PF-1000涂料多功能助剂

酚醛树脂层压板phenolic resin,简称PF，酚醛树脂.为黄色、透明、无定形块状物质，因含有游离酚而呈微红色，比重1.25~1.30，易溶于醇，不溶于水，对水、弱酸、弱碱溶液稳定。

由苯酚和甲醛在催化剂条件下缩聚、经中和、水洗而制成的树脂。

因酚与醛的摩尔比、选用催化剂的不同，可分为热固性和热塑性两类：醛与酚的摩尔比大于一，用碱类物质作催化剂，生成热固性酚醛树脂，醛与酚的摩尔比小于一，用酸类物质作催化剂，生成热塑性酚醛树脂。

酚醛树脂具有良好的耐酸性能、力学性能、耐热性能，广泛应用于防腐蚀工程、胶粘剂、阻燃材料、砂轮片制造等行业。

酚醛树脂是最早工业化的合成树脂。

3.酚醛树脂的重要性能高温性能酚醛树脂最重要的特征就是耐高温性，即使在非常高的温度下，也能保持其结构的整体性和尺寸的稳定性。

正因为这个原因，酚醛树脂才被应用于一些高温领域，例如耐火材料，摩擦材料，粘结剂和铸造行业。

酚醛树脂耐火材料粘结强度酚醛树脂一个重要的应用就是作为粘结剂。

酚醛树脂是一种多功能，与各种各样的有机和无机填料都能相容的物质。

设计正确的酚醛树脂，润湿速度特别快。

并且在交联后可以为磨具、耐火材料，摩擦材料以及电木粉提供所需要的机械强度，耐热性能和电性能。

年世界总产量约1946kt，居热固性树脂的首位。

中国自40年代开始生产，1984年产量为77.6kt。

生产方法常用的原料为苯酚、间苯二酚、间甲酚、二甲酚、对叔丁基或对苯基酚和甲醛、糠醛等。

生产过程包括缩聚和脱水两步。

按配方将原料投入反应器并混合均匀，加入催化剂，搅拌，加热至55～65℃，反应放热使物料自动升温至沸腾。

此后，继续加热保持微沸腾（96～98℃）至终点，经减压脱水后即可出料。

近年来，开发成功连续缩聚生产酚醛树脂新工艺。

影响树脂合成和性能的主要因素为酚与醛的化学结构、摩尔比和反应介质的pH。

酚与醛的摩尔比大于或等于1时,初始产物为一羟甲基酚,缩聚时生成线型树脂;小于1时，生成多羟甲基酚衍生物,形成的缩聚树脂可交联固化。

1. 涂料产品的命名与分类国家标准GB2705-81规定了涂料产品分类和命名，供用户判断产品的类别与适用性。

该标准以产品主要成膜物质分类（［A］氨基漆例外）分为17类，成膜物为混合树脂的，以起主要作用的一种树脂为基础。

表4.1.1-1 成膜物质分类类序，代号，成膜物质类别，主要成膜物质，1， Y，油脂，天然植物油、鱼油、合成油等2， T，天然树脂，松香及其衍生物、虫胶、乳酪素、动物胶、大漆及其衍生物等，3， F，酚醛树脂，酚醛树脂、改性酚醛树脂、二甲苯树脂，4， L，沥青，天然沥青、煤焦沥青、硬脂酸沥青、石油沥青，5， C，醇酸树脂，甘油醇酸树脂、改性醇酸树脂、季戊四醇及其它醇类的醇酸树脂等，6， A，氨基树脂，脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂等，7， Q，硝基纤维素，硝基纤维素，改性硝基纤维素，8， M，纤维酯、纤维醚，乙酸纤维、苄基纤维、乙基纤维、羟甲基纤维、乙酸丁酸纤维等，9， G，过氯乙烯树脂，过氯乙烯树脂、改性过氯乙烯树脂，10， X，烯类树脂，聚二乙烯基乙炔树脂、氯乙烯共聚树脂、聚乙酸乙烯及其共聚物、聚乙烯醇缩醛树脂、聚苯乙烯树脂、氟树脂、氯化聚丙烯树脂、石油树脂，11， B，丙烯酸树脂，丙烯酸树脂、丙烯酸共聚树脂及其改性树脂，12， Z，聚酯树脂，饱和聚酯树脂和不饱和聚酯树脂，13， H，环氧树脂，环氧树脂、改性环氧树脂，14， S，聚氨基甲酸酯，聚氨基甲酸酯，15， W，元素有机聚合物，有机硅、有机钛、有机锡等，16， J，橡胶，天然橡胶及其衍生物、合成橡胶及其衍生物，17， E，其它，以上16类包括不了的成膜物质，如无机高分子材料、聚酞亚胺树脂等，涂料产品命名原则：涂料全名==颜色或颜料名称+ 成膜物质名称+ 基本名称国家标准的实施要求企业生产的品种，由标准化委员会审批给号，企业提交一整套报批资料中除了产品技术指标、检验方法、施工参考、性能用途外，还要有产品的组成、配方及简要生产工艺，显然不符合市场经济的观念。

