赛络纺
一、含义：
赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法，是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。赛络纺又命并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。
二、发展状况：
赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，特点是毛羽少，强力高，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离。其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。该纺纱原理是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐。世界上已有３多个国家的１０７技术进行生产，世界上约有赛络纺锭子ｌ万枚。其中，德国约６万枚，英国约２万牧，南朝鲜４千枚，我国台湾４千５百枚，在我国大陆使用的赛络纺锭子数还比较少。由此可见，赛络纺技术在国外已得到较大规模的推广应用。通过试验，对赛络纺技术的纺纱性能及其织物成品的特征有了初步的了解，并掌握了一般的应用技术，我们认为，在开发细薄
型品种和攻克高支纱织造难点等方面，赛络纺纺纱工艺是值得选择的一条工艺路线。赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，在棉纺细纱机上也可以应用。赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便，对环锭细纱机稍作改动即可，改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线，也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。
三、纺纱原理
纺纱原理为二根粗纱被平行引人细纱机牵伸区内，以平行状态被牵伸，从前罗拉夹持点出来后形成保持一定间距的二根纤维束，经分别轻度初次加捻后，在结合点被并合，然后再次加强捻并被卷取判纱管上，成为赛络纺纱。
该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显著地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显著下降。
赛络纺在传统环锭细纱机上有2个改造点，一是纱架，由于是双粗纱喂入，粗纱架的容量就要增加一倍。单纯的吊锭或托锭其空间利用率已经很高，要增加一倍的粗纱几乎没有可能，比较合理的做法是吊锭加托锭。二是喇叭头，双粗纱喂入要有一种专门的可供双粗纱同
时喂入的喇叭头取代原孔喇叭头，且两孔间距要适当。
赛络纺断头处理
由于赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
赛络纺装置早在毛纺机上采用的双根喂入、直接纺成类似股线的赛络纺，近年来在棉纺机上也被采用。
㈠赛络纺的技术特点
⑴与常规环锭纺工序相比，可减少单纱络筒、并纱及捻线，相应可减少设备、占地、功耗等。赛络纺纱线采用的捻系数较高，纺纱断头率较低，纺纱速度可相对提高，因此有一定的经济效益。
⑵赛络纺产品是以纱代线，具有特殊的纱线结构，界面呈圆形，外观似纱但结构上呈双股，比较紧密，毛羽少，外观较光洁，抗磨性较好，手感柔软；条干CV值与强力皆较相同线密度的股线稍低，但强力比相同线密度的单纱好；透气性、悬垂性及染色性皆较好，可用以制作衬衣和春夏服装面料装饰布。
⑶赛络纺易产生长细节，要充分发挥粗纱断头自停喂入装置的作用。
⑷赛络纺纱一般需经热定捻和电子清纱。若经络筒工序，则络筒机的效率比一般环锭纱络筒要低3%-5%。
㈡环锭细纱机改装赛络纺的要点
（1）要增加一倍粗纱的喂入数，粗纱架要进行改装。
（2）后、中、前倒纱集棉器要由单头改为具有一定距离的双槽结构。（3）原倒纱横动装置废除，改为固定倒纱。
（4）要加装粗纱断头自停装置，防止单根粗纱喂入。
（5）因为通常股线皆为S捻，故赛络纺也用S捻生产，锭子传动要相应改变。
四、赛络纺的工艺
在梳毛纺纱工艺系统中，采用3d涤纶和22.5μm羊毛以55／45混纺比纺Nm20赛络纱，用2.2d涤纶和20μm羊毛以55/45混纺比纺Nm35赛络纱，采用6、8、10、12、14mm五种不同的须条间距和75、85、95三种不同的捻系数分别进行试验。成纱进行CV、纱疵、毛羽、单纱强力和断裂伸长以及耐磨性和压缩系数的对比。同时与同等纱支的单纱和双纱进行对比。试验结果表明，涤毛混纺的赛络纱的特性可以通过工艺参变数的选择而优化。须条间距为10mm时
成纱CV和耐磨性较好，然而间距增大会使细节增多。当须条间距为12mm时强力和断裂伸长最大。须条间距不同对成纱毛羽因纱支而异，间距增加到10mm，则长短毛羽趋向减少。须条间距对成纱压缩系数没有影响。一般捻系数较大则成纱不匀，毛羽和压缩系数较低，强力和耐磨性较好。除CV、纱疵和断裂伸长外，赛络纱的其他性能比同等纱支的单纱或双纱更好。在赛络纺纱线结构中成纱与单股均有一定的捻度,其成纱过程中实际进行了二次加捻,其单股与成纱具有同向加捻的效果,从而纱线外表光洁、平滑、毛羽少、耐磨性能好，虽然是单纱但有股线的效果，可部分取代股线，因而减少了工序，降低了成本，增加了企业经济效益。赛络纺与普通环锭纱相比，毛羽大大减少，为后道工序的织造提供了良好的条件。
由于双粗纱喂入，细纱机上的吊锭需要增加一倍，另外每一股粗纱的定重要比同实纺支数的传统单纱的粗纱轻一半，而且赛络纺必须有切断装置，在纺纱过程中，万一有一股纤维束断裂，必须及时将另一股纤维束切断，否则会造成纱疵。有不少文章讨论赛络纺粗纱间距大小问题，笔者认为粗纱间距确实对纺纱质量有很大的
关系，但却不能有一个定值。为什么？因为这粗纱间距的确定还受原料情况的制约。假设粗纱间距定14毫米，如果你的原料强力较差，或者段毛较多，设备状态较差那就很容易产生条干不匀以及断头增加，相反地你适当将开档缩小一点，那纱线条干质量断头数量就会有所改善。反过来说，你定了粗纱间距以后，你必须控制你的原料物理指标使其符合纺纱要求。赛络纺一般都配置打断器，打断器都依据粗纱间距来设计的，当须条间距变小后，纱线断头时打断器可能检测不出（无断头信号）从而不能打搅断另一股纤维束以致产生跑单纱的纱疵。
五、赛络纺的利与弊
赛络纺的特点如下所述：1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，
