spc中cp\cpk\ppk等等级标准
作者:
sea_kang (站内联系TA) 收录: 2009-07-17 发布: 2009-07-17
Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法：
1． 稳定过程的能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：
（1） 计算公式：
K=2︱M-μ︱/T
注：T=规格上限USL-规格下限LSL，规范中心M= （USL+LSL）/2，μ为过程输出中心。（
A. Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特性为双边规格时）或
Cpu（上稳定过程的能力指数）=（USL-μ）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规时）
Cpl（上稳定过程的能力指数）=（μ-LSL）/3σ（当产品和/或过程特性为单边规时）
注：σ =R / d2 （ R 为全距之平均值，d2为系数，与抽样的样本大小n有关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2 = 2.3267）
B. Cpk=min{ USL-μ, μ-LSL}/3σ=(1-K)*Cp
当产品特性为单边规格时，Cpk值即以Cpu值或Cpl值计算，但需取绝对值；Cpk值取Cpu值和Cpl值中的最小值。
(2) 等级评价及处理方法：
等级 Cp值 判断 处 理 方 法 等
级 说 明
特级 CP≥1.67 过程能力过剩 为提高质量，对关键项目再次缩小公差范围：为提高效率降低成本放宽波动幅度，减低设备等级。 Cp值当T与3σ的比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。
1级 1.67＞ CP≥1.33 过程能力充分 不是关键项目时可：1.放宽波动幅度。2.降低对材料的要求。3.减少检验的频次。
Cpk的计算方法是：譬如每小时抽一次样，一共抽25次。每次连续抽4件。一共得到100（4X25=100）个数值。计算每个子样内4个数值的平均值和极差值（最大减最小）。再求出25个子样平均值的平均值，作为数据分布中心。再计算25个子样极差的平均值，统计学认为过程标准偏差和这个极差平均值有关系的。可以根据这个值来估计过程的标准差。检查过程稳定后，用公差除以这6个估计的过程标准差，得到过程能力指数Cp。如果中心有偏移，就是Cpk；而Ppk计算就利用方差公式。直接计算这100个数据的平均值。把每个数据和平均值之差平方，相加后除以数据数量，再开方得到的。这样计算，各个子样之间的差异也就包含进去了。子样之间时间长，容易包含特殊原因引起的变差；而计算Cpk只是根据子样内部的极差来估计的。这时候，取样非常接近，通常只反映过程的普通原因引起的变差。
【秒懂】PPK与CPK定义，差异分析及计算
定义：PP （Performance Index of Process）不考虑过程有⽆偏移，容差范围除以过程性能。
Cpk （Preliminary process Capability）考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。
*ppk 通常⽤来与cp及Cpk对⽐，度量和确认内改进的优先次序。
适⽤环境ppk：过程性能指数，表⽰的是过程在⼀段时间内的表现
1:输出满⾜规格要求+预测图形+长期不稳定过程（不要求过程稳定）
2:⼩批⽣产（试产）的过程性能评价，要求Ppk>1.67；
3·⽤于实时过程性能研究和初始过程能⼒评估.
Cpk：过程能⼒指数，表⽰过程本⾝的能⼒，⼀种理想的状态下的指数。
1:过程稳定+⾜够历史数据/初始数据（More than 100个体数据&25⼦组
2:⼤批量⽣产后的⽣产能⼒的评价，要求Cpk>1.33
3:主要⽤于周期性的过程评价.
注解：1、有时CPK需要借助PPK的控制界限来作控制
2、PPK表⽰所有数据之间的变差；CPK剔除组内变差（组内均值），仅考虑⼦组变差。
3、PPK和CPK的区别就好像是⼀个⼈的⼯作表现和⼯作能⼒之间的差别⼀样。
4、Cpk计算之前，⼀定要检查过程是否稳定。⼀般要求有100个数据，25个均值。
取样⽅式：⼦样定间隔时间选取（如：每隔1⼩时连续取4个样本，计算均值。通过xbar-R图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk。5、PPK不要求检查过程是否稳定。
取样⽅式：⽆需1⼩时间隔，连续取100个数据。
因PPK未检查过程是否稳定（风险），要求⽬标PPK>1.67.
因PPK中可能有特殊原因变差不能称之为过程能⼒指数，⽽是过程性能指数。6、过程不稳定，则需查明特殊原因并消除后重新进⾏评估（过程繁琐）。对于初期数据匮乏案例，在客户同意后可采⽤PPK。7、当过程稳定+CPK满⾜要求时，利⽤控制图来监视过程。过程实际运⾏有可能发⽣特殊原因，⼀旦发现就要查明后消除它，使过程回到稳定。8、当过程运⾏相当长⼀个时期以后，要定期检查CPK>1.33。通常长期CPK
过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数什么是过程能力指数
过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：
工序能力＝6σ
若用符号P来表示工序能力，则：
P＝6σ
式中：σ是处于稳定状态下的工序的标准偏差
工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即
工序能力指数=技术要求／工序能力
Cp=T/6σ
T——公差
σ——[[总体标准差]]（或用样本标准差S）
当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。
过程能力指数的意义
制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。 当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。