2.6-二甲酚的出路问题2.6-二甲酚在工业上的应用，主要是作为合成工程塑料聚苯醚（PPO）的单体。

聚苯醚工程塑料是以2，6一二甲基苯酚为单体，在催化剂作用下，通过氧化偶合反应制备。

聚合方法有非均相聚合和溶液聚合两种，一般采用以甲苯为溶剂的溶液聚合法。

在金属氧化物催化剂如氧化镁的作用下，苯酚与甲醇在高温下发生甲基化反应，生成2,6一二甲基苯酚。

该反应可在气相或液相下进行，考虑到液相反应压力高，且反应副产物较多，故大多采用气相反应。

气相反应装置可采用固定床或流化床，由于流化床反应器较复杂，不容易控制、一般比固定床的苯酚转化率和产品的选择性低、故以固定床居多。

2,6一二甲基苯酚在催化剂的作用下，通过氧化偶合反应可制得PPO树脂。

国内对PPO的需求每年以20%的速度增长，2005年国内消费量在3~4万吨，2010~2015年预计将达8~12万吨。

国内PPO的工业性研发一直举步不前，致使PPO 全部依赖于进口。

目前得到一个利好消息，运作多年的山西芮城2万吨/年聚苯醚项目终于进入最后实质性的投产试车阶段，给2.6-二甲酚的出路带来无限生机；2.6-二甲酚的另一个主要应用是合成2.6-二甲基苯胺。

2.6-二甲基苯胺是农药中间体,可合成甲霜灵、呋霜灵、呋酰胺、甲呋酰胺、异丁草胺和二甲草胺等.，年消费量在2000吨。

其主要合成方法有间二甲基苯的硝化还原法、邻甲基苯胺的气相烷基化法和2，6一二甲基苯酚胺化法等。

我们先后进行了邻甲基苯胺的气相烷基化法和2，6-二甲基苯酚的液相胺化法。

其中烷基化法已经中试。

但由于烷基化法所使用的催化剂容易失活，使用寿命不长，效果不是很理想。

而2，6_二甲基苯酚的液相胺化法需要在高压下进行，条件较苛刻，为工业化带来一定的困难。

为了寻找一种更理想的合成2，6一二甲基苯胺的方法，开展了实验室2，6一二甲基苯酚气相胺化合成2，6_二甲基苯胺的研究。

通过实验发现以Car3("g AI203)为初始载体，制备组成为(质量比)( 一AI，)：(MgO)：(Al2O3)=50：1：4的尖晶石，再负载(质量分数)0.5％的钯所得到的催化剂对2，6一二甲基苯酚气相胺化合成2．6二甲基苯胺有较好的催化活性，特别对反应产物有非常高的选择性，反应温度在250℃附近时，2，6一二甲基苯酚的单程转化率>75％，产物2，6一二甲基苯的选择性>94％。

阻燃剂的分类应用一.概述阻燃剂又称难燃剂，耐火剂或防火剂。

赋予易燃聚合物难燃性的功能性助剂。

依应用方式分为添加型阻燃剂和反应型阻燃剂。

添加型阻燃剂直接与树脂或胶料混配，加工方便，适应面广，系阻燃剂的主体；反应型阻燃剂常作为单体键合到聚合物链中，对制品性能影响小且阻燃效果持久。

根据组成，添加型阻燃剂主要包括无机阻燃剂、卤系阻燃剂(有机氯化物和有机溴化物)、磷系阻燃剂(赤磷、磷酸酯及卤代磷酸酯等)和氮系阻燃剂等。

反应型阻燃剂多为含反应性官能团的有机卤和有机磷的单体。

此外，具有抑烟作用的钼化合物、锡化合物和铁化合物等亦属阻燃剂的范畴。

主要适用于有阻燃需求的塑料，延迟或防止塑料尤其是高分子类塑料的燃烧，使其点燃时间增长，点燃自熄，难以点燃。

一般如PP、PA、PE、PS、ABS、EVA及PET、PBT等易燃的高分子塑料在特殊用途中都需要添加阻燃剂。

阻燃剂目前主要有有机和无机，卤素和非卤。

有机是以溴系、氮系和红磷及化合物为代表的一些阻燃剂，无机主要是三氧化二锑、氢氧化镁、氢氧化铝，硅系等阻燃体系。

一般来讲有机阻燃具有很好的亲和力在塑料中，溴系阻燃剂在有机阻燃体系中占据绝对优势，虽然在环保问题上“非议”多端但一直难以有其他阻燃剂体系取代。

在非卤素阻燃剂中红磷是一种较好的阻燃剂，具有添加量少、阻燃效率高、低烟、低毒、用途广泛等优点。

红磷与氢氧化铝、膨胀性石墨等无机阻燃剂复配使用，制成复合型磷/镁、磷/铝、磷/石墨等非卤阻燃剂，可使用阻燃剂量大幅降低，从而改善塑料制品的加工性能和物理机械性能。

但普通红磷在空气中易氧化、吸湿，容易引起粉尘爆炸，运输困难，与高分子材料相溶性差等缺陷，应用范围受到了限制。

为弥补这方面不足，以扩大红磷应用范围，我们采用了国外先进的微胶囊包覆工艺，使之成为微胶囊化红磷。

微胶囊化红磷除克服了红磷固有的弊端外，并具有高效、低烟，在加工中不产生有毒气体，其分散性、物理、机械性能、热稳定性及阻燃性能均有提高和改善。