严重度发生度探测度评价准则

DFMEA格式（最新版）
系统 FMEA编号：
子系统 页码；
零组件 设计责任： 编制者：
车型年度/车辆类型 关键日期： FMEA日期：（编制） （修订）
核心小组

项目
功能 要求 潜在失效模式 潜在失 效后果 严重度 S 分类 潜在失 效起因 /机理 频度 O 现行预防设计控制 现行探测设计控制 探测度 D 风险顺 序数 RPN 建议 措施 责任和
目标完
成日

措施结果

采取的措施
严重度 频度 探测度 R
P
N

DFMEA严重度评价准则
后果 对产品影响的严重度（新版） 级别
（顾客影响）
不符合安全和/或法规要
求
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时无警告
10

潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告
9

主要功能丧失或降级
丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
8
主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）
7

次要功能丧失或降级
次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）
6
次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）
5

干扰 外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷 4 外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷
3
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（＜25%）顾客会发现这些缺陷
2
无后果 没有可识别的影响
1

DFMEA频度评价准则
失效的可能性 设计项目/汽车的寿命/可靠性 每个项目/车发生事故 级别
非常高 无历史的新技术/新设计 ≥100件/每千辆车 10
≥每10件中有一件
高 失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更 50件/每千辆车 每20件中有一件 9 失效可能发生，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更
20件/每千辆车 每50件中有一件 8
失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更
10件/每千辆车 每100件中有一件 7

中等 频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中 2件/每千辆车 每500件中有一件 6 有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中
0.5件/每千辆车 每2000件中有一件 5
只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中
0.1件/每千辆车 每10000件中有一件 4

低 只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中
≤0.01件/每千辆车 每100000件中有一件 3

无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中
≤0.001件/每千辆车 每1000000件中有一件 2
非常低 通过预防控制失效被清除 通过预防控制失效被消除 1

DFMEA探测度评价准则
探测机率 被设计控制探测的可能性 级别 探测可能性
无探测机率 无现行设计控制，不可探测或不可分析 10 几乎不可能
不太可能在任何阶段探测 设计分析/探测控制能力较弱，仿真分析（CAE等）与期望的实际操作条件不是相互关联的 9 很微少
设计定型后和设计投产前 用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认 8 微少
用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认 7 非常低
用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认 6 低
设计定型前 用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试） 5 中等
用测试到失效测试（如直到漏洞，变形，裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试） 4 中上
用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型之前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试） 3 高
仿真分析相互关联性 设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如CAE）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的 2 很高
探测不适用，失效预防 失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了的设计标准，最佳实践或一般材料等） 1 几乎肯定

为什么新版不再关注RPN？
项目 严重度 频度 探测度 RPN
A 9 2 5 90
B 7 4 4 112

PFMEA格式（新）
FMEA编号：
共 页第 页
项目 设计责任： 编制者：
车型年度/程序 关键日期： FMEA日期：（编制） （修订）
核心小组

过程
步骤

功
能

要求 潜在失效模式 潜在失 效后果 严重度 S 分类 潜在失 效起因 现行过程 RPN 推荐 措施 责任和目标完

成日期

措施结果
采取措施
完成日期

严重度 发生频度 探测度 R
P
N
控制预防 发生度 控制探测 探

测
度

PFMEA严重度评价准则
后果 对产品影响的严重度（新） （顾客后果） 级别 后果
对过程影响的严重度
（制造/组装影响）
不符合安全和/或潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时无警告 10 不符合安全法规要可能危及作业员（机器或组装）而无警
告
法规要求 潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告 9 求 可能危及作业员（机器或组装）但有警
告

主要功能
丧失或降
级

丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）
8 严重的破坏 产品可能必须要100%丢弃，生产线停止
并停止装运

主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低） 7 重大的破坏 生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。主要过程中出现偏差（生产线速度
降低或需增加人力）

次要功能
丧失或降
级

次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）
6 中等破坏 生产运行100%需要进行返工，然后可被
接受

次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）
5 生产运行的一部分需要进行返工，然后
可被接受

烦扰的小问题 外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（＞75%）顾客会发现这些缺陷 4 生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工位上返工 外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷 3 生产运行的一部分需要在其运行前进行
生产线的工位上返工
外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（＜25%）顾客会发现这些缺陷 2 次要的破坏 对过程，作业或作业员带来轻微的不便

没有影响 没有可识别的影响 1 没有影响 没有可识别的影响

PFMEA频度评价准则
失效可能性 起因发生可能性 级别
很高 ≥100件/每千件，≥每10件中有一件 10

高 50件/每千件，每20件中有一件 9 20件/每千件，每50件中有一件 8
10件/每千件，每100件中有一件 7
中等 2件/每千件，每500件中有一件 6 0.5件/每千件，每2000件中有一件 5
0.1件/每千件，每10000件中有一件 4

低
≤0.01件/每千件，每100000件中有一件 3
≤0.001件/每千件，每1000000件中有一件 2
很低 通过预防控制失效被消除 1

PFMEA探测度评价准则
可探测的机率 过程控制探测可能性 级别 探测可能性
没有探测的可能 没有现行的过程控制，不可探测或不可分析 10 几乎不可能
在任何阶段不太可能探测 失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核） 9 很微少
后加工问题探测 操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测 8 微少
从源头进行的问题探测 操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测 7 非常低

加工后问题探测 操作人员通过各种测量进行后加工失效模式探测或运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测 6 低
从源头进行的问题探测 由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不合格零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因） 5 中等

加工后问题探测 由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不合格零件并锁定零件以防止进一步操作 4 中上
从源头进行的问题探测 由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不合格零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步操作。 3 高
错误探测或问题预防 由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不合格零件的制造 2 很高
探测不可行；错误预防 错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的，通过过程或产品设计进行防错而避免制造不合格零件 1 几乎肯定