四重不可逆铝板带冷轧机设备工艺描述

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统可逆四辊冷轧机是一种用于金属材料冷轧的设备，它具有高效率、高精度和高质量的特点。

为了提高冷轧机的控制效率和精度，目前采用先进的自动级配AGC系统已经成为冷轧机的主流选择。

本文将就采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统进行深入探讨。

一、可逆四辊冷轧机及其控制系统概述可逆四辊冷轧机是一种用于冷轧金属材料的设备，它由上下两组辊子组成，通常采用钢辊和铸铁辊相间排列，以实现对金属材料进行冷轧。

可逆四辊冷轧机主要用于对金属薄板进行轧制，如不锈钢、铝板、铜板等材料。

在传统的可逆四辊冷轧机中，通常采用机械式控制系统，通过人工调整机器参数来实现对轧制过程的控制。

这种控制方式存在着控制精度不高、生产效率低下等问题。

为了解决这些问题，现代冷轧机大多采用了先进的自动级配AGC系统来进行控制。

AGC系统（Automatic Gauge Control，自动厚度控制系统）是一种利用传感器检测轧制过程中金属板材的厚度变化，并通过调整辊子间隙来实现对板材厚度进行控制的自动控制系统。

AGC系统可以根据轧制过程中金属板材的实际厚度变化自动调整辊子的间隙，从而实现对板材厚度的精确控制，大大提高了冷轧机的控制精度和生产效率。

1. 高精度控制采用AGC系统的可逆四辊冷轧机能够实现对金属板材厚度的高精度控制。

传感器不断监测板材的厚度变化，AGC系统可以根据实时数据调整辊子间隙，保证金属板材的厚度在规定范围内，大大提高了产品质量和生产效率。

2. 高生产效率AGC系统可以实现自动调整辊子间隙的功能，减少了人工干预的时间和成本，提高了生产效率。

AGC系统能够快速响应厚度变化，大大缩短了轧制时间，提高了生产效率。

3. 多功能性AGC系统不仅可以实现对金属板材厚度的控制，还可以实现对板材的横向拉伸和纵向平整的控制。

通过调整辊子间隙和辊子的位置，AGC系统可以实现对板材的多项参数的控制，满足不同规格板材的生产需求。

冷轧板带生产工艺流程
冷轧板带的生产工艺流程通常包含以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适当的冷轧板材料，并进行切割、打底、扫描等预处理工作。

2. 加热处理：将冷轧板加热到适当的温度，以改善材料的塑性和可锻性。

3. 轧制：通过轧制设备将加热后的冷轧板材料进行多道次的轧制，以减小板带的厚度和调整其形状。

4. 高温退火：对轧制后的板带进行高温退火处理，以消除残余应力和改善材料的物理性能。

5. 镀锌处理：对退火后的板带进行镀锌处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。

6. 表面处理：对板带进行清洗、抛光等表面处理工序，以提高外观质量和润滑性能。

7. 检验和修整：对制成的冷轧板带进行尺寸测量、外观检查和质量评估，如果有需要，进行修整或再加工。

8. 包装和出厂：对合格的冷轧板带进行包装，并按照客户要求进行出厂发货。

需要注意的是，具体的生产工艺流程可能会根据不同的生产要求和产品类型有所差异。

上述流程仅为一般的参考。

谈谈热轧铝板带材生产线工艺及设备特性引言随着我国经济水平不断的发展，我国对铝需求也在不断增长。

为了适应市场需求，增加产品种类、优化产品结构、提高经济效益。

以某企业为例，建设了一条板带生产线。

包括热轧和冷轧及精整生产线两部分。

一、热轧生产线1、生产工艺流程如图：1.1加热工艺在生产过程中，在进行热压时需要铸锭由熔铸车间铸出，或者外购合格铸锭。

原料仓库内的起重机将铸锭吊放在设于原料仓库内的铣面机组上料端辊道，辊道将其送至铣面机工作台，对中加紧铸锭后铣削铸锭上表面、两个上侧倒角表面和一个垂直侧面，然后利用铸锭翻转装置，铣削铸锭下表面、两个下侧倒角表面和另外一个垂直侧面。

