夹套管施工工艺分析
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夹套管施工工艺 1、 目的
为了规范夹套管的施工安装，提高工程质量，确保安全使用，编制 本工艺。 2、 适用范围
适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的施工安装，工作压力w 25MPa,工作温度—20〜350C，材质为碳钢、不锈钢。
3、 工作程序
3.1技术准备
3.1.1开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以管道 工艺流
程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图，全面了解 设计意图，明确设计要求，及时发现并解决可能存在的问题。 3.1.2根据《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97、《现场设
备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98的要求做好内、 外管道的焊接工艺试验，确定焊接工艺参数。根据工艺试验结果编制焊 接作业指导书和焊接工艺卡。 3.1.3参与施焊的焊工按GB50236-98要求参加焊工考试，经考试合格上 岗施
焊。 3.1.4制作安装管道用定位、充氩、阀门试验工装。
3.1.5认真检查各就位设备的安装情况，按设计和工艺要求对设备进行 清洗，
经检查合格后封闭，并与建设单位一起办理设备验收手续。 3.2工艺流程夹套管施工工艺 各项技术准备工作完成；计划安排的材料、劳动力、施工机具齐全；临 时用水、电、气具备；施工场地经封闭后，安装工作可以开始实施。施 工顺序如下：
3.3材料检验：
3.3.1管道施工前应对所用材料进行严格的检验，按材料清单核对材料 的规
格、型号、材质标准。所领用的材料应取得相应的材料质量证明书、 合格证。并应认真核对管子、管件、阀门的材质标记，没有材料质量证 明资料和材质标记的材料不准使用。 3.3.2材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查，各类管子、 管
件、阀门的外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。检查 合格后作出明显标记并妥善保管和维护，不得与其他材料混淆或损环。 3.3.3夹套管用钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。必须具有 制造
厂出具的有关化学成份、水压试验、射线检查的合格证书。 3.3.4弯头、异径管、三通应逐一测量外径、椭圆度、壁厚、尺寸偏差 应符
合《夹套管施工及验收规范》 FJJ211-86的要求，重点应核查管件 与管子的内外壁错边量，错边量不应超过壁厚的 10%。不合格品不能使 用。 3.3.5法兰的螺栓连接孔间距误差为 0.5m m。法兰密封面应平整光洁， 不得
有毛刺啃刀及径向沟槽，使用前密封面应涂牛油保护。
材料检验 夹套管施工工艺 3.3.6法兰用包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘面 等缺
陷，如仍不合格不得使用。 3.3.7螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，螺栓、螺母应配 合良
好。高压螺栓、螺母每批应抽检 5%进行硬度检查。若有不合格者， 需作加倍检查，如不仍不合格者不得使用。 3.3.8阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。壳体(包括夹套) 的强度试
验压力为公称压力的1.5倍。试验时将压力缓慢升至试验压力 后保持5min,检查壳体填料无渗漏现象为合格。然后在公称压力下进行 严密性试验，以阀瓣密封不漏为合格。严密性不合格的阀门，须解体检 查，并重新试验。试验合格的阀门应将内部积物排净并干燥，密封面应 涂防锈油，关闭阀门。阀门的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录， 做好标记。 3.4内管制作
夹套内管制作前应对管段图各部尺寸、技术要求、选用材料、配件、 仪表接口进行认真校核，根据现场实际测绘数据，合理分段，以焊缝少, 方便检查为原则。 夹套内管制作顺序如下：
3.4.1下料切割
(1) 管子选料后先进行清理，并确定几何尺寸
切割下料 仪表口加工 定位板制作 导流板制作 加强板制作 （2）不锈钢管采用锯床切割或采用切割坡口机切割；切割断面应 平整、光滑。 （3） 管子切割前应移植材质标记，防止不同材质管子混用
（4） 管子切口端面垂直偏差值控制在下列范围。 （mm）
管子直径 25-70 80-100 125-150 > 150
偏差值 0.5 0.7 0.9 1.2
342 坡口
（1） 夹套内管采用对接连接，因此坡口采用 V型坡口。 （2） 坡口采用坡口机加工。 （3） 管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层 等缺陷。 3.4.3仪表接口制作：
夹套内管上一般有温度、压力、粘度等仪表，所有仪表接口应按仪表 实物进行加工，仪表接口位置、角度应满足仪表专业的要求，仪表接口 外应设与外管同材质的保护套管，套管应高出外管 20mm。 3.4.4定位板制作
（1） 夹套管内外管间设定位板，材质与内管相同。板厚不锈钢为3mm， 碳钢为4-6mm。 （2） 定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙 8 > 1.5mm为宜。
