准的让步的记录；本公司质量部对生产供应商不合格品的处理记录进行检查，并填写《过程检验月报表》以跟踪和确认供应商不合格品处理是否符合要求；
5.2.4本公司质量部对生产的半成品和成品进行抽样检查发现不合格时，由质量部开立《8D报告》，要求生产部进行整改；质量部应每月对发出和收回的《8D报告》进行汇总和确认。
5.3成品在交付或使用后发现不合格时的处理
5.3.1产品在交付后，发现不合格时，由本公司质量部可与顾客联合调查产生不合格的原因，并将相关信息反馈至公司和生产方，若确属生产供应商原因，应满足顾客要求退货、换货或其它处理；若不属于生产供应商责任，应合理给顾客一个圆满的答复或采取其它的协商办法；
5.3.2由本公司质量部对不合格品处理形成的记录进行保留。
5.4不合格品的纠正与预防依照《8D报告》执行。
5.5不合格品的处理方式：
5.5.1返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，处理后的不合格品由供应商质量部按检验标准重新检验。
5.5.2分选：由公司组织或供方负责分选，检验员对分选后的材料进行检验；检验合格作为合格材料使用，不合格品退货处理。
5.5.3特采：当轻微不合格或影响使用性能时，可以不经返修作特采使用，但由相关部门作成《特殊放行单》，经总经理批准后方可使用。制造单位在使用特别采用的制品时作出明确标识，并保存记录。标明品种、型号、数量、作业日、发货单位等以便一旦发现不符合规定要求时能够立即退货和更换。
5.5.4退货：对于不能接收的材料，质量部负责人确认、批准，通知仓储部作退货处理，并记录。
5.5.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由生产单位或责任单位申请，经质量部和技术部确认，报总经理批准，最后由仓储部安排做报废处理。