铣削完成后，铸锭转移到铸锭输出辊道上。

铸锭经铣面机组铣面（铣边）后，由吊车吊运至推进式加热炉炉尾上料辊道上，经辊道运输送至加热炉尾部，经翻锭设备将其翻转90°后，再由推锭装置将坯料推进加热炉内加热（均热）。

坯料加热到420-530°C后，由出锭设备将坯料从加热炉内取出，再由出炉侧的翻锭设备将加热好的坯料翻转90°。

而后由铸锭输入辊道运输送往粗轧机组进行轧制。

途中由设在运输辊道上方的铸锭清理装置向铸锭上下表面喷射0.7MPa的乳化液，以清洗铸锭表面的污物。

1.2、对铝板的轧制工艺分两个环节，粗轧和精轧。

粗轧机组是生产过程中的重要环节，它的作用是把不同大小的坯料按照产品要求轧制成中间坯，然后供给精轧机组。

经过喷射清理后的铸锭才能进入粗轧工区进行轧制。

粗轧机组由立辊轧机和水平四辊轧机组成。

铸锭首先在立辊轧机进行轧边，然后进入四辊轧机进行轧制。

在往复轧制过程中，轧边机可根据需要对坯料进行测压，从而获得轧制状态的边部质量。

立辊轧机为二辊式，下传动，液压调节轧辊开口度，具有APC控制功能。

四辊粗轧机设有电动/液压压上系统，可快速设定辊缝和在轧制过程中控制辊缝，保证轧件有较高的厚度精度。

四辊轧机设有工作辊正弯系统和分区冷却系统，可在轧制过程中控制工作辊的辊型，保证轧件板型良好。

冷轧是一种金属加工工艺，用于改变金属板材的形状、尺寸和性能，通常应用于钢铁和其他有色金属的生产中。

冷轧工艺的主要目的是提高金属板材的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。

以下是冷轧工艺的主要步骤和涉及的设备：冷轧工艺步骤：1. 原材料准备：选择适当的金属原材料，通常为热轧板卷，然后进行酸洗或其他预处理工序，以去除表面的氧化物和锈蚀。

2. 皮磨：将原材料送入皮磨机，通过辊压和摩擦力去掉金属表面的氧化层和锈蚀，获得光洁的金属表面。

3. 退火：进行退火处理，通过加热金属到适当的温度，然后冷却，以改善金属的塑性和减轻内部应力。

4. 冷轧：将金属通过冷轧机进行冷轧，即通过多组辊对金属进行多次压延，减小金属板材的厚度，提高尺寸精度。

5. 表面处理：对冷轧后的板材进行表面处理，例如酸洗、涂层、镀锌等，以提高表面质量和抗腐蚀性。

6. 切割和卷取：将冷轧后的金属板材切割成合适的尺寸，并通过卷取机将其卷取成卷材，以方便运输和存储。

冷轧设备：1. 皮磨机（Pickling Machine）：用于去除金属表面的氧化物和锈蚀，提高金属表面的光洁度。

2. 冷轧机（Cold Rolling Mill）：包括多组辊，通过多道次的辊压，将金属板材冷轧成所需的厚度。

3. 退火炉（Annealing Furnace）：提供适当的温度和时间，使金属板材经过退火处理，改善其塑性和机械性能。

4. 表面处理设备：包括酸洗设备、涂层设备、镀锌设备等，用于提高金属表面的质量和抗腐蚀性。

5. 切割机和卷取机：用于将冷轧后的金属板材切割成所需的尺寸，并通过卷取机卷取成卷材。

这些设备在冷轧工艺中协同工作，确保金属板材经过精密的处理，具有高度的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。

冷轧工艺在钢铁、不锈钢、铜、铝等金属材料的生产中得到广泛应用。

冷轧⼯艺介绍冷轧⼯艺介绍⼀、概述⾸先介绍什么是冷轧和热轧冷轧是以热轧板卷为原料，在常温下进⾏各种型材轧制；热轧是钢坯在加热炉内加热到⼀定温度（1250℃出炉）后进⾏各种型材轧制。

