压裂施工现场质量保证措施 即执行以下施工标准Q/SY 31-2002《压裂工程质量技术监督及验收规范》、SY/T5836-93 《中深井压裂设计施工方法》、SY6443-2000《压裂酸化作业安全规定》、Q/CNPC·HB0856-2004《压裂施工作业技术规程》、Q/CNPC·HB 0857-2004《压裂酸化工作液现场技术规程》、SY/T5587.5《常规修井作业规程》以及《井下作业井控实施细则》等。 根据山西吕梁地区的地形及现场情况特制订本压裂施工现场质量规范。 近年煤层气井压裂施工有关技术指标完成情况： (l)生产时效：95%；(2)设备完好率：97%；(3)工程质量全优率：99.5%；(4)施工一次合格率：100%；(5)资料全准率：99．7%；(6)单项资料合格率：96．0%；(7)单项资料全优率：96．0%。(8) HSE目标管理100%。 5.1压裂施工现场质量规范预案 5.1.1车辆摆放 a、按顺序进入井场,避免在井场内发生冲突,做到准确快速摆放。 b、混砂车的摆放要考虑加砂车的停放和混砂车进排出管线的连接。 c、仪表车的摆放要考虑对井口及施工场地的观察。 5.1.2压裂液和支撑剂的检查 a施工前压裂队要准确测量压裂液总量，并做好记录。 b、压裂液配制是否均匀，有无结块和漂浮物，并作记录。 c、压裂队负责目测检查压裂液、支撑剂量和类型，并作记录，同时观察支撑剂是否有杂质，是否潮湿或有结块。如果有不合格应请示有关领导，并有指示记录。 5.1.3井口及施工管柱的检查 a、施工前压裂队要查看井口类型，检查升高短节，绷绳及大螺栓是否上齐上紧，阀门是否齐全，开关灵活。检查井口放喷管线和平衡管线是否连接好并固定。 b、用油管压裂井，施工指挥现场落实下井管柱深度，并计算核实顶替量。施工员要现场复核。 5.1.4高低压管线的连接 a、管线的连接必须确保施工质量和施工安全的要求，高压管线连接要有一定活动余地，高压每条管线要有“桥“连接，低压管线连接不要有死弯，尽量平直。 b、混砂车的上水和排出管线的连接必须满足施工排量的要求，大型施工时要用联通器。 c、各车在接管汇时要检查密封胶垫的完好情况，彻底清洗丝扣并涂油，然后砸紧。 5.1.5启泵前的检查及准备
潮模砂砂处理工艺研究 摘要：用粘土作为粘结剂造型生产铸件，是历史悠久的工艺方法，也是应用范围最广的铸造工艺方法。在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘土湿型砂的地位仍是其他造型材料无法比拟的。近年来我国在砂处理设备在研制、开发及实际应用等方面有了长足的进步，特别是大量国外先进设备的引进，使砂处理工部产生了革命性的变化。本文就在潍柴现有设备基础上通过工艺流程和质量控制两方面入手研究，探讨适合现阶段符合现代先进水平的潮膜砂砂处理工艺，为砂处理工作顺利的展开提供一定的借鉴。 潍柴是具有60年悠久历史的大型柴油机生产企业，各种先进设备的发展在潍柴得到了很好的见证，潍柴新建铸造工业园采用了世界较为先进设备，其中砂处理系统中引进了如高效双转子混砂机、机电一体化自动测温、比例增湿双盘冷却器等先进设备。随着装备水平的不断提高，在改善了工作环境及工作效率的同时，也使粘土湿型砂面临许多新的问题，这也促使我们还需对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。从这方面出发，基于先进砂处理系统，从生产实际出发在保证型砂性能的同时兼顾成本，通过试验新工艺及控制要点，降低铸件因型砂造成的废品率，提高铸件产品品质，响应企业号召树立良好的品牌形象。 借助先进砂处理设备的应用，通过实践研究新的砂处理工艺及控制要点，从原材料选择，工艺参数等方面入手，改善型砂性能，降低铸件因型砂问题造成的废品率。 一、砂处理工艺流程控制 砂处理在我厂一直以来是制约造型线生产效率的主要原因，如何使用先进的设备混制出高性能的型砂是目前面对的主要问题，由于现代化高效率高可靠斗式提升机的系列定型、供货，使砂处理工部布局产生了革命性的变化——塔式布置。不仅省去了大量无效水平输送的皮带机，尤其工艺设备可以直接衔接，总体布局紧凑、工艺过程更合理。工艺流程图：
优化设计方法的发展与应用情况 贾瑞芬张翔 （福建农林大学 机电工程学院， 福建 福州 ３５０００２） 摘 要：本文概要地介绍了优化设计方法在国内近年的应用和发展情况，包括传统优化方法、现代优化方法，以及优化软件的应用和发展情况。 关键词：优化 遗传算法 神经网络 ＭＡＴＬＡＢ 优化方法是２０世纪６０年代随着计算机的应用而迅速发展起来的，较早应用于机械工程等领域的设计。８０年代以来，随着国内有关介绍优化设计方法的专著（如《机械优化设计》［１］）的出版和计算机应用的普及，优化设计方法在国内的工程界得到了迅速的推广。本文按传统优化方法、现代优化方法、优化软件应用等三个方面，概要地介绍优化设计方法近年来在国内工程界的应用和发展情况。 １． 传统优化方法的应用与改进情况 １．１传统优化方法的应用 从近10年发表的工程优化设计的论文可以看出，罚函数法、复合形法、约束变尺度法、随机方向法、简约梯度法、可行方向法等，都有较为广泛的应用。对重庆维普信息数据库中的工程技术类刊物做检索，1993年至2003年，这6种约束优化方法应用的文献检出率的比例，依次约为12：10：3：1.5：1.5。 以机械设计为例，传统优化方法主要应用于机构和机械零部件的优化设计，主要对零件或机构的性能、形状和结构进行优化。