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醇酸树脂物料衡算

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318#醇酸树脂项目

一、化学反应方程式

企业318#醇酸树脂是以己二酸、季戊四醇、新戊二醇、间苯二甲酸为起始原料，在微酸性条件下，以二甲苯作为溶剂，经过酯化反应、缩合反应而制得，具体反应方程式为：

①酯化反应

酸 醇 酯

②缩合反应

酸 醇 多聚物

二、生产工艺流程

图3.2-2 318#醇酸树脂现有生产工艺流程 三、物料平衡

318#醇酸树脂生产过程物料平衡情况具体见表3.2-5。

表3.2-5 318#醇酸树脂生产过程物料平衡 单位kg/批

投入物料 产出物料 备注

季戊四醇 44 318#醇酸树脂 2600

新戊二醇 497 废气 10 其中：季戊四醇0.05

新戊二醇0.53

苯酐0.85

己二酸0.38

间二苯甲酸0.19

二甲苯5

汽油3 苯酐 808

己二酸 356

间二苯甲酸 184 废水 53 其中：水44.77、

季戊四醇0.18、

新戊二醇1.99、

苯酐3.23、

己二酸1.42、

间二苯甲酸0.74、

二甲苯0.67 二甲苯 168

汽油 608

硅藻土 5 固废 7

小计 2670 2670

由表3.2-5可知，企业现有318#醇酸树脂单耗为1.0279kg/kg产品，达产时（年生产300t）实际物料消耗约为308.38t。

四、生产设备

318#醇酸树脂项目生产设备具体见表3.2-6。

表3.2-6 醇酸树脂类项目生产设备

序号 设备名称 型号 数量，台/套 用途 备注

1 反应釜 5000L 1 缩合反应釜 / 2 反应釜 3000L 1 兑稀

3 过滤器 7m2 1 过滤釜 与3139#醇酸树脂合用 4 板框 4m2 1 过滤

五、污染源强

企业现有318#醇酸树脂项目批产量为2.6t，年工作200天，年产量为300t/a，年平均需生产115.4批，日最大生产1批。

1、废水

318#醇酸树脂项目工艺废水主要源于缩聚反应和酯化反应的缩聚水，实际废水产生量为53kg/批（6.12t/a），废水主要含醇类、有机酸、二甲苯。

表3.2-7 318#醇酸树脂工艺废水产生情况

项目 废水量

主要污染物 每批产生量，kg./批 日产生量，kg/d 年产生量，t/a

废水 53 53 6.12 季戊四醇20.77kg/a;

新戊二醇229.67kg/a;

苯酐372.74kg/a;

己二酸163.87kg/a;

间二苯甲酸85.40kg/a;

二甲苯77.32kg/a;

2、废气

318#醇酸树脂项目主要有混合搅拌、缩合反应、兑稀、过滤等过程产生的含有醋酸等有机酸以及醇类物质，具体产生量见表3.2-8。

表3.2-8 318#醇酸树脂工艺废气产生情况

项目 废气量

主要污染物 每批产生量，kg./批 日产生量，kg/d 年产生量，t/a

有机废气 10 10 1.154 季戊四醇5.77kg/a;

新戊二醇61.16kg/a;

苯酐98.09kg/a;

己二酸43.85kg/a;

间二苯甲酸21.93kg/a;

二甲苯577kg/a;

汽油346.2kg/a;

