首件签样制度

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作业指导书类： 产品签样作业 页 码 第 1 页 共 3 页

生效日期

修订内容 改2、5.3.1、5.5.5，增6.1、6.3、6.8、7.6

拟 制： 审 核： 批 准：

1、目的：

为了确保产品的结构尺寸、装配、外观(含颜色)等符合客户要求，而规范本公司之签样作业。

2、范围：

适用于公司内包括委外加工在内的所有产品之签样作业(包含注塑、喷油、烫金、丝印、组装外协电镀等)。

3、定义：

3.1 客户样板：由客户研发、工程或品质部门人员签定，用于验收产品或指导生产的样板，其产

品结构、尺寸、装配、外观（含颜色）均满足设计要求。

3.2 工程样板：由工程部工程人员签定，用于品质部验收产品或指导生产的样板，其产品结构、尺寸、装配、外观（含颜色）均满足客户要求。

3.3 限度样板：对外观（含颜色）与工程样板或客户样板要求有偏差时，经品质部、工程部或客户确认可以限度接收的样板。

3.4 首件样板：品质部QC组长根据工程样板和《零件检验规范》对生产环境、工艺、时间等条

件发生变更后生产的初件产品进行确认，用于指导机位、工位生产的样板。

3.5 末件样板：品质部QC组长根据工程样板和《零件检验规范》对已完成生产计划且待下模的

最后2啤塑胶件进行确认，用于了解模具状况的样板。

4、职责：

4.1 工程部工程师：负责客样制作、检测和送签等项目过程的控制和工程样板的签发。

4.2 QC组长：根据工程样板和《零件检验规范》签定首件样板和确认末件样板。

4.3 工程部负责人：跟进、指导工程师的签板工作，在工程部工程师不能做出明确界定的情况

下，给予明确指令或进一步措施。

4.4 品质部负责人：当品质工程师、技术员、QC组长对产品不能明确界定的情况下，给予明确

产品签样规章制度

为了严格控制产品质量，将质量事故控制在萌芽状态，特对产品签样规定如下：

一、新产品签样

新产品/打样产品印刷签样，由副总或客户（业务员必要时可代表客户）签样确认。

凡是未签样的产品，机长擅自做主进行生产导致质量事故的，公司将对机长处罚300元，机台人员处罚200元。

二、再印产品签样

专用墨（不需调色）印刷的产品，原则上机长自行确认（但墨色要饱和）；需调色的产品和普通杂件（含首印）产品由检验员签样（或车间主任签样）确认；有原始签样的产品以原签样为准。罗兰机由机长自签色样后检验员审核文字内容。晚班若有需要签样的，车间要提前通知品管部安排质检员跟班签样确认。凡是未签样批量生产的，将对机长处罚50元/次。

三、样品的发放、留样、转交、签收与保管

1、包装车间：

品管部长将样品交给晒版员核对，由晒版员将样品连同晒好的PS版转交给印刷机长。所有印刷产品机长必须留样一式两份（机长、品管部各保存一份）。凡是未留样的，考核机长20元/次。产品原样和签样稿由质检员（付会）负责收集后交到品管部保存。其它工序由质检员在产品的反面签样后放在机台旁对照检验，上工序结束后签样随产品流入下工序生产。样品的发放与签收必须登记签名（见附表）。

2、票据车间：

① 发票票样（含杂件）。

a、本式发票样：随工作令发放参照样；由各印刷机台负责留新样一式三份；由车间主任（陈俊波）负责样品收集后，交机刀工（鄂斌）做成票样，再由车间主任将原始签样和制好的新票样随产品并办理入库登记手续，无票样的不入库。未留票样的考核机长20元/次。

b、折叠式和卷式（电脑）票样：随工作令发放参照样；由配页工序/机长负责留样一式三份；由车间主任（胡兴英）负责原始签样和新票样的收集，在产品入库时同时交样，并办理票样交接登记手续。要求仓库不见票样不入库。凡是未留样的，考核机长20元/次。