（3） 水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在 110°— 120°范 围内。垂直配管时三块定位板120°均布。 （4） 定位板安装间距直段为3-5mm,距起弯点0.5-1.2m，点固焊接。 345导流板制作： 夹套管内管在相应外管热煤进出口处应设 L型导流板，导流板采用与内 管同材质的不锈钢板，板厚3mm，长度为80mm，点固焊接。 346加强板制作：
为防止热煤冲刷，夹套管内管在相应热煤进出口处须设弧形加强板，加 强板采用与内管同材质的不锈钢板，板厚 1.5m m。点固焊接。 347夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接 弯头。
3.4.8夹套管内管每组段各部尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如
下： a）结构长度L偏差值应符合表1规定。
结构长度L偏差值 表1 （mm）
结构长度 < 100 > 100-25 > 250-650 > 650-1000 >1000-1600 >1600-2500 > 2500-4000 > 4000-6500 >6500-10000 >
10000
偏差值 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 6 7 b） 间距偏差士 1mm;
c） 角度a偏差值要求内管＜ 1.5mm/m沿管段全长最大偏差b不得大于
5mm d） 法兰面垂直度偏差应符合表2规定；
法兰垂直度偏差值 表2
公称直径mm Dg < 100 100 v Dg < 200 Dg> 200
垂直度偏差值 < 0.4 < 0.6 < 0.8
e）法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差值为士 1mm;
3.5外管制作
3.5.1内管制作后在正式组对焊接前应开始外管的制作，外管制作分切 割、坡口、仪表接口制作、调整段加工四个方面，切割、坡口、仪表接 口制作的工艺同内管制作。 3.5.2调整段的加工应根据内管焊缝位置、仪表位置、外管管件长度、 内管焊缝可见性来
确定，一般长度为 50-100mm。 3.5.3当内管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线 照相检验，并经试
压合格后，方可封入夹套。 3.5.4弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
3.5.5夹套弯管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过 3mm。
3.5.6外管每组段各部尺寸要求同3.4.8 （角度a偏差值应改为＜3mm/m 要求。
3.5.7夹套管法兰与管子连接应符合下列要求。
a） 法兰面垂直度偏差值不应超过表 2的规定；
b） 榫槽法兰，凸凹法兰安装时，榫凸面与流体流向宜保持一致。
3.6管架制作与安装
按《工业金属管道支、吊架安装施工工艺》 TL/G-QB-07-2003要求 制作和安装。 3.7现场安装
3.7.1夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。夹套管安装前，对各系 统，各区段需用的
阀门、仪表配件等设计图纸，分段组件编号，认真核 实实物和施工记录无误后，方准安装就位和封闭连接。 3..7.2夹套管安装工作如间断进行，应及时封闭敞开的管口和阀门端口
3.7.3夹套管安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏 差值不应超过下列
规定。 A、 坐标偏差士 10mm B、 标高偏差士 5 mm C、 管道安装的水平偏差w L%。，最大不超过20mm。
D、 管道安装的垂直偏差w L%。，最大不超过15mm。
3.7.4设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。调整安装坡度的垫 板，不允许加在管
道与管托之间，只能加在管托底板下面。 3.7.5夹套管附属的联接件（温度计、压力表接头等）应与夹套管同时 施工完毕。
3.7.6夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏
差。紧固后应检查法兰中心线的偏移值。 3.7.7安装使用的螺栓、垫片应符合设计规定。如需加放临时垫片，其 尺寸应与正式垫片
相同，并在所加位置做醒目标志，便于系统试验前予 以更换。 3.7.8使用的垫片表面应平整、毛刺、径向划痕等缺陷，尺寸大小应和 法兰相符，高温夹
套管使用的螺栓、螺母应涂石墨机油，垫片应涂密封 膏，以方便拆卸和维修。高温夹套管用的螺栓、螺母在试运行时应接设 计规定进行热紧。 3.7.9直管段对接焊缝间距，内管不应小于 200m m,外管不应小于
100mm。
3.7.10环向焊缝距管架不应小于100m m,且不得留在过墙或楼板处。
3.7.11夹套管外管三通采用压制剖切件，切口要平直，复原焊接管口椭 圆度不得超过
8%,焊缝内表面要求平整无焊瘤。
3.7.12水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。
3.7.13夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。 水平夹套管的联
络管安装应注意：输送液态介质，应低进高出。管路应 排放流畅，防止积液，避免堵塞通路。