冷轧和热轧都属于轧钢⽣产，轧钢⽣产是将钢锭轧制成钢材的⽣产环节。

与⽣铁和钢⼀样，钢材的⽣产在国民经济中占有重要地位。

⽣产钢材的⽅法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。

⽤轧制⽅法⽣产钢材，具有⽣产率⾼、品种多、⽣产过程连续性强、易于机械化⾃动化等优点。

因此，85~90%以上的钢材是在轧钢车间⽣产的。

从轧制的⼯艺和车间作⽤来看，轧钢车间可分成两⼤类。

⼀类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间，其作⽤是为后继的轧钢车间提供坯料。

另⼀类是将钢坯进⼀步轧成各种钢材的成品车间。

成品轧钢车间⽣产的钢材种类很多，根据钢材断⾯形状，⼤致可分为三⼤类：型钢、钢板和钢管。

随着轧制⼯艺和设备的不断发展，近年来，轻型超薄型钢、周期断⾯型钢、冷弯型钢、宽翼⼯字钢等产品得到了发展。

此外，机器制造、国防、铁路车辆、矿⼭等部门需要的某些零件⽑坯或零件，亦开始⽤轧制⽅法⽣产。

例如，滚动轴承⽤的滚珠、滚⼦、内座圈；球磨机⽤的钢球；机械传动中的齿轮、丝杠；铁路车辆⽤的车轮和轮箍等，这不仅可以提⾼这些产品的产量和质量，⽽且实现了⽆切削或少切削加⼯，节约了⾦属消耗，对某些产品来说，也⼤⼤改善了劳动条件。

⼆、带钢冷连轧机厚道0.1~1.2毫⽶⼀般采⽤冷轧⽅法。

⽬前冷连轧机组为5机架，出⼝速度35⽶/秒,钢卷最重达60吨。

连轧的轧制过程：轧制开始，先采⽤低速（约2~3⽶/秒）穿带，待钢带端部通过各架轧机并卷上卷取机卷筒后，整个机组同步升速到稳定轧制阶段。

当焊缝进⼊轧机时，为防⽌断带和损伤轧辊，通常需降速⾄稳定轧速的60~70%，过焊缝后，⼜⾃动升速⾄稳定轧速。

当⼀个卷快轧完后，轧机减⾄爬⾏速度以通过带钢尾部，最后停车。

⼤型冷连轧机组各机座之间的距离⼀般在4~4.3⽶左右。

三、轧机的主要设备轧机主要技术特性、轧机类型、轧辊尺⼨、最⼤轧制速度、⽤途（需要⾃⼰做⼀个全⾯了解，就不⼀⼀详细介绍）。

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统可逆四辊冷轧机是一种用于金属材料制作的设备，通常用于轧制薄板和薄带，例如不锈钢、铝、铜等材料。

为了提高生产效率和产品质量，现代的可逆四辊冷轧机通常采用先进的AGC系统进行控制。

AGC是自动板形控制的缩写，它能够实现对轧机的自动调整，以确保产品的准确尺寸和质量。

本文将介绍采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统的特点、优势和应用。

一、AGC系统的特点1. 自动控制：AGC系统能够根据生产需求和材料特性，自动调整轧辊的位置，使得轧制产品的厚度和平整度达到设计要求。

2. 高精度：AGC系统具有高精度的控制能力，能够实现对轧机的微小调整，保证产品的尺寸和表面质量达到客户要求。

3. 高效能：AGC系统能够快速响应生产需求的变化，提高轧机的生产效率和性能。

4. 可编程性：AGC系统具有灵活的编程能力，能够根据不同的产品要求进行调整，实现生产的多样化和个性化。

3. 减少生产成本：AGC系统能够降低材料损耗和能耗，减少人工干预，降低生产成本。

4. 提高工作环境：AGC系统能够减少人工干预，提高生产的自动化程度，改善工作环境。

5. 提高设备可靠性：AGC系统能够实现对轧机的精确控制，减少设备的运行故障，提高设备的可靠性和稳定性。

AGC系统广泛应用于不同类型的可逆四辊冷轧机，例如不锈钢轧机、铝合金轧机、铜合金轧机等。

它适用于不同类型的金属材料，具有不同的厚度和宽度要求的产品。

AGC系统还可以应用于不同的生产工艺和工艺参数，例如冷轧、热轧、精轧等。

AGC系统还可以与其他自动控制系统结合使用，例如负荷控制系统、温度控制系统等，实现对轧机的全面控制和优化。

通过对轧机控制系统的不断改进和优化，可以提高生产效率、节约能源、降低成本，满足不同客户的产品需求。

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统具有自动控制、高精度、高效能和可编程性等特点，能够优化产品质量、提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境和提高设备可靠性。