在结构方面，如对升降天线杆的结构优化设计[2]，采用内点罚函数法优化，在保证天线杆具有足够的刚度和压弯组合强度的前提下所设计出的结构尺寸比按一般的常规设计方法所计算的尺寸要小，自重更轻。在形状方面，赵新海等［３］对一典型的轴对称Ｈ型锻件的毛坯形状进行了优化设计，取得了明显的效果。在性能方面，《凸轮一连杆组合机构的优化设计》［４］一文以最大压力角为最小做为优化目标、并采用坐标轮换法和黄金分割法等优化方法对书本打包机中的推书机构（凸纶—连杆组合机构）进行优化设计，从而使得机构确保运动的平衡性的前提下具有良好的传力性能，使设计结果更加合理。《弹性连杆机构结构和噪声控制一体化设计》［３７］一文，利用改进的约束变尺度法，求解基于噪声控制的弹性连杆机构结构控制同步优化问题，同步优化后机构的声辐射性能指标具有明显改善。由以上的例子可以看出，因此，传统优化方法仍然具有不可忽视的作用。 将优化技术与可靠性理论相结合，形成了可靠性优化设计法。按照可靠性优化设计法设计的产品，既能定量地回答产品在运行中的可靠性，又能使产品的功能参数获得优化解，两种方法相辅相成，是一种非常具有工程实用价值的设计方法。如采用惩罚函数内点法求解齿轮传动的可靠性优化设计的数学模型[5]，以及运用二阶矩法和约束随机方向法对钢板弹簧进行可靠性优化设计[6]。 １．２传统优化方法的一些改进 目前，随着工程问题的日益扩大，优化要面对的问题的规模和复杂程度在逐渐增大，传统的优化方法解决这些问题时，就显露出了其局限性与缺陷。于是就出现了在分析现有算法的基础上，针对方法的不足或应用问题而作出的改进。 1．2．1对传统优化方法应用于离散变量优化的改进 工程设计问题中，经常遇到设计变量必须符合本行业的设计规范和标谁，只能取为限定的离散值或整数值的情况。若应用连续变量优化方法．得到最优解后再作简单的圆整处理，可能造成设计上的不可行解，或得到一个非最优解。为此适用于变量取离散值的优化方法发展起来。朱浩鹏等[7]提出了改进的动态圆整法、拉格朗日松弛法。 惩罚函数优化方法是一种常用的求解约束非线性问题的方法，但它仅限于求解连续变量的优化问题。
压裂施工中常见问题及处理方法 摘要：在油田开采过程中，压裂技术是保证油气高产的重要手段，在压裂施工过程，我们通常会出现一些问题，可能造成巨大的损失。为了减少和避免这些损失的发生，了解和掌握压裂施工中常见的问题及其处理方法很有必要。 关键词：压裂施工问题处理方法 所谓压裂，就是利用水压或者其它方式，使油层形成裂缝，借此注水加压或者增加产油量的手段。我们在压裂施工中，往往受各种因素的影响，产生各种各样的问题，这对我们油区的财产造成了损失，也同时威胁着油区施工人员的安全，如何避免压裂施工中的问题，成为了本文探究的课题。 一、压裂施工的影响因素 压裂施工中的影响因素多种多样，笔者在此简要介绍几个主要影响方面。 1.压裂设备 压裂设备的好坏直接影响着压裂的效果，在压裂过程中，常常会出现压裂所需压力达不到的情况，这反映在压裂设备上就是压力指标不够，不能满足实际需求。当然，压力达不到所需，这也有可能是射孔被堵或者其它原因造成的。另外，就压裂设备而言，精准的数据测算是必不可少的，往往油井重大的安全事故，均是由管理人员判断失误所造成的，精准的数据往往可以有效的减少误判。 2.地质因素 地质因素是影响压裂过程的重要方面，地质的好坏直接影响压裂方式的选择。好的压裂方法往往事半功倍，而不那么合适的压裂方式就有点鸡肋的感觉。地质因素影响压裂施工，主要是由于（1）地层自身因素（2）地层中粘土矿物（3）油层结蜡三个因素所造成。 3.管柱因素 管柱因素也是影响压裂施工的一个重要方面，管柱直接影响加压、加液。具体的来讲，管柱因素影响压裂施工主要体现在三个方面：（1）喷砂器被掩埋；（2）压裂管柱的位置不当；（3）压裂管柱不干净，存在死油。 4.井身因素 井身原因影响压裂施工主要表现在四个方面，（1）射控炮眼被污染；（2）牙签挤酸压不开，处理办法一般是调整位置，将酸挤压至预设位置；（3）油套唤醒空间存在重泥浆等物质；（4）射孔质量问题，炮眼数量少或者没有炮眼，直接影
电厂水处理工艺流程及优化设计解析 水的质量及出水受到水处理工艺的影响，发电厂的水处理工艺直接影响到发电质量和效率。对发电厂中的自然水进行有效处理,不仅可以提高水质和洁净水的产量,还能够提高发电厂发电效率。本文对电厂水处理工艺进行分析，并且提出了水处理工艺优化策略，旨在提高电厂发电效率。 1、概述 人们通过长期实践经验得出，发电厂热力设备的安全状况,发电厂是否能够经济运行受到热力系统中水品质的影响。天然水由于没有经过处理,含有很多杂质，含有杂质的水进入热力系统中的水汽循环系统，会对热力设备造成损害。要想确保热力系统中能够有良好的水质，就必须要对水进行净化处理,并且要对汽水质量进行严格监按控。 2、电厂水处理系统工艺流程 2.1 预处理 电厂锅炉水处理工艺的第一个流程就是给水预处理，这一流程主要包括混凝、沉淀澄清以及过滤,经过这几项工作将水中的悬浮物及胶体物质去除，确保水中悬浮物的含量低于5mg/Ｌ，最终得到澄清水。水经过预处理之后，还需要按照不同的用途进行深度处理。如在火力发电厂作为锅炉用水，还必须用反渗透及离子交换的方法去除水中溶解性的盐类;用加热、抽真空和鼓风的方法去除水中溶解性气
