新品开发实现程序
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文件发行与变更封面
制作人/日期： 审核批准人/日期： 发行：（章）
文件编号 文件版次 A
文件名称 新品开发实现程序 生效日期 2007-9-3
文件页面版次
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文件发行变更记录
版本/版次 内容 发行变更人/日期
A 新版发行 林兆国2007-9-3
新品开发实现程序
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1.0 目的
根据客户需求，确定新产品开发各阶段步骤，确保新产品实现的整个过程处于受控状态，以达到客户要求。
2.0 适用范围
本公司所有新产品从制样、量试和量产前的过程运作。
3.0 定义（无）
4.0 职责：
4.1 销售部
4.1.1 制定公司销售计划、销售方案及推进实施；
4.1.2 负责与客户间就新品开发相关事务的沟通；
4.1.3 按照客户提供的样品需求信息，初步评估后填写《样品需求表》，然后发放到相关部门;
4.1.4 及时反馈客户信息到工程部，作为新品开发阶段变更、修改的依据；
4.1.5 按照客户的量试需求，进行量试订单评审，然后发放量试工单。
4.2 工程部
4.2.1 确认材料，制定加工工艺和设计模具；
4.2.2 新品样品制作指导和品质检验标准的确认；
4.2.3 建立新品样品信息工程资料；
4.2.4 量试制作过程的主导和监控；
4.2.5 主导新品生产实现能力的评估；
4.2.6 新品开发标准工程文件制作输出；
4.2.7 新品量产的移交。
4.3 品质部
4.3.1 了解识别新品检验要求；
4.3.2 了解确认材料有害物质含量标准；
4.3.3 负责新产品质量文件包的制作和相关事项的处理。
4.3.4 模具和产品的质量检测。
4.4 生产部
4.4.1 接收新品相关工程、质量指导文件，为批量生产做好准备。
4.4.2 参与量试总结说明会，为量产移交做好准备。
4.5 采购部
4.5.1 负责样品、量试材料信息的查询并提供相关资料。
4.5.2 负责样品、量试材料的采购。 新品开发实现程序
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4.6 PMC部门
4.6.1 负责量试材料需求的计划安排。
4.6.2 负责量试生产的计划和安排。
5.0 流程
5.1 新品开发实现流程
流程图
流 程 权责单位 参考文件 发放文件
样品需求表
模具图
新品打样跟进卡
样品检验项目表
样品尺寸检验表
量试评审单
量试工单
新品量试跟进卡
工程图
PMCC/PTCC
工程图
销售
客服
工程
新品制作组
工程
客服、品质
销售
销售
工程
PMC
工程
工程，品质
生产，工程，品质
《文件管控程序》
《文件管控程序》
《文件管控程序》 新品开发实现程序
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6.0 管理要点
6.1 新品规划评审阶段
6.1.1 市场部门同客户沟通，提供新产品相关信息，包括产品图纸及相关技术要求、产品规格、使用材料、预期数量、样品数量、产品测试条件等；
6.1.2市场部按照客户确定的新产品相关信息填写《样品需求单》发给工程部和采购部；
6.1.3 工程部在工艺评审通过后，召集采购部门进行材料评审；
6.1.4工程部在材料评审通过后完成《样品需求单》，同时将评审结果反馈给销售；
6.1.5 销售部在样品需求单确认后与客户进行沟通，确认样品制作事宜。
6.2 样品制作准备阶段
6.2.1 工程部门接到《样品需求单》后，确定负责产品工程师；
6.2.2 产品工程师按照《样品需求单》和相关资料，进行模具图的制作并负责发给刀模供应商，并协助采购跟催进度，
6.2.3模具回厂后由QC验收，根据检测结果产品工程师负责确认是否接受；
6.2.4产品工程师发出样品材料需求给采购部；
6.2.5 采购部按照材料需求购买及提供材料；
6.2.6 工程部项目负责人在模具图制作后进行确认；
6.2.7 模具验收合格后，工程部门安排新品制作组制作样品。
6.3 样品制作阶段
6.3.1 产品工程师编制《新品打样跟进卡》，确定样品生产过程的工艺流程和注意事项；
6.3.2 产品工程师编制《样品检验基本要求》和工程图，做为样品检验参照文件。
6.3.2 新品制作组技工按《新品打样跟进卡》制作样品；
6.3.3 检验员依据工程图纸对样品进行全尺寸及外观检测，并做质量检验记录；
6.3.4 样品制作完成后，质量部门负责提供相关的质量包文件，主要是尺寸和外观检验标准文件；
6.3.5 质量包文件完成后，工程部产品项目负责人对新产品样品进行确认及审核；
6.3.6 审核合格后提供样品给销售部门；
6.3.7 产品工程师负责把新品的详细信息及客户反馈结果输入样品信息数据库。
6.4 客户样品确认阶段
6.4.1 销售部门将工程确认合格后样品提交给客户并负责跟进；
6.4.2 销售部收到客户的样品确认信息后，及时提交相关信息到工程部。
6.5 量试阶段 新品开发实现程序
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6.5.1 客服汇总量试订单的评审资料交给工程部，由工程部主导相关部门进行评审；
6.5.2 量试评审通过以后，产品工程师提供材料需求和BOM清单到PMC，PMC提出材料需求到采购部；并统一安排量试生产，下达《量试订单》到各个相关部门；
6.5.3 生产部与工程新品组接到量试工单后，均按常规生产流程生产；
6.5.4 工程部门接到《量试订单》后，产品工程师制作工程图纸、新品量试跟进卡等，并在相关资料上加盖“量试章”；产品工程师主导整个量试生产，直至出货；
6.5.5 新品量试按照常规生产流程领用材料；
6.5.6 领用样品料与工程料，工程师要贴上明显标识，当有剩余料时，仍退回工程样品材料仓库；
6.5.7 品质部应按照正规流程对量试产品进行检验和监控，保存相关记录，并备份交由产品工程师判定审核；当产品质量判定有争议时，产品工程师有主要决定权（包括产品的继续生产、入库及出货）；
6.5.8 当量试产品被客户判定质量NG和退货并要求补货时，由销售部填写《量试异常紧急处理单》，经工程部项目负责人确认，工程经理审核签名生效后进行快速处理。
6.6 量产移交阶段
6.6.1 接到客户量产订单信息后由产品工程师主导召集品质、生产召开量试总结说明会议，说明产品基本情况和制程控制要点。
6.6.2 产品工程师负责制作产品《物料人工过程控制卡》,《工艺过程控制卡》，《工程图》等生产工艺指导文件并发放到公司文控，由文控发放至相关部门。