铝板带及深加工生产工艺流程铝板带生产流程扁锭铳面——扁锭加热——热粗轧（可逆）一热精轧（不可逆）——冷轧（切边、中间退火等）——精整（清洗、横切、拉弯矫直等）——热处理的生产工艺；中厚板生产流程：扁锭加热一热粗轧（可逆）——热精轧（不可逆）——精整（锯切等）的生产工艺。

一、热轧工艺1、原料规格：扁锭规格：（420 〜460mm ）x （ 1000 〜2000mm ）x （ 3600 〜 6800mm ）。

扁锭的合金牌号：1xxx、3xxx、5xxx、8xxxx等。

2、设备构成：扁锭铳面机1台立推式扁锭加热炉2套2400mm四辊可逆式双卷取热轧生产线1条3、工艺流程及参数：⑴扁锭铳面扁锭铳面是为了去除表面的偏析瘤、夹渣、结疤和表面裂纹等，减少板片的金属及非金属压入缺陷，提高表面品质将规格为480*1500*6000的扁锭（重量11.66T ），推入铳面机对扁锭的两面及两边铳面，铳面机的运行速度0.2m/s,需要铳掉扁锭最大厚度为6mm, 一块扁锭铳掉铝屑重量383Kg，扁锭的吨铝产生的铝屑32.8kg。

⑵扁锭加热铳面合格的扁锭在立推式加热炉内进行加热，加热温度350℃〜550℃,加热时间5-8小时。

加热炉设有5个区，每区安装一台大流量的空气循环风机安装在炉顶，风机运行风速为10-20m/s，压缩空气消耗20m3/min ； 4个区共20个天然气烧嘴，分别安装在炉体上半部分的两侧，天然气约消耗1200Nm3/h。

⑶热粗轧将加热后规格为480*1500*6000的扁锭推入四辊可逆热轧机热粗轧，最大轧制速度可达230m/s,经过5〜13道次的轧制，最终将扁锭轧制到20〜160mm板坯。

⑷热精轧将热粗轧后的板坯在热精轧机组进行精轧操作，最大轧制速度可达480m/s,经过10-18个道次的轧制，生产出2.5〜16mm厚度的板卷。

二、冷轧工艺1、入口原料规格：卷材厚度：2.5〜15mm卷材宽度：880〜2000 mm卷材直径：桢10〜中2000 mm卷材重量：12.5t2、设备构成2000mm不四辊可逆冷轧机组2套40t中间、成品退火炉6台20m中厚板精密锯切机2套MK84180 ^8000数控轧辊磨床2台3、工艺流程及参数⑴冷轧2-15mm的铝热轧卷在四辊不可逆冷轧机组经过3-6个道次轧至成品厚度0.25〜0.7mm。

中铝洛阳冷轧厂φ380/φ960×1850四辊不可逆冷轧机组使用维护技术规程二零零五年十一月十六日φ380/φ960×1850四辊不可逆冷轧机组使用维护规程1. 机组用途用来轧制1000，3000，8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。

2.机组的性能2.1 轧制带材品种1000，3000，8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。