体。 2.2 补给水处理 发电厂补给水处理方式多采用反渗透和离子交换。超滤在补给水处理系统中可用作反渗透进水的前处理，它可有效地去除水中胶体等颗粒状物,使反渗透进水水质合格,减少反渗透膜的污染，延长反渗透膜的使用寿命。 2.3 凝结水处理 火力发电厂锅炉的给水由汽轮机凝结水和锅炉补给水组成，凝结水是锅炉给水的主要组成部分，它的量占锅炉给水总量的９0%以上。凝结水中含有悬浮物和金属腐蚀物,在混床除盐前，可以用过滤的方法予以去除,以此来确保混床设备的有效运行。现阶段电厂中使用的过滤设备主要有覆盖过滤器和电磁过滤器两种。 ２．4 循环水处理 电厂循环水处理工艺有很多种,比如加水稳计、加酸、石灰软化、弱酸离子软化以及膜处理技术等。在国家节水政策的要求下,火力发电厂尤其是采用干除灰工艺的火电厂,要在循环水处理这一环节进行节水,以提高循环水的浓缩倍率作为前提，使补充水量以及排污水量减少,进而能够减少新鲜水的使用量。 2.５废水处理
压裂防砂工艺技术 一、压裂防砂技术形成的背景 压裂作为一项增产工艺早已在低渗油气藏得到广泛应用，技术十分成熟。而将压裂工艺大规模应用于高渗透胶结疏松的软地层作为防砂完井措施却是九十年代的事，并且发展迅猛，很快为石油工业界广泛接受，有的石油公司已经作为首选的防砂完井技术。目前，在全世界范围内，压裂充填（frac-pack）防砂施工井数与日俱增，（每年递增数百口井），而且，施工井数已占其它各类防砂井总数的50%，可见在防砂领域中地位举足轻重，显示出广阔的发展前景。 为什么压裂防砂如此受到市场青睐，发展如此迅猛呢？下面就其发展历程及形成背景做一简单回顾。 1、传统的防砂方法的缺陷 二十世纪以来，伴随石油工业的高速发展，各类防砂方法/技术应运而生，日趋成熟，在疏松砂岩油气藏的开发过程中发挥了巨大的作用。不管是机械防砂或是化学防砂方法，在一定时期内都能控制地层出砂，但总是以牺牲油（气）井部分产能为代价。有些方法，产量下降幅度甚至高达70%～80%。这是因为，所有防砂方法其控砂机理或是胶固地层（化学法）或是桥堵过滤（机械法），总是增加了近井地带的流动阻力，即提高了井筒表皮阻力系数，从而使产量下降（若保持相同的生产压差），对原来已存在近井伤害（堵塞）的井产量下降幅度更大，严重时根本不出油。这是多年来防砂现场实践不争的事实。然而，原来的认识是：这是为了维护油气井正常生产（控砂生产）而不得不付出的代价，这对高速发展油气田十分不利。在目前以追求最大经济效益的目标相距甚远。 最成功最有效的防砂效果应该是既控制出砂又获高产，以获取最大经济效益。而目前传统的防砂方法是无能为力的，只能实现控制出砂，而无法实现高产，即最大限度地发挥储层潜力。这是传统的防砂方法的固有缺陷。 能否实现油（气）井既高产又控制出砂呢？压裂充填防砂技术的诞生发展及实践给出了肯定的回答。 2、传统的压裂工艺由低渗地层向中高渗地层的延伸/转变 众所周知，压裂技术是针对低渗油（气）藏的一项有效的增产技术。由于在地层内形成了一条具有高导流能力的支撑裂缝，从根本上改善了油层流体流向井底的渗流阻力，从而在相同的生产压差条件下使产量显著上升（通常2～３倍），充分发挥了油层潜力使低渗油（气）藏能够高速高效地开发。 而对高渗透地层，特别是胶结疏松的砂岩地层，传统的观念认为：地层的渗透率已经很高（数百到数千毫达西），没有必要进行压裂改造，即使改造也收效甚微。 以后的压裂的实践使人们发现：对已经造成近井地带严重伤害的油层，实施压裂改造，效果很好。近井堵塞被解除，良好的渗流条件被恢复，油井重新获得高产。因此，压裂工艺被延伸用于高渗透地层，但一般仅限于解堵型压裂，以恢复产能。 3、针对疏松地层的特殊压裂工艺---------端部脱砂压裂 多年来的防砂实践证明：为了获得最佳的防砂效果，对已经大量出砂严重亏空的地层（后来这一条件也被取消），必须进行地层预充填，即向油井周围地层内大量挤入高渗透的石英砂（砾石）或树脂涂层砂，在井筒周围建立起可靠的高渗透挡砂屏障，改善近井流动阻力，并延长防砂有效期。这一措施已经作为各服务公司的防砂指南，确是一项弥补产量损失的有效措施。但是，专家却提醒施工者：进行地层预充填时，最高泵压不允许超过地层破裂压力。理由是一旦超过破裂压力，将使岩石骨架破坏，导致出砂加剧，影响防砂效果。
机械优化设计 摘要 机械优化设计是最优化技术在机械设计领域的移植和应用,其基本思想是根据机械设计的理论,方法和标准规范等建立一反映工程设计问题和符合数学规划要求的数学模型,然后采用数学规划方法和计算机计算技术自动找出设计问题的最优方案。作为一门新兴学科，它建立在数学规划理论和计算机程序设计基础上，通过计算机的数值计算,能从众多的设计方案中寻到尽可能完善的或最适宜的设计方案，使期望的经济指标达到最优，它可以成功地解决解析等其它方法难以解决的复杂问题。优化设计为工程设计提供了一种重要的科学设计方法。因而采用这种设计方法能大大提高设计效率和设计质量。本文论述了优化设计方法的发展背景、流程，并对无约束优化及约束优化不同优化设计方法的发展情况、原理、具体方法、特点及应用范围进行了叙述。另外，选择合适的优化设计方法是解决某个具体优化设计问题的前提，而对优化设计方法进行分析、比较和评判是其关键，本文分析了优化方法的选取原则。之后对并对近年来出现的随机方向法、遗传算法、蚁群算法和模拟退火算法等新兴优化方法分别进行了介绍。本文以交通领域中建立最优交通网路为例说明了优化设计方法的应用特点。 关键词：机械优化设计；约束；特点；选取原则
