【学习课件】第一章机械制造工艺编制基础知识之三

被测要素(平面、轴线、直线)相对于基准要素对称 的程度
被测要素(点、线、面)的实际位置与理想位置偏离 的程度
被测的回转表面相对于以基准轴线为轴线的理论回 转面的偏离程度。根据测量方向的不同，有端面、 径向、斜向园跳动
含义与园跳动相似,不同的是反映整个表面的跳动。 有端面、径向两种
表面加工基本技术要求：
机 工人操作机床 基本方法有：车、铣、刨、钻、磨、镗等；
加 对工件进行切
工 削加工
数控加工只是对设备进行了数字化控制。
4.1.1 金属切削加工的特点和应用
特点：占机械制造总工作量的60%左右 向自动化发展
应用：锯削、钻孔、锉、铰孔、攻丝、车、 刨、铣、磨等。
4.1.2 加工精度和表面粗糙度
4.1.2.1 加工精度
如粗车、表粗4刨-5、切表断面等粗糙度选用举例
粗加粗表工加面后工状的后表况的面表，面焊接前
加工方法
一的般焊非缝结、合粗表钻面的，孔如壁轴的
不明重显要可端零见面件的、的刀倒非痕角配等合表面，如支粗柱车、、镗支、架刨、、外钻 壳等的
端面，紧固件的自由表面、紧固件通孔的表面
可见刀痕
粗车、铣、刨、钻
可见加工痕迹
车、镗、刨、铣、钻、锉、磨、粗铰、铣齿
微见加工刀痕
车、镗、刨、铣、拉、磨、锉、滚压、铣齿、刮
看不清加工刀痕 车、镗、刨、铣、拉、磨、铰、滚压、铣齿、刮
可辨加工痕迹的方向
车、镗、拉、磨、立铣、滚压、刮
微辨加工痕迹的方向
铰、磨、镗、拉、磨、磨、研磨、超级加工
暗光泽面
亮光泽面 镜状光泽面 雾状光泽面
超级加工 (精磨、镜面磨削、超精研)
镜面
Ra/μm 100 25.5 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 0.012 0.008

精度等级 尺寸精度范围
低精度
中等 精度
IT13～IT 11 IT10～IT 9
IT8～IT 7
高精度
特别 精密 精度
IT7～IT 6 IT5～IT2
Ra值范围 （μ m） 25～12.5 6.3～3.2
1.6～0.8
0.8～0.2
相应的加工方法
粗车、粗镗、粗铣、粗刨、钻孔等
半精车、半精镗、半精铣、半精刨、 扩孔等 精车、精镗、精铣、精刨、粗磨、粗 铰等 精磨、精铰等
微见加工痕迹 看不清加工痕迹 可辨加工痕迹方向 微辨加工痕迹方向 只能按表面光泽辩识20
4.1.1 常用的刀具材料
• 碳素工具钢：如T7、T8、T9…T13等。适合于制造 简单的手工工具，如锉刀、锯条等；
• 合金工具钢：在碳素工具钢中加入少量的钨、铬、 锰、硅等元素，耐热性较低，如9SiCr等，适合于 制造低速成型刀具，如丝锥；
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第一章
切削加工的基础知识
返回索引 4
1.1 钳工与机械加工
• 钳工：通过工人手持工具进行切削加工。 • 机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
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2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
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2.2 表 面 粗 糙 度
评定参数：常用的是轮廓算术平均偏差Ra
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2.2 表 面 粗 糙 度
Ra

h1
Hale Waihona Puke h2h3 n

...
hn
1l
Ra l 0 | y(x) | dx
h1 h2 h3…hn Ra

● 3）设置一个定位支承点的平面限制一个自由度，称为止 推定位面或防转定位面。究竟是止推作用还是防转作用， 要根据这个定位支承点所限制的自由度是移动的还是转动 的而定。
● 4）一个定位支承点只能限制一个自由度。
●5）定位支承点必须与工件的定位基准始终贴紧 接触。一旦分离，定位支承点就失去了限制工 件自由度的作用。
常见的装配工作内容有下列几项： 1 清洗 2 联接 3 校正、调整与配作 4 平衡 5 验收
对旋转体内部的不平衡，需要结合校正 方法进行： ●1）用补焊、铆接、胶接或螺纹联接等方法 加配部分质量。 ● 2）用钻、铣、磨或锉等方法去除部分质量。
●3）在预制的平衡槽内改变平衡块的位置和 数量，加以平衡
●6）工件在定位时需要限制的自由度数目以及究 竟是哪几个自由度，完全由工件该工序的加工 要求所决定，应该根据实际情况进行具体分析， 合理设置定位支承点的数量和分布情况。
●7）定位支承点所限制的自由度，原则上不允许 重复或相互矛盾。
（二）完全定位与不完全定位
工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全 确定的唯一位置，称为完全定位。
在分析基准问题时，必须注意下列两点：
● 1）作为基准的点、ຫໍສະໝຸດ 、面在工件上不一定具体存在，而 由某些具体的表面来体现，这些表面称为基面。例如，内 孔的中心线是通过内孔表面来体现的，内孔中心线是基准， 内孔表面是基面。因此，选择基准的问题就是选择恰当的 基面的问题。特别地，有时为了叙述方便，可以将基准和 基面统称为基准。
没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工 要求的定位，称为不完全定位。
图1-6
图1-7
（三）欠定位与过定位
根据加工的要求，工件必须限制的自由度没有达到 全部限制的定位，称为欠定位。

⑴加工表面的尺寸精度； ⑵主要加工表面的形状精度； ⑶主要加工表面之间的相互位置精度； ⑷加工表面的粗糙以及表面质量方面的其它要求； ⑸热处理要求； ⑹其它要求（如动平衡、未注圆角或倒角等）
的方法。
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㈢获得位置精度的方法
⒈直接找正安装：用划针、
百分表等工具直接找正工 件位置并加以夹紧的方法。
⒉按划线找正安装：先用
划针画出要加工表面的位 置，再按划线用划针找正 工件在机床上的位置并加 以夹紧。
⒊用夹具安装：将工件直
接安装在夹具的定位元件 上的方法。
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第二节 机械加工工艺规程的制订
那些连续进行的若干相同的工步，通常也看作一个工步。
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3.走刀
在一个工步内，若被加工表面需切除的余量较大，一次切削
无法完成，则可分几次切削，每一次切削就称为一次走刀。
走刀是构成工艺过程的最小单元。
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4.安装 工件在加工前，先要把工件位置放准，确定工件在机床或夹具中占
有正确位置的过程称为定位。
工件定位后将其固定住，使其在加工过程中的位置保持不变的操作
称为夹紧。
将工件在机床上或夹具中定位后加以夹紧的过
程称为安装。
☆工件在加工时应尽量减少安装次数，以减少安装工作的时间，避免产生 更大的误差。
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5.工位
工件在机床上所占据的位置称为工位。
采用多工位加工法既减少了安装次数，又可同时进行作业，可以提 高加工精度和生产率。
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三、生产纲领与生产类型及其工艺特征
㈠生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量。 零件的生产纲领是指包括备品和废品在内的年产量，可按下式计算：
NQ(1n ab)
式中，
N——零件的生产纲领（件/年） Q——产品的生产纲领（台/年） n——每台产品中含该零件的数量（件/台） a——零件备品率； b——零件废品率。