2.2 来料规格最大厚度：3mm（热轧坯或冷轧坯）厚差：纵向不超过±2%，横向不超过±1.5%宽度：950～1700mm卷材内径：φ610mm（套筒内径φ605）卷材最大外径：φ2400mm卷重：18200Kg2.3 成品规格成品厚度：0.05～1.5mm带宽：900～1700mm卷材内径：φ610mm（带套筒时为φ665mm）卷材最大外径：φ2400mm卷重：18200Kg钢套筒尺寸：φ605/φ665×1900mm3. 机组的设备及其技术参数3.1 轧机类型：四辊不可逆、液压压下轧机3.2 轧机规格：φ380/φ960×1850mm工作辊：φ380×1850，硬度：95～100HS支承辊：φ960×1850，硬度：70～75HS3.3 道次压下率：20～60%3.4 最大前滑量：20%3.5 最高轧制速度：1200m/min3.6 穿带速度：12～18m/min3.7 最大轧制力：10000KN3.8 最大静输出力矩：120KN.m3.9 带材张力及速度：开卷张力：1.2～75KN 最高开卷速度：355/900m/min 卷取张力：0.9～70KN 最高卷取速度：545/1380m/min 3.10 轧制方向：从操作侧面向机组，从左到右3.11 工艺润滑介质：煤油基润滑介质，供油量3200l/min3.12 稀油润滑系统流量：500l/min3.13 压缩空气系统耗量：30Nm3/h3.14 循环水用量：180m3/min3.15 排烟系统，排烟量：Nm3/h3.16 电DC ～3225KWAC ～650KW3.17 油气润滑系统（见油气润滑系统说明书）3.18 液压系统（见油气润滑系统说明书）4. 机组设备组成机组主要由生产设备、辅助系统、电控系统、油雾净化系统及主要生产工具组成。

第四章：冷轧工艺理论和计算4.1 轧制规程的设计1.1 基本概念轧制规程也叫做轧制制度，它包括压下制度、速度制度、温度制度、张力制度和辊型制度，是指轧制过程中各道次的压下量分配以及相应的力能参数设定。

它主要式根据产品的技术要求、原料条件及生产设备的情况，运用数学公式（模型）或图表进行计算，从而确定轧制方法，确定压下制度、速度制度、温度制度、张力制度和辊型制度，以便在安全操作条件下得达到优质、高产、低消耗的目的。

4.2 制定轧制规程的原则和要求1 在设备能力容许的条件下尽量（提高道次压下量、缩减轧制道次、缩短轧制周期、确定合理速度规程等等）提高产量。

2 在保证操作稳定的条件下提高质量。

总之，充分而又合理地发挥轧机的设备能力，通过适当减少轧制道次和提高轧制速度来增加产量，保证产品的质量。

3 压下规程的分配依据和要求制定压下的依据是产品厚度精度、板形和表面质量规定、最大轧制力Pmax、最大轧制力矩Mmax 、最大电机功率Nmax、成品尺寸等；压下规程的中心内容就是要确定由一定的板坯轧成所要求的成品的变形制度，即采用的轧制方法、轧制道次及每道压下量的大小。

冷轧板带铝压下规程的制定一般包括原料规格的选择、轧制方案的确定以及各道次的压下量的分配与计算。

①冷轧各道次的分配：由于第一道次的后张力太小，而且热轧来料的板形与厚度偏差不均匀，甚至呈现浪形、飘曲、镰刀弯或锲形断面，致使轧件对对中难以保证，给轧制带来一定的困难，第一道次不宜过大也不要太小；中间道次的压下分配，基本上可以从充分利用轧机能力出发，或按经验资料确定各压下量；后几道次虽然绝对压下较小，但带钢的加工硬化程度很大，变形抗力大，因此后几道次压下量则受带钢对轧制压力的限制，最后1－2道次为了保证板型及厚度精度，一般按经验采用较小的压下率。

常用制定制定压下规程的方法：①由于道次的分配受各种因素因素的影响，要用精确的理论公式来计算出来是不太实际的，一般先按经验并考虑规程制定的一般原则和要求，分配各道的压下量，最后较核设备的负荷及各项限制条件，予以修正。