目录 第一章引言 (1) 1.1优化设计的背景 (1) 1.2机械优化设计的特点 (2) 1.3优化设计的模型 (3) 1.4优化设计的流程 (4) 第二章优化设计方法的分类 (6) 2.1无约束优化设计方法 (7) 2.1.1梯度法 (7) 2.1.2牛顿型方法 (7) 2.1.3共轭梯度法 (8) 2.1.4变尺度法 (8) 2.2约束优化设计方法 (9) 2.2.1直接解法 (9) 2.2.2间接解法 (11) 2.3多目标优化方法 (13) 2.3.1主要目标法 (14) 2.3.2加权和法 (14) 第三章各类优化设计方法的特点 (15) 3.1无约束优化设计方法 (15) 3.2约束优化设计方法 (16) 3.3基因遗传算法（Genetic Algorithem,简称GA） (16) 3.4模糊优化设计方案 (17) 第四章优化方法的选择 (18) 4.1优化设计方法的评判指标 (18) 4.2优化方法的选取原则 (19) 第五章机械优化设计发展趋势 (21) 第六章 UG/PRO-E建模 (23) 参考文献 (27)
钣金件加工工艺的优化设计 发表时间：2019-04-29T15:40:52.003Z 来源：《基层建设》2019年第4期作者：马刚[导读] 摘要：在我国当前的钣金件加工工艺应用中，由于其对应的工艺应用出现了改变，使得整体的钣金件加工工艺应用出现了明显的改变，这种背景下的钣金件加工工艺应用优化变得越来越重视。 齐重数控装备股份有限公司黑龙江齐齐哈尔 161005；身份证号码：2306231987****1295摘要：在我国当前的钣金件加工工艺应用中，由于其对应的工艺应用出现了改变，使得整体的钣金件加工工艺应用出现了明显的改变，这种背景下的钣金件加工工艺应用优化变得越来越重视。本文对钣金件加工工艺的优化设计进行研究。 关键词：钣金件；加工工艺；优化设计 1 钣金结构设计准则和工艺特点 1.1设计准则 在钣金实际加工过程中，很容易出现各种各样的问题。首先，在钣金加工材料的选择上，需要与相关使用要求相符。板材钣金一般主要用于设备的外壳以及电气电路安装部分。因此，板材的选择显得十分重要，如果在选择方法上能够体现出很强的科学性，不仅可以提升加工效率，还能保证在同一效果上的成本降低。为了实现这一目的，工作人员需要进一步降低换模次数，而且在同一个板材厚度规格上，最多不应该超过三种选择，如果结构要求中的强度较高，可以通过薄板压筋的形式进行。其次，还要避免整个零件的展开尺寸和原材料的轮廓尺寸相同。尤其是在市场之中所提供的板材，在外形上显得不方不正，但如果展开尺寸与整个零件的外廓相同，没有预留空余量，将会导致产品加工尺寸出现误差，最终影响钣金的正常使用。最后，如果钣金产品具备装饰面的要求，人们还需要对板料的装饰面和纹路方向进行考虑。加入不需要对用途进行考虑，则在装饰面的板材选择上应该以带有纹路方向为主。如果是非外漏的零部件，整个加工过程需要做好保护工作，而且在焊接之后也要对焊缝进行有效处理，这其中涉及到的加工量极大，为了确保不必要的加工出现，人们可以对没有装饰面的材料进行考虑。 1.2工艺特点 钣金工艺形式多种多样，主要的分类来源于金属薄板零件，主要包括冲压工艺、折弯工艺和焊接工艺。这三种工艺可以展示出不同的加工特点，尤其是与传统机械加工工艺相比较下，这三种加工工艺和形式存在明显的区别。首先，冲压工艺和折弯工艺能够对具体的模具进行应用，而焊接工艺则是利用焊接设备来进行工装定位的，从而实现零件的焊接处理。除此之外，想要从传统加工工艺向这三种加工工艺转型，人们首先需要做的便是将传统的结构设计思路和理念改变，以新型的钣金加工工艺为主，做好设备选择和模具设计工作，避免由于设计结果无法突破对整个工作产生限制。另外，人们还可以根据钣金的工艺特点，做好钣金件的结构设计工作，这样一来，整个产品的加工工艺要求和成品质量均能与标准相符。 1.3孔缺结构设计准则 在孔的设计过程中，除了满足产品要求之外，还应为后续的加工工作提供一定的便利条件，或者在整个加工工作完成之后，不会对后续美观程度等产生影响。首先，应尽量避免将方孔开至折弯根部，而且在折弯操作之后，还要做好板材拉伸工作，但在此项操作上，如果稍有不慎，便会引发孔的变形情况，如果以手工做孔为主，加工难度也会进一步增加。其次，在螺纹孔加工方式选择上，可以通过不同的方式实现，如板材上的直接攻丝、翻边攻丝，以及点焊螺母等，而且由于板材厚度和螺孔大小不同，相关的设计方法也不同。如果各个翻边孔与板材之间的距离过小，板材扭曲现象将会更加明显，进而对加工效果产生影响。 2 钣金件结构设计误区与优化策略 基于钣金工艺的特点进行钣金件的结构设计，应注意设计中的相关事项和问题，尤其应注意加工的成本花费以及耗时效率等，基于加工件批量要求，就钣金件结构作相应的优化设计。而实际问题时，许多钣金件结构设计人员应专业水平不够，实践知识匮乏，在传统加工结构设计的影响下很容易出现设计上的误区。明确误区问题再就结构进行优化设计，方能确保钣金件结构在工艺水准上达标。 2.1钣金件强度设计 做好钣金件的强度设计，才能确保其应用在设备加工中的强度，保障应用设备的质量品质。在实际设计当中，许多设计人员往往单纯从材料角度出发，单纯以提高材料厚度实现强度的提升，结果往往是强度得不到根本性解决，还容易造成钣金件成本和规格上的不达标。应当基于冲压工艺和折弯工艺，在不改变钣金材料基本厚度的基础上，实现加工工艺的有效升级，确保焊接中达到工艺要求。通过冲压凸包和滚筋，在分析出钣金结构件受力的前提下就集中点作筋加强，以此实现钣金强度的提升。此外，通过折弯压平的工艺操作同样可实现强度的提升，厚度也同步增加。 2.2钣金折弯边设计 在折弯边设计方面，首先需掌握折弯边工艺设计特点，基于其工艺需求作相应的设计优化。其次，结合折弯边最短边限制情况，对折弯模具开口制定明确标准，并对折弯度确定明确的标准数值。