交/提货时，由发票专管（方朝辉）或综合办公室（韩玉蓉）同时拿/领签样和票样。发票要加盖“票样”章后归档保管；杂件票样由综合办按部门用档案袋分装保存最新版本。

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三阶文件 注塑样品签定及管理方法 页次 1/4

页版别 A.0

1、目的

规定样品签定方法和样品管理要求，样品签定的及时性、有效性。

2、 适用范围

适用于公司的客户样品、工程样品（临时样品、生产样品、限批样品）、首件样品、加工样品限度样品及装配样品的签定及管理。

3、定义

3.1、客户样品：由客户相关工程师签定的用于指导正常生产及客户验收的长期样品，其产品结构、尺寸、装配、性能、外观及颜色均满足顾客的要求。（一般情况，以工程课为主导封样，如量产中不涉及结构、成分、性能等，也可以品管课为主导。）

3.2、工程样品：工程课项目工程师根据客户签定或协议的样品，从用于指导生产和验收的样品，其包括：临时样品、生产样品、限批样品、长期样品。

3.2.1、临时样品：工程课与客户临时协议，只是测试模具或小批试产的样品。

3.2.2、生产样品：工程课与客户临时签定，用于稳定性（成型参数）测试的限量生产样品。

3.2.3、限批样品：产品尺寸、结构及装配均是客户认同的样品，协商限批定额生产的数量（限时、限批、限量），需要后续安排相关人员确认效果。

3.2.4、长期样品：工程课根据签定的客户样品，并相关资料齐全，经生产能力分析稳定，在客户样品的基础上复制出来，用于长期生产验收的样品。

3.3、首件样品：品管课PQC组长根据工程样品和产品的检验标准，对新上模具或停机续产、换料、换色、换机之后产品进行确认，用于指导机位、工位生产的样品。

3.4、加工样品：品管课QC根据首件样品，规定产品的加工位置，用于指导机位、工位在生产过程中加工方向的样品。

3.5、限度样品：对外观或颜色与工程样品要求有偏差时，经品管课确认或经客户确认可以限度接收的样品。

3.6、装配样品：品管课与客户品管课检讨确认，对产品局部尺寸简化检验或验证，进行装配的对手部件样品。 文件类别 文 件 名 称 文件编号

首件管理制度及相关记录

一、制度介绍：

首件管理制度是企业质量管理体系中的一项重要内容，其目的是确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，从而保证产品质量和生产效率。首件管理制度在企业生产过程中具有重要的意义，可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的质量问题，保证产品质量的稳定和持续改进。

首件管理制度主要包括首件确认程序、首件记录、首件放行程序、首件审核程序等内容，通过严格的程序规定和记录完善，确保首件产品的质量符合标准要求，为后续生产提供了可靠的基础。

二、首件确认程序：

1. 首件确认程序的目的：确保生产过程中的第一件产品符合标准要求，为后续生产提供可靠的基础。

2. 首件确认程序的内容：

（1）生产工艺流程确认：生产工艺流程应符合产品技术要求，确保产品生产过程中的各项工艺流程按照标准要求执行。

（2）设备检查确认：生产设备应符合安全、稳定的运行要求，确保生产设备正常运行，不影响产品质量。

（3）原料检查确认：生产原料应符合标准要求，确保产品原料质量符合标准要求。

（4）首件检测确认：对首件产品进行全面检测，确保产品质量符合标准要求。

（5）产品外观确认：对首件产品的外观进行检查确认，确保外观质量符合标准要求。

3. 首件确认程序的执行流程：

（1）生产部门按照工艺流程安排生产人员进行设备检查确认和生产工艺流程确认。

（2）采购部门负责对原料进行检查确认。

（3）质检部门进行首件检测确认和产品外观确认。

（4）生产经理对首件确认结果进行审批确认。

三、首件记录：

1. 首件记录的目的：记录首件确认过程中的各项检测结果和确认情况，为质量跟踪和质量改进提供依据。 2. 首件记录的内容：

（1）首件确认时间和地点。

（2）生产工艺流程确认记录。

（3）设备检查确认记录。

（4）原料检查确认记录。

（5）首件检测确认记录。

（6）产品外观确认记录。

3. 首件记录的保存和管理：

（1）首件记录由质量部门负责保存和管理。