第四章：冷轧工艺理论和盘算4.1 轧制规程的设计1.1 根本概念轧制规程也叫做轧制轨制,它包含压下轨制.速度轨制.温度轨制.张力轨制和辊型轨制,是指轧制进程中各道次的压下量分派以及响应的力能参数设定.它重要式根据产品的技巧请求.原料前提及临盆装备的情形,应用数学公式（模子）或图表进行盘算,从而肯定轧制办法,肯定压下轨制.速度轨制.温度轨制.张力轨制和辊型轨制,以便在安然操纵前提下得达到优质.高产.低消费的目标.制订轧制规程的原则和请求1 在装备才能许可的前提下尽量（进步道次压下量.缩减轧制道次.缩短轧制周期.肯定合理速度规程等等）进步产量.2 在包管操纵稳固的前提下进步质量.总之,充分而又合理地施展轧机的装备才能,经由过程恰当削减轧制道次和进步轧制速度来增长产量,包管产品的质量.3 压下规程的分派根据和请求制订压下的根据是产品厚度精度.板形和概况质量划定.最大轧制力P max.最大轧制力矩M max.最大电机功率N max.成品尺寸等;压下规程的中间内容就是要肯定由必定的板坯轧成所请求的成品的变形轨制,即采取的轧制办法.轧制道次及每道压下量的大小.冷轧板带铝压下规程的制订一般包含原料规格的选择.轧制计划的肯定以及各道次的压下量的分派与盘算.①冷轧各道次的分派：因为第一道次的后张力太小,并且热轧来料的板形与厚度误差不平均,甚至呈现浪形.飘曲.镰刀弯或锲形断面,致使轧件对对中难以包管,给轧制带来必定的艰苦,第一道次不宜过大也不要太小;中央道次的压下分派,根本上可以从充分应用轧机才能动身,或按经验材料肯定各压下量;后几道次固然绝对压下较小,但带钢的加工硬化程度很大,变形抗力大,是以后几道次压下量则受带钢对轧制压力的限制,最后1－2道次为了包管板型及厚度精度,一般按经验采取较小的压下率.经常应用制订制订压下规程的办法：①因为道次的分派受各类身分身分的影响,要用准确的理论公式来盘算出来是不太现实的,一般先按经验并斟酌规程制订的一般原则和请求,分派各道的压下量,最后较核装备的负荷及各项限制前提,予以修改.4.3 轧制压力的盘算——冷轧带式临盆的轧制规范,带式临盆的铝合金热轧卷须要预先退火后再进行冷轧,退火规范如下：合金商标温度保温时光冷却方法2024铝合金390-440 1h 以小于30度/h的冷却速度缓冷.当温度为250度以下出炉：硬铝合金加工率可达80%以上.2,压下量分派及根本参数： 3.轧制变形区重要参数：4.冷轧轧制力盘算：————H：开坯时坯料厚度mm由上查《铝》3-2-16图得：③C.不斟酌弹性压扁时的接触弧长度：f.根据《铝板带轧制》图4-20得：———————《铝板轧制》图3-2-20 PMF：压力倍增系数宽展除在热轧及冷轧开坯道次斟酌,冷轧其余道次不斟酌)所以：=5906694N=590t =980t =579t4.4.1制订轧制规程必须遵照下面两个前提：第一、在负荷最大的道次中电机输出的转矩不该超出电机本身许可的最大转矩.第二、根据负荷图肯定的平方根转矩（或等效转矩）不该超出电机长时光工作的额定转矩.——冷轧时不斟酌轧机变速,只斟酌静力矩部分.轧制力矩d.轧辊直径.U张力轨制的肯定当卷取机的线速度大于工作辊的线速度产生前张力,而工作辊的线速度大于开卷机的则产生后张力.具有张力才干让轧件顺遂咬入轧机进行轧制.主如果选择平均单位张力σz,即感化于在带材断面上的平均张应力,s,最后道次即成品卷张力不克不及太高.辊型的调掌握度在轧制进程中,因为各种原因,入轧辊的受力曲折.沿辊身长度偏向的温度散布不平均等,将是辊型产生变更,导致板材横向厚差的变更,或因为板材在轧辊辊身边部和中部变形的不均而消失波浪.为了获得较为幻想的及格板材,就须要采纳措施来调节轧辊的辊型.除了使轧辊的凸形抵偿等施外,采取调节液压弯辊力的办法使很经常应用的办法.在设计和应用液压弯辊力的时刻,必须盘算弯辊力,但因为其盘算办法较多,并且盘算时要涉及到浩瀚参数,比较繁琐,故在设计时的弯辊力的长参考某些经验数据来拔取,一般曲折轧辊的最大曲折力约为最大轧制力的15％－20％,在具体的轧制进程中,由操纵者根据所不雅察到的现实情形,给定适合的弯辊力.4.7 轧辊的校核4.1 曲折强度的校核根据以上盘算可知,各道次的轧制力小于轧机的最大轧制力10500KN,故轧辊的曲折强度校核经由过程.轧机参数如下：4.2 强度的校核为了盘算轻便,对轧辊的校核,我们只拔取轧制力最大的谁人道次来进行校核.所以有盘算产品可知,轧制力最大的谁人出如今轧制2024铝板的第二道次上,其最大轧制力为1655t.在轧制进程中,四辊轧机的工作辊与支承辊接触处,以及工作辊与轧件的接触处,都邑产生接触应力.工作辊与支承辊的接触面积比工作辊与轧件的接触面积小得多,是以,在同样大小的感化力下,工作辊与支承辊间的接触应力要大大超出工作辊与轧件的接触应力.所以,在设计时,只需盘算工作辊与支承辊间的接触应力.1.轧辊概况的最大接触应力可按以下公式求得：.切向.轴向应力（即主应力.辊间最大压力..支承辊辊身半径则2.3.已知：工作辊辊身硬度：肖氏HS90～96对于硬度为HS90～100（相当于HB700）的冷轧工作辊,可得4.所以轧辊校核经由过程.轧制速度的肯定,平日15～30rpm/s之间,一般在30～60rpm/s之间,取本轧机主电机加快度＝20rpm/s=1200r/min,减速度传动比：1：1.20r/min,30r/min,380 r/min;;;;;..带卷长度：因为式中,等速纯轧时光和减速纯轧时光所轧过的轧件长度.而按等效转矩校核设计计发烧是否安然,或者选择电机时的通俗方程式中 M jum——等效率矩n——轧制时光内各段纯轧时光的总和,s;,s;M n——各段轧制时光所对应的力矩按上式可盘算出轧机等效率矩M∴校核经由过程.2.,交换同步电因为所选电念头为直流电念头,故电机过载校核经由过程.。