其后，基于工厂折弯下模规格作相应的设计优化，在确保原材料对接设计符合原有模具规格的同时实现材料使用率的提高。最后，需控制好折弯边之间的距离设计，防止相互距离过近导致折弯边与折弯模具出现冲突而无法进行钣金件的生产加工。 2.3钣金方孔内直角设计 钣金件结构设计中还包括了钣金方孔内直角的设计。冲压加工的钣金件通过方孔成型冲模而在钣金件上形成内直角方孔，应当对该方孔内直角作相应的优化设计，以实现整体钣金件结构的优化。首先，应当以工厂生产并使用的模具作为设计参考，基于其尺寸状况和样式情况确定方孔内直角的相应参数，实现工艺设计在实际应用上的匹配和契合，使得生产成本不致增加，生产工期符合客户要求。 2.4钣金件优化设计 做好前期的各项设计的基础上，还应对钣金件结构作后期的优化设计。因钣金件加工中需以焊接和打磨操作进行，故可能导致钣金件外观上的瑕疵，影响其整体品质。这就要求在既有的加工工艺基础上，对焊接工艺进行相应优化，实现钣金件质量保证的同时，确保其外观符合要求。应当利用薄板折弯工艺结合钣金折弯工艺进行各自的零件生产，最后利用组合工艺实现零件的合成，形成最终的整体钣金件。这种优化方式能够在保证产品质量的基础上实现钣金件的美观性，同时在加工成本和周期方面未作相应增加。 2.5方孔内直角设计
压裂加砂不足的危害及原因分析研究
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
压裂加砂不足的危害及原因分析研究-工程论文 压裂加砂不足的危害及原因分析研究 吴友梅1 王孝超1 邱守美1 贾元钊1 龙长俊1 李文彪2 （1.中国石油华北油田采油工程研究院河北任丘062552；2.中国石油华北油田第二采油厂河北霸州065700） 摘要：华北油田进入开发中后期，水力压裂成为增产稳产的重要措施。本文对近3年压裂施工井进行了统计分析，从理论上分析了加砂不足的危害，并结合华北油田具体情况分析了加砂不足的原因和采取的对策，为提高加砂成功率和改造效果提供有利借鉴。 关键词：压裂；加砂不足；砂堵；异常高压；滤失；导流能力；压裂效果 *基金项目：中石油重大专项“华北油田上产稳产800万吨关键技术研究与应用”(2014E-35)，子课题“强水敏非均质低渗透油藏有效开发技术”（2014E-35-08-05） 压裂缝长和裂缝导流能力是影响压裂效果的两大因素。 但加砂不足会导致储层改造不充分，形成的裂缝导流能力低，严重影响压裂效果。高停泵压力、储层地应力异常、岩性致密和砂堵是引起加砂不足的常见原因。在广泛调研国内相关研究的基础上，通过对加砂不足原因的分析，提出相应的解决措施，对提高加砂成功率和压后增产效果具有重要意义。 1 压裂加砂不足的危害 加砂不足导致砂比过低，不利结果主要有两个：一是支撑剂在裂缝内单层铺置，破碎和嵌入比例增加，对裂缝导流能力不利；二是砂量过少、浓度低使得
砂处理线 使 用 说 明
目录 一、公司简介 二、树脂砂线状况及特点 三、工艺流程 四、系统简介 五、设备清单 六、方案布置图、
一、系统技术要求、 在自动半自动造型生产线生产过程中，型砂性能对铸件质量具有决定性的影响，型砂性能控制是保证铸件质量的重要工艺手段。合理选择原砂、膨润土、煤粉等原辅材料，控制好型砂的水分、紧实率、透气性、湿压强度、含泥量及有效膨润土含量、挥发份、灼减量和旧砂温度、旧砂水分等是自动造型生产线型砂性能控制的关键。应确定合适的型砂各项性能指标、控制参数和控制方法，严格型砂混制的工艺过程，保证自动造型生产线正常运行，充分发挥自动造型生产线的优越性。稳定了型砂性能，就为获得良好的铸件成品率提供了保障。 根据贵公司的实际生产情况，砂铁比按5计，平均每天的循环砂量约为130t，设计系统储砂量按100t考虑。 ●粘土砂型砂制备系统要确保如下型砂性能要求： 水份4.0-4.8%，湿透气性＞80，湿压强度0.065-0.1Mpa等。 二、砂处理系统工艺流程及主要设备的性能特点 旧砂铲车转运至振动输送落砂机、振动落砂分离铸件、旧砂振动输送、悬挂磁选、耐热皮带提升机（暂时不考虑环链提升，因旧砂温度不是很高）、滚筒破碎筛分、缓冲砂斗、双向输送皮带、振动沸腾冷却床、提升机、精细六角筛、砂库V=80t、皮带输送、提升机、再生机、提升机、输送带、辅助材料四联料斗、螺旋给料机、自动加水装置、定量装置、混砂机、高架输送带、松砂机、造型机上方双腔料斗、造型机。 1．浇注后自然冷却3-5小时后，由铲车将铸件及型砂一起转运至振动输送落砂机，该机具有落砂、破碎、铸件分离等功能。L125A震动落砂输送机，本机为单质体、上方一端出铸件及浇、冒口铁料，下方出砂方式的落砂机，该机身采用Q235D优质碳素结构钢焊接而成，焊接后采用热处理工艺消除焊接残余内应
机械结构优化设计 ——周江琛2013301390008 摘要：机械优化设计是一门综合性的学科，非常有发展潜力的研究方向，是解决复杂设计问题的一种有效工具。本文重点介绍机械优化设计方法的同时，对其原理、优缺点及适用范围进行了总结，并分析了优化方法的最新研究进展。关键词：优化方法约束特点函数 优化设计是一门新兴学科,它建立在数学规划理论和计算机程序设计基础上,通过计算机的数值计算,能从众多的设计方案中寻到尽可能完善的或最适宜的设计方案,使期望的经济指标达到最优,它可以成功地解决解析等其它方法难以解决的复杂问题,优化设计为工程设计提供了一种重要的科学设计方法,因而采用这种设计方法能大大提高设计效率和设计质量。优化设计主要包括两个方面:一是如何将设计问题转化为确切反映问题实质并适合于优化计算的数学模型,建立数学模型包括:选取适当的设计变量,建立优化问题的目标函数和约束条件。目标函数是设计问题所要求的最优指标与设计变量之间的函数关系式,约束条件反映的是设计变量取得范围和相互之间的关系;二是如何求得该数学模型的最优解:可归结为在给定的条件下求目标函数的极值或最优值的问题。机械优化设计就是在给定的载荷或环境条件下,在机械产品的形态、几何尺寸关系或其它因素的限制范围内,以机械系统的功能、强度和经济性等为优化对象,选取设计变量,建立
