工艺管道技术交底记录

SH/T 3543-G111 技术交底记录 工程名称：日照盈达气体有限公司山钢两套 6万空分及配套空压站工程

单元名称：空分装置

技术文件名称 工艺管道安装焊接技术交底 交底日期 年 月 日

主持人 交底人

参加交底

人员签字

交底主要内容：

一、施工准备

1. 施工前技术准备

技术人员应对图纸提前进行自审，自审过程中记录下所发现的问题，待图纸会审时将问题以书 面形式发给设计单位，技术人员要认真接受设计单位所给的设计交底工作。

技术员根据平面施工图、流程图及单线图编制工艺管道施工方案。

施工技术人员在施工前对施工人员进行详细技术交底，施工人员在熟悉施工图纸和施工方案后 方可施工。

对施工机具设备、材料进行合理规划布置。组织施工单位人员、机具设备进场。

2. 现场需具备条件

现场场地平整，道路畅通，水、电均已接至现场，能保证连续施工。

预制场需达到硬化条件，预制场需要搭设挡风雨措施。

设备安装达到配管条件，管道支承结构达到配管条件。

管道安装材料到位，并能满足施工需要。

劳动力、工机具基本齐全，焊工必须经焊工考试合格方可上冈，焊接检验人员须持有上冈证。起 重作业人员必须持有国家下发的相应资格证书并接受安全教育培训方可上岗作业。

对有关的建筑结构、设备、支架、预埋件等，已按设计文件及相应的规范检查验收完毕。

3. 管道施工一般性原则

管道施工按照先“地下”后“地上”，先“空中”后“地面”，先“大管”后“小管”，先“衬里” 后“非衬里”，先“工艺”后“辅助”的原则施工。

管道上的仪表接头开孔、焊接，应在管道预制时冋时完成。若管道上仪表开孔为满足安装要求 在管道预制过程中无法进行时，必须经监理公司和业主项目组批准后方可进行，开孔时禁止切割中 的铁块进入管内，管内因切割产生的异物及废渣应清除干净，开孔后的清洁度需经监理和项目组工 程帅再检查确认。

管道就位前，应安装好支、托架。支吊架制作及安装过程中应严格按照图集及管支架一览表中 规定的尺寸进行下料，施工技术人员应对弹簧支吊架的安装作详细的技术交底。

4. 管道系统试压在焊缝检验合格后进行 ，管道焊缝防腐应在管道试压后再进行。

5.管道施工的一般性步骤如框图所示。

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二、材料验收

1.管材及管道附件

（1） 管材、管件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得进入施工现场。

（2） 按设计要求及质量证明文件核对管材及管件的材质、规格、数量及标记。

（3） 管材及管件在使用前应进行外观检查，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷; 不得有锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封 面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准。管道及其组件在接收时需检查其内 部清洁度，对内部清洁不合要求的材料不得接收。

（4） 管子及管件的复检要求按神华程序文件执行。

（5） 管材及管件应分区存放，且不锈钢管材及管件不得与碳钢、低合金钢接触。

(6) 材料员必须按照材料计划表提供的规格型号、材质进行发放材料，并做好发放记录，禁止乱 发乱领。

(7) 进场的管子、管件、法兰集中防腐厂已做好色标。自购管道材料及附件检验完毕后及时进行 相关报验，天辰

公司采购的材料由天辰进行报验。

2•阀门

(1) 阀门材料必须提供质量证明书。

(2) 阀门检验执行神华程序文件 T07-01 :

A. 输送有毒、可燃介质管道的阀门，安装前应逐个进行试压。对于现场不能试压或因规范要求

而需在制造厂试压的特殊阀门，必须安排建设单位见证制造厂试压过程与结果。

B. 输送设计压力大于 1MPa或设计压力小于等于 1MPa且设计温度小于-29 C或大于186C的非可 燃流体、无毒流体管道的阀门，安装前应逐个进行试压。

C. 输送设计压力小于等于 1MPa且设计温度为-29〜186C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门， 安装前应从每批中抽查 20%，且不得少于1个进行试压。

D. 公称压力小于 1MPa且公称直径大于或等于 0.6m的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试 验证明文件时，安装前可不单独进行试压。

E. 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

F. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，用压缩空气吹扫干净后关闭阀门、封闭出入口，做 出明显的标记，并填写“阀门试验记录”。

(3) 阀门送至业主指定的阀门试压站统一进行压力试验。

(4) 安全阀在安装前，统一将安全阀送到当地技术监督局经行调试 ，并打铅封，并按规定填写好《安

全阀调试记录》作为以后的交工文件。

(5) 若到场的阀门在保证期外，或没有合格证及试验报告，或有损坏等异常现象，应在验收的过 程中进行详细记录，并将问题及时反馈到业主。

3.其他管道组成件检验

(1) 管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。

(2) 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现 象。

(3) 法兰在领取时要检查其外观质量，核对其材质、规格、 型号及压力等级， 法兰密封面应完好。

(4) 垫片在领取时需检查其外观质量，不得有划痕、松散及翘曲现象

(5) 弹簧支吊架、阻尼器及膨胀节等应有详细的资料 ,材料合格证及质量证书齐全。

三、 材料的保管及发放

1 .本工程中不锈钢材质有 304及316L,碳钢类有L245和20#,同类别而不同材质的材料其外观颜色 几乎是一样的，有些材质的金属元素是相近而标准又不相同 ，所以在材料摆放上要按材质分开 ，并严