铝加工热轧和冷轧工艺流程
铝加工热轧和冷轧的工艺流程如下:
热轧工艺流程:
1.材料剪切:按照所需尺寸剪切铝合金材料，为后续加工做准备。

2.预处理:
●清洗:去除剪切好的铝合金材料表面的污垢和氧化物。

●酸洗:将清洗后的材料浸泡在酸液中，以除去材料表面的氧化铝层。

●涂油:酸洗处理后，对铝板或铝卷进行涂油处理，防止表面氧化。

3.加热:
●加热炉:将预处理好的铝板或铝卷送入加热炉中，使材料达到适合轧制的温度。

●温度控制:确保材料在轧制过程中保持适宜的温度。

4.热轧:
●轧机设备:包括粗轧机、精轧机和细轧机，将加热后的铝板或铝卷送入轧机中进行轧制。

●轧制辊道调整:通过调整轧机辊道的间距和轧制力度,控制铝板或铝卷的厚度和表面质量。

●过程冷却:轧制过程中对铝板或铝卷进行冷却处理，保证产品性能和形状。

而冷轧工艺流程相对热轧要简单一些，通常包括:
1.开卷:将热轧后的铝卷开卷，送入冷轧机进行加工。

2.冷轧:通过冷轧机对铝材进行进一步加工，达到所需的厚度和精
度。

3.卷取:将冷轧后的铝材卷取成卷，方便后续的运输和储存。

请注意，具体的工艺流程可能因材料种类产品要求以及生产设备的不同而有所差异。

在生产过程中，还需要根据具体情况进行工艺参数的调整和优化，以确保产品质量和生产效率。

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冷轧带钢生产工艺及设备
一、冷轧工艺流程
1、钢板分切、卷板下料：首先将钢板分切成卷板，然后进行下料，完成分板；
2、冷轧成型：将分切得到的卷板，放入冷轧机中，使用压辊、模具进行成型，形成所需的带钢；
3、辊磨：将冷轧出来的带钢经过辊磨处理，以达到所需的表面质量；
4、清理：将辊磨后的带钢，经过清理处理，将外表上的锈垢以及不必要的杂质清理掉；
5、精整：将清理后的带钢经过精整处理，以达到所需的尺寸要求；
6、分段：将精整后的带钢分段，分段过程为表面整理、化学处理等；
7、检验：将分段后的带钢送去检验，检查其尺寸、丝孔精度、表面外观、抗拉强度等，确保冷轧带钢质量符合标准。