目标函数和约束条件,并使目标函数获得最优值一种现代设计方法,目前机械优化设计已广泛应用于航天、航空和国防等各部门。优化设计是20世纪60年代初发展起来的，它是将最优化原理和计算机技术应用于设计领域，为工程设计提供一种重要的科学设计方法。利用这种新方法，就可以寻找出最佳设计方案，从而大大提高设计效率和质量。因此优化设计是现代设计理论和方法的一个重要领域，它已广泛应用于各个工业部门。优化方法的发展经历了数值法、数值分析法和非数值分析法三个阶段。20世纪50年代发展起来的数学规划理论形成了应用数学的一个分支，为优化设计奠定了理论基础。20世纪60年代电子计算机和计算机技术的发展为优化设计提供了强有力的手段，使工程技术人员把主要精力转到优化方案的选择上。最优化技术成功地运用于机械设计还是在20世纪60年代后期开始，近年来发展起来的计算机辅助设计（CAD），在引入优化设计方法后，使得在设计工程中既能够不断选择设计参数并评选出最优设计方案，又可加快设计速度，缩短设计周期。在科学技术发展要求机械产品更新日益所以今天，把优化设计方法与计算机辅助设计结合起来，使设计工程完全自动化，已成为设计方法的一个重要发展趋势。 优化设计方法多种多样，主要有以下几种：1无约束优化设计法；无约束优化设计是没有约束函数的优化设计，无约束可以分为两类，一类是利用目标函数的一阶或二阶导数的无约束优化方法，如最速下降法、共轭梯度法、牛顿法及变尺度法等。另一类是只利用目标函数值的无约束优化方法，如坐标轮换法、单形替换法及鲍威尔法等。此法具有计算
万方数据
万方数据
万方数据
６４江汉石油职工大学学报 ８压裂实时监控技术 实时监控和监测技术，是通过在施工现场实时地测定压裂液、支撑剂和施工参数，模拟水力裂缝几何形状的发展，随时修改施工方案，以获得最优的支撑裂缝和最佳的经济效益。 （１）施工参数监控，包括排量、泵压、砂比等由仪表车直接显示和控制。 （２）压裂质量监测：分别监测混砂车出、人口压裂液（携砂液）的流变性、温度、ｐＨ值等参数，对压裂液流变性，特别是加人各种添加剂后的性能以及携砂能力进行定量分析，常用的仪器为范氏系列粘度计，并在模拟剪切和地层温度条件下模拟整个施工过程。对于延缓硼交联压裂液和延缓释放破胶剂体系，矿场实时监测更为重要。 （３）实时压力分析：根据测定的施工参数和压裂液参数用三维压裂模拟器预测井口或井底压力，并与实际值进行拟合，预测施工压力变化（泵注和闭合期间）和裂缝几何形状。主要用途如下： ①识别井筒附近的摩阻影响（射孔和井筒附近裂缝的弯曲），并能定性判断其主要影响因素，判断井筒附近脱砂的可能性； ②评价压裂设计可信程度：如果施工压力与矿场实时预测压力相吻合，则设计的裂缝几何形状是可信的； ③预测砂堵的可能性； ④确定产生的水力裂缝几何形状Ｉ ⑤提供施工过程的图像和动画信息。 矿场实时分析随着便携式计算机的发展，在矿场上得到了广泛应用，除ＧＲＩ外，其它石油公司也都相继研制和发展了这套系统。在实际应用中．经常与小型压裂测试分析结合应用。 ９ＦＡＳＴＦｒａｃ压裂管柱 贝克石油工具公司新近开发出一种连续油管压裂系统一ＦＡ刚下ｒａｃ压裂管柱，用于对先前未处理到的层位进行选择性的增产措施，从而获得比常规压裂更高效、更经济的压裂效果。应用该技术能一趟管柱实现多层隔离与措施。从而降低了修井作业成本，节省了完并时间。由于该连续油管传送系统能保证高比重压井液不接触生产层，使完井和增产措施均不造成油井伤害，从而快速实现生产优化。ＦＡｓＴＦｒａｃ工具与Ａｕｔｏ—Ｊ系统组成一个整体，Ａｕｔｏ—Ｊ系统的作用是保证连续油管将压裂管柱送入或从井筒中起出。措施时，上部封隔元件和下部封隔元件能隔离一个或多个生产层。一旦第一次措施完毕，系统就复位并重新设置，下入另一个生产层。无论是ＦＡ跚下ｒａｃ封隔器和桥塞系统，还是固定跨式双封隔器系统均能对过去遗漏的小型袋状油气藏实施经济高效的增产措施。 １０新型ＣＫＦＲＡＱ压裂充填系统 贝克石油工具公司新近研制成功新型ＣＫＦＲＡＱ系统，该系统由多个高性能井下工具组件组成，尤其适用于极高流速和高砂比条件下。在应用软件的辅助下，ＣＫＦＲＡＱ系统可以对压裂充填作业（用陶瓷支撑剂）中的泵的排量和容量进行优化，同时还可以将卡泵和套管腐蚀风险降至最低。经过大量模拟和小规模室内实验，该工具被应用于现场。人们还通过小规模室内试验，对工具转向孔的几何形状进行了评估，目的是找出哪种几何形状的转向孔遭遇的腐蚀最轻。此外，还进行了样机试验，以确保尽可能地延长套管的使用寿命。 贝克石油工具公司称，从毁坏性对比试验中可以看出，ＣＫＦＲＡＱ系统的各种性能都胜过其它竞争产品。 今后的发展方向： （１）随着水力压裂施工的要求越来越高，压裂液和支撑剂的性能也需越来越高，因此必须加强高性能压裂液和支撑剂的研究与开发。 （２）开展有效的裂缝检测技术研究。目前压裂后裂缝的检测技术仍然是水力压裂技术的一个薄弱环节，国内外采用的检测方法虽然取得了一定的成效，但还有很大的局限性，还需要进一步的研究。 （３）在中高渗透地层中应用端部脱砂压裂技术，扩大水力压裂技术的应用范围。 （４）发展矿场实时监测和分析技术，提高施工的成功率和有效率。 ［参考文献］ ［１］Ｆ．ＧＵＥＫｕｒｕ等著．冯敬编译，一种适用于低渗透浅层油藏的压裂方法［Ｊ］．特种油气藏，２００４（６）．［２］吴信荣，彭裕生编，压裂液、破胶剂技术及其应用［Ｍ］．北京：石油工业出版社，２００３，９． ［３］马新仿，张士诚．水力压裂技术的发展现状［Ｊ］．河南石油，２００２（１）． ［４］ＰａｕｌＷＫｔｅ，ＪｏｈｎＤ．Ｈａｒｋｒｉｄｅｒ，ＦｒａｃｔｕｒｅＳｔｉｍｕｌａｔｉｏｎＯｐｔｉ删功ｔｉｏｎｉｎａＭａｔｕｒｅＷａｔｅｒｆｌｏｏｄＲｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ，《ＪＰｌｒ》，Ｊａｎｕａｒｙ，２００３． ［５］ｓｈｙａｐｏｂｅｒｓｋｙＪ，ｃｈｕｄｎｏｖｓｋｙ．Ａｒｅｖｉｅｗｏｆｒｅｃｅｎｔｄｅｖｅｌ—ｏｐｍｅｎｔｉｎｆｒａｃｔｕｒｅｍｅｃｈａｎｉｃｓ诵ｔｈｐｅｔｒｏｌｅｕｍｅｎｇｉｎｅｅｒ—ｉｎｇａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ，ＳＰＥ２８０７４。１９９４．（下转第６７页） 万方数据
喷砂除锈设备及施工工艺 [摘要]研究了钢桥面防腐蚀涂装前的喷砂除锈设备与工艺问题，针对钢桥面大面积防腐蚀涂装施工要求工期短、质量高和无尘生产的特点，对比了二类喷砂除锈设备，提出了采用高效无尘喷砂除锈设备的建议，并介绍了该设备的工作原理和在钢桥面施工实例中的工艺。 [关键词]钢桥面；无尘；喷砂；除锈 引言 近年来，我国加大了对交通建设的投资，桥梁建设技术也在突飞猛进，新修建的大跨径钢桥大多是采用正交异形钢桥面板的钢箱梁桥，如厦门海沧大桥、江阴长江大桥、南京长江二桥、武汉军山长江大桥、舟山桃天门大桥等。为了保护桥面板，提高钢桥梁的使用寿命和行车舒适性，减少振动和噪音，桥面板必须进行防腐蚀处理并铺装高性能沥青混凝土层。 由于沥青混凝土铺装层存在大量孔隙，空气中的氧气和路面积水会穿过这些孔隙到达桥面板，与桥面钢铁直接接触，从而引起桥面钢铁的腐蚀。腐蚀结果是腐蚀产物体积膨胀，使桥面板与沥青混凝土铺装层相分离；再加上路面汽车重载的碾压，急刹车、车辆启动等造成桥面不均匀受力，使得桥面沥青混凝土层产生局部变形、开裂、脱落、破损等路面损坏。因此对桥面板进行有效的腐蚀保护，才能同时保证路面沥青混凝土层的经久耐 用。 目前，各国钢桥桥面铺装完全成功的实例不多，主要是因为桥面板和铺装层受力十分复杂，可能导致桥面铺装层破坏的因素很多。桥面铺装仍是世界性的难题。各国桥梁专家多注重对桥面铺装层的性能和破坏机理进行研究，而常常忽略了桥面防腐层前处理喷砂除锈施工质量对桥面铺装体系的影响因素。桥面防腐涂层体系现在世界上有两大类：一类是富锌漆的油漆涂装体系，另一类是电弧喷涂锌或锌铝合金的金属涂层体系。这两大体系在我国和国外的许多钢桥面上都有应用实例，文中姑且不对其进行评论。无论采用何种涂层体系，涂装前钢材表面预处理的优劣程度都会影响涂装工程质量(涂层与钢基体的结合强度)及涂层的使用寿命，从而影响整个桥面铺装层的施工质量和使用寿命。 1 钢桥面喷砂除锈设备的选择 国内外目前对钢桥面喷砂除锈的设备主要有二大类：一类是气动压力式喷砂设备；另一类是机械离心式抛砂/丸设备。二类设备的比较如表1所示。
设备故障应急处理预案 1 设备维修程序 1.1 设备需要维修，使用部门如实填报报修单，部门负责人签字后送工程部。 1.2 急需维修时，使用部门也可直接电话通知工程部。 1.3 工程部接报修单或电话后应在5分钟内及时派工，维修人员到达现场后，凭报修单进行维修。特殊情况可先维修，然后补报修单。 1.4 修复后使用部门应在报修单上签字认可。 1.5 无法修复时，维修工应将无法修复的原因写在报修单上，签字并送工程部负责人手中 1.6 工程部负责人根据情况，属零配件问题的，可按程序填报申报表；属技术原因无法修复的，在2-4小时内报主管总经理。 1.7 关于维修时现场维修应注意的礼仪，按《维修服务规范》执行。 2 公共部位巡查检修对于几个部门共同使用且较难界定由谁负责的公共部位设施设备，工程部派人进行巡查检修。每周一次，做好记录，一般故障由巡查员现场修复，重大故障由巡查员汇报当班负责人后安排检修。 当设备发生故障时 1、先停用故障设备，起动备用设备，防止故障设备的故障扩大及防止影响服务区域。 2、自动化的设备失灵后，即安排人员进行手动操作确保服务区域正常，与此同时再积极组织抢修。 3、降低设备的负荷，减少服务范围，尽力保证不影响对客服务。 4、如空调设备发生问题时，应严格控制新风量，确保空调区域的温度。 停电 一、事故停电 1、事故停电是指外供电线路发生事故造成停电，这种停电分大面积停电无法恢复和瞬间闪断两种。 2、事故停电由于属于突发事件，所以情况一般都非常紧急需要各部门协调工作。 3、配电值班人员发现停电后要第一时间询问供电部门停电原因，及时通知大堂副理、夜间要通知值班经理、部门经理、及酒店各相关值班岗位。