格检查材料色标.贵重物品及易损件要单独存放妥善保管。

2•材料员在发料时应根据技术员提供的单线图材料表向小组发放材料，发放后应做好记录，到场 的材料要根据现场用料情况及时更新，并及时反馈给技术人员，技术人员根据库存材料及时上报所 需材料。材料的发放原则上应本着干多少，发多少的原则进行.当天未安装上的材料要做好保管工作， 以防材料丢失。焊工没有使用完的焊接材料，应在当天下班前交回焊材库房。

四、 管道施工

1•预制生产施工程序

(1) 地下管施工原则是：先主线后支线，先深后浅，先区域后装置。管道的防腐蚀施工在预制场 进行，现场焊口的防腐工作应在系统管道压力试验合格之后、回填土之前进行。

(2) 碳钢管道：审图T下料、坡口加工T打磨坡口T清扫管内T组对T焊接T编号T按设计要 求进行热处理-探伤-吹扫管内-封口-出厂。

(3) 不锈钢管道：审图T下料、坡口加工 (包括机械法及

等离子弧方法切割、车制坡口 )T打磨 坡口(专用砂轮片)1清扫管内f组对f焊接f编号f探伤f焊道酸洗钝化f吹扫管内f封口f出 厂。

(4) 耐热合金钢管道：审图f下料、核对管子标识并做好标识移植、坡口加工 (包括切割、车制 坡口)f打磨坡口f清扫管内f组对f焊接f编号f按设计要求进行热处理f探伤f吹扫管内f封

口f出厂。注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。合金钢管道需进行焊前预热 及焊后热处理(详见焊接工艺评定报告) 。

(5) 预制过程中，关键工序保证项合格后才能进行下一道工序。

2 •管道预制

(1) 在施工现场进行合理规划，设置管道加工区域，进行管道规范预制加工。管道预制前需彻底 清扫预制场地，挡风棚及支撑架需提前准备充足。

(2) 管道预制前应核对单线图和平面图，并结合现场实际情况，查对设备管口标高，认真考虑预 制管段在装置区内组对的难易程度。预制加工图上应标注管线编号、预制管段安装的区段、现场组 焊位置和调节裕量。

(3) 管道预制前应做好管子的喷砂、除锈、刷底漆工作，材料员在喷砂场领料过程中需按设计要 求核查管道材质、尺寸及底漆的喷涂要求。预制的管段应便于存放和运输，在运输过程中注意保护 好底漆。管道堆放需分区进行，管口用塑料布进行封堵，防止沙土进入管内。

(4) 碳钢及合金钢管道宜采用机械法切割， 也可采用火焰法或等离子法切割。 对于壁厚大于20mm

公称直径大于等于 200mm的碳钢及合金钢管道为保证管端坡口质量，建议采用半自动磁力割管器进

行切割。公称直径小于或等于 50mm的碳钢管道宜机械法切割。不锈钢管应用机械或等离子方法切割， 不锈钢管道所使用砂轮机不能与碳钢管道所使用砂轮机混用，应使用专用的砂轮磨片及切片。镀锌 钢管宜用钢锯或机械方法切割。当采用等离子及火焰法进行切割时必须将坡口表面的氧化皮及淬硬 层彻底清除。管道下料完成后需对管道坡口周围的飞溅、氧化皮进行彻底清除，坡口打磨应该光滑 无毛刺。打磨完后的管段需清除管内残留的废物，对内部清洁度要求较高的短节需用干净棉布擦拭， 对长管段(大于3米)可采用压缩空气进行吹扫。对完成内部清洁度的管段需及时封堵。

(5) 管道组对前，检查小组应逐件进行内部清洁度检查并做好记录，并及时通知总包及监理进行 检查确认。

(6) 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道， 不得使用钢印作标记。

(7) 自由管段和封闭管段的选择应合理。

(8) 需无损检测的焊缝检测合格后封堵管口分区堆放。

(9) 管道支吊架预制必须符合设计要求，并具有良好的外观质量。相同类型和相同尺寸的支吊架 应统一成批预制加工。成品件应标注支吊架代号，入库领用。

(10) 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。管子切口

断面偏差不应大于管子外径的 1%且不得大于3mm

(11) 管子、管件组对时其内壁做到平齐，内壁错边量不超过壁厚的 10%，且不大于2mm

(12) 管道在预制前应认真核对轴测图 ，根据管道平面布置图，结合现场实际情况计算好每一根管 段的长度，管道组对后应根据单线图在管道上标明管线号及焊口号。

(13) 自由管段和封闭管段加工尺寸允许的偏差值见下表所示：

项目 允许偏差

自由管段 封闭管段

长度 ± 10 ± 1.5

法兰密封面与管子 中心线垂直度 DN<100 0.5 O.5

100 < DNK 300 1.0 1.0

DN>300 2.0 2.0