二、冷轧带钢生产设备
1、卷板机：用于分切钢板，得到所需尺寸的卷板；
2、冷轧机：用于冷轧成型，将卷板成型为所需的带钢；
3、辊磨机：用于处理带钢表面，以达到所需的表面质量；
4、清理机：用于清理成型带钢表面上的锈垢以及不必要的杂质，以达到所需的表面外观；
5、精整机：用于处理带钢尺寸，以达到所需的尺寸精度；
6、检验仪：用于查看冷轧后的带钢质量，确保其尺寸、丝孔精度、表面外观、抗拉强度等符合标准。

总之，冷轧带钢生产需要利用钢板分切、冷轧成型、辊磨、清理、精整、分段、检验等工艺流程，同时也需要卷板机、冷轧机、辊磨机、清理机、精整机、检验仪等一系列设备，以保证其质量符合标准且生产效率达标。

冷轧板带四辊轧机使用说明书冷轧板带四辊轧机使用说明书2010-09-13 12：05三、设备组成及结构特点机组由电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。

由电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。

工作机座由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。

1电动压下装置电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。

该装置是由电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。

其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。

电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。

并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。

2平衡装置为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置由四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。

平衡力大小可自动调节。

3辊子装配工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。

支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承(FC轴承，辅以四点接触球轴承承受轴向分力。

每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。

在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。

下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后产生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。

工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时由用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再继续使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。

冷轧工艺流程冷轧是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝合金等材料的加工中。

冷轧工艺流程是指将热轧后的金属板材或带材进行再加工，以改善其表面质量、尺寸精度和机械性能的工艺过程。

下面将详细介绍冷轧工艺流程的各个环节。

1. 准备工作。

在进行冷轧工艺之前，首先需要对原材料进行准备工作。

这包括对原材料的检验、清洁和预处理。

检验主要是检查原材料的表面质量和尺寸精度，确保原材料符合要求。

清洁工作是为了去除原材料表面的油污和杂质，以保证后续加工过程的顺利进行。

预处理工作则包括对原材料进行加热处理，以提高其塑性和加工性能。

2. 轧制工艺。

冷轧的轧制工艺是整个工艺流程中最关键的环节。

在轧制过程中，需要通过辊道系统将原材料送入轧机进行加工。

轧机通过对原材料进行压制和拉伸，使其发生塑性变形，从而改善其表面质量和尺寸精度。

在轧制过程中，需要根据不同的材料和加工要求选择合适的轧辊和轧制参数，以确保轧制效果的达到。

3. 钢板冷卷工艺。

在冷轧工艺中，钢板冷卷是一项重要的加工环节。

在钢板冷卷过程中，需要通过卷曲机将原材料进行卷曲，形成卷板或卷带。

在这个过程中，需要控制好卷曲张力和卷曲速度，以确保卷板或卷带的表面质量和尺寸精度。

4. 表面处理工艺。

在冷轧工艺流程中，表面处理是非常重要的一环。

通过对冷轧后的钢板或带材进行酸洗、磷化或涂层处理，可以改善其表面质量、耐腐蚀性能和涂装性能。

表面处理工艺的选择需要根据不同的材料和使用要求进行合理设计，以确保最终产品的质量和性能。

5. 成品检验。

冷轧工艺流程的最后一环是成品检验。

在成品检验过程中，需要对冷轧后的钢板或带材进行外观质量、尺寸精度和机械性能的检测，以确保产品符合标准要求。

只有通过严格的成品检验，才能保证冷轧产品的质量和可靠性。

总之，冷轧工艺流程是一个复杂而又关键的加工过程，需要在每一个环节都严格控制和管理，以确保最终产品的质量和性能。

只有通过不断的技术创新和工艺改进，才能适应市场的需求，满足客户的要求，推动整个行业的发展。