第三篇砂处理、制芯 一、砂处理 2、砂处理系统设备状况 砂处理系统是与生产效率180箱/小时的东久造型线相匹配，主要设备为德国爱立许公司制造的混砂机、在线型砂性能检测控制仪、双盘冷却器等。全套系统通过中央PC控制，主要参数通过显示器显示，菜单更改设置，其中混砂机为高速转子式，生产能力为160吨/小时，辅料、水采用电子秤定量自动加入；旧砂回收系统采用：三级磁选、两级滚筒破碎筛分，通过双盘冷却器对旧砂增湿、冷却、预混，通过中间砂库对冷却后旧砂“熟化”。 3、型砂控制参数的调整、优化 生产初期造型过程存在的主要问题：成型率低、落砂前脱箱、铸件下箱成型面粘砂严重冲砂等缺陷。试生产所用型砂主要由老厂调运的旧砂与大量的新砂组成，新砂含量相对较高，同时由于产量小，型砂周转量少，排尘能力强，导致含泥量低（小于9%），水分较低（2.3～2.8%）, 砂处理按传统生产工艺要求控制。针对以上问题，结合生产现状，从砂处理方面进行原因分析。 3.1粘砂问题卧浇气缸体下箱成型面粘砂是一个普遍问题，特别现生产气缸体砂型底部形成许多凸起砂胎，局部表面不紧实，在高压头铁水作用下，便形成粘砂，因此要改善粘砂状况，必须提高砂型表面紧实度，影响砂型表面紧实度的型砂因素主要是含泥量、透气性、紧实率。型砂紧实率减低，流动性提高，有利于砂型局部成型，有利于提高紧实度；提高型砂含泥量有利于充填砂型表面砂粒间隙，有利于提高紧实度；型砂透气性过高，砂粒间隙较大，不利于提高紧实度。 3.2砂型成型率低、脱箱及冲砂缺陷原因分析造型成型率低、砂型脱箱及冲砂缺陷，与生产初期型砂含泥量过低关系很大。高压造型状况下，型砂含泥量低，含水量2.3～2.8%时，型砂并不好用，因为这种低含水量的型砂，水份只要有0.1%波动，就会对型砂性能造成极大影响，这是由于型砂中的吸水物质过少造成的[1],一定量的吸水物质对型砂性能有“微调与稳定”的作用，水分高时，吸水物质吸水，可以使膨润土所吸收水分比较稳定一致；混好的型砂在输送过程中水分蒸发时，吸水物质所吸的水先蒸发，而粘结砂粒的粘土膏中的水分较稳定，型砂的性能也就波动较小[2]。由于试生产状况下型砂含泥量过低，导致水分较低，这种型砂“微调与稳定”的作用难以发挥，同时环境温度较高，由于水分进一步损失，导致造型时型砂性能变化大，型砂的强度及韧性下降，故成型率会低，同时砂型局部水分损失严重干化，浇注后易产生冲砂；同样，由于型砂强度的下降，砂型与砂箱间的附着力小，导致砂型落砂前移箱时脱箱问题。基于以上分析，我们首先调整砂处理生产工艺，含泥量由原来≤13%只控制上限，改为10～12%，同时控制上下限，结合试生产条件，通过加大膨润土及砂处理系统排尘收集的细粉补加量提高含泥量；紧实率由传统的38～50调整为34～42，；透气性由≥100改为100～140，控制透气性上限在修改砂处理工艺的同时，调整造型工艺参数：上、下箱采用不同的压时比压，保证下箱砂型紧实度的同时，使上箱具备合理的透气性；调整预加砂量及加砂分布情况，使砂型实际紧实度、强度更均匀。通过以上改进后，造型成品率显著提高，脱箱、冲砂问题彻底解决，粘砂状况有效改善。因此，新造型线调试，在条件允许的情况下应尽可能多的加入旧型砂，若型砂主要由新砂构成，调试过程应加大粉状材料加入量，砂处理系统排尘收集的细粉可重新回收利用。 4、设备生产参数的优化 4.1 双盘冷却器生产参数的优化双盘冷却器工作原理：旧砂进入双盘后，一方面经搅拌器翻腾搅拌，同时底部由鼓风机进行高压吹风，使旧砂有一定沸腾作用，与喷淋的冷却水充分接触，形成水汽，经过排尘吸出，排出粉尘的同时带走热量。旧砂在双盘冷却器内经过加水、冷却、搅拌，使旧砂中的粘土，粉尘和各种吸水物质与水分初步调匀，旧砂在后续砂
砂处理操作规程 1、适用范围： 本操作规程适用于酯硬化水玻璃砂处理及气力输送操作。 2、砂处理流程 落砂——振动输送——磁选机——1#链式斗提——振动给料——振动破碎——2#斗提——通过式磁选——焙烧炉——3#斗提——2#过渡砂库——一级再生——二级再生——4#斗提——立式冷却床——5#斗提——3#砂库（双腔）——新砂斗提——气送——造型 3、砂处理操作规范 3．1落砂机 3．1．1操作人员应在每日工作前检查机器的紧固件是否松动，发现问题及时排除或汇报给相关部门。 3．1．2启动落砂机，待机器运行平稳后方可启动落砂系统进行落砂。3．1．3振动电机周围严禁堆积热砂。 3．1．4当环境温度过高，应通风冷却振动电机 3．1．5在操作过程中如发现异常情况，应立即停机检查。 3．1．6操作者应在停机状态下及时清除栅格孔上的金属堵塞物，禁止在落砂机上长时间堆放物体，严禁在工作状态下清除落砂机上的物体。 3．1．7落砂机承载重量不超过10吨。 3．1．8对弹簧与振动电机上的散砂及杂物应及时清除。 3．1．9落砂机上围板四周用橡胶板密封以保护振动电机和弹簧，发
现破缺应立即补上。 3．2振动输送机 3．2．1每班工作前检查振动电机的螺栓松紧情况，如松动应及时紧固。 3．2．2落砂量不应超过本机的输送量。 3．2．3发现振动异常应立即停机，由维修人员检查维修。3．2．4操作中，如发现物料偏移一边，给料机不能正常工作，排料不畅等异常情况，应立即停机由维修人员检查维修。 3．3磁选机 3．3．1每周检查一次皮带和联结螺栓的松紧情况，及时张紧皮带皮带和紧固螺栓。 3．3．2磁选机各轴承部位和链条应保持正常润滑，半月加油一次。3．3．3操作者发现磁选效果不良，机器有异常情况时应立即停机由维修人员检查维修。 3．4链式斗提机 3．4．1斗提机应在空载下启动，所有料斗内物料空后停机。3．4．2应均匀向斗提机给料，给料量不得超过本机输送量范围。3．4．3操作人员应定期巡视斗提机内部情况。 3．4．4各轴承部位和链条应保持正常润滑,半月加油一次。3．4．5发现链条长，应调整甚至截取。 3．4．6定期检查斗的角度及连接螺栓的松紧，应及时调整。3．4．7机器有异常情况时应立即停机由维修人员检查维修。