三、固废

318#醇酸树脂项目生产过程废渣产生量为7kg/批（0.81t/a）。

3139#醇酸树脂项目

企业3139#醇酸树脂1998年的环评批复产量为500t，2010年1-10月实际产量为100t，现核定其产量为500t。

表3.2-9 3139#醇酸树脂物料消耗量

序号 物料名称 批投料量，kg/批 批消耗量，kg/批 单耗，kg/kg 年耗，t/a

1 蓖麻油 389 389 0.148 74

2 甘油 250 250 0.095 47.5

3 松香 389 389 0.148 74

4 苯二甲酸酐 328.6 328.6 0.125 62.5

5 甲苯 1073 1073 0.408 204

6 二甲苯 295 295 0.112 56

7 顺丁烯二酸酐 32 32 0.012 6

硅藻土 5 5 0.0019 0.94

合计 2761.6 2761.6 1.0499 524.94

产品 318#醇酸树脂 2650 500

备注 1998年环评批复3139#醇酸树脂年产量为500吨。实际每批氨基树脂产量为2650kg，达产时年产量为500t/a，年需生产188.7批。

由表3.2-9可知企业现有3139#醇酸树脂项目物料单耗为1.0499kg/kg产品，物料年消耗524.94t。

一、生产工艺流程

3139#醇酸树脂是以甘油、蓖麻油、松香、苯二甲酸酐、顺丁烯二酸酐为起始反应原料，经过酯化反应、缩合反应而制得，具体反应方程式为：

①酯化反应

酸 醇 酯

②缩合反应

该步是由酯化反应后的酯类物质中的羧基和羟基进行反应，具体如下：

多聚物

二、生产工艺流程

图3.2-3 3139#醇酸树脂项目生产工艺流程

三、物料消耗

3139#醇酸树脂物料消耗情况具体见表3.2-9。

表3.2-5 3139#醇酸树脂生产过程物料平衡 单位kg/批

投入物料 产出物料 备注

蓖麻油 389 3139#醇酸树脂 2650

甘油 250

废气 6 蓖麻油0.27；甘油0.2；松香0.25；苯二甲酸酐0.25；顺丁烯二酸酐0.03；甲苯4；二甲苯1 松香 389

苯二甲酸酐 328.6

顺丁烯二酸酐 32

甲苯 1073

废水 99 其中水92.05；蓖麻油1.95；甘油1.25；松香1.95；苯二甲酸酐1.64；顺丁烯二酸酐0.16； 二甲苯 295 硅藻土 5 固废 6.6

小计 2761.6 2761.6

四、生产设备

3139#醇酸树脂项和318#醇酸数值项目位于同一车间内生产，现有生产设备见表3.2-10。

表3.2-10 3139#醇酸树脂项目主要生产设备

序号 设备名称 型号 数量，台/套 用途 备注

1 反应釜 3000L 1 酯化反应釜 / 2 反应釜 2000L 1 兑稀釜

3 过滤器 7m2 1 过滤 与318#醇酸树脂合用 4 板框 4m2 1 过滤

五、污染源强

企业现有3139#醇酸树脂项目批产量2.65t，年工作300天，现核定其产量为500t/a，则年平均需生产188.7批，日最大生产1批。

1、废水

3139#醇酸树脂项目工艺废水主要来自酯化反应，产生量约为99kg/批，达产时废水产生量为18.68t/a，主要含蓖麻油、甘油、松香、苯二甲酸酐、顺丁烯二酸酐等物质。工艺废水产生情况见表3.2-11。

表3.2-11 3139#醇酸树脂项目废水产生情况

项目 废水量

主要污染物 每批产生量，kg./批 日产生量，kg/d 年产生量，t/a

废水 99 99 18.68 蓖麻油367.965kg/a；

甘油235.875kg/a；

松香367.965kg/a；

苯二甲酸酐309.468 kg/a；

顺丁烯二酸酐30.192 kg/a；

2、废气

3139#醇酸树脂项目废气主要来自酯化、兑稀、过滤等工序，主要废气污染 物为甲苯、二甲苯等有机废气，实际产生量为6kg/批，达产时产生量1.13t/a。

表3.2-12 3139#醇酸树脂项目废气产生情况

项目 废气量

主要污染物 每批产生量，kg./批 日产生量，kg/d 年产生量，t/a

有机废气 6 6 1.13 二甲苯0.755t/a

甲苯0.189 t/a

3、固废

3139#醇酸树脂项目产生的固废主要来自过滤工序，产生量约6.6kg/批，达产时废渣产生量为1.25t/a。 环氧树脂项目

企业环氧树脂项目在2004年之前未批，但在2004年进行环评时将其作为现有项目进行分析，年产量为150t/a，并在醇酸树脂扩产后产量保持不变，现核定其产量为150t/a。

一、化学反应方程式

环氧树脂是以双酚、环氧氯丙烷、液碱为起始反应原料，以二甲苯为溶剂，经过成离子反应、开环反应、闭环反应和缩合反应制得。化学反应方程式具体如下：

① 离子反应

双酚 氢氧化钠

② 环反应

环氧氯丙烷

③ 环反应

氢氧化钠

④缩聚反应

二、生产工艺流程

环氧树脂生产工艺见图3.2-4。 溶解（1h)废气1双酚A1060环氧氯丙烷1100前阶段合成(8h)55℃废气230%液碱600回收环氧氯丙烷260溶解(0.5h)废气2二甲苯800后阶段合成(2h)60℃废气230%碱液600回流脱水(2h)140℃废水1545（含NaCl）废气2过滤(1h)废气3废渣13硅藻土5沉淀脱二甲苯（2h）废气3成品1570回收二甲苯762

图3.2-4 环氧树脂项目现有生产工艺流程 与2004年环评时的生产工艺相比，生产过程溶剂由原环评的苯换成二甲苯，批产量由原环评的785kg扩大到1570kg，其它基本一致。

三、物料消耗

环氧树脂项目现有生产物料消耗情况见表3.2-15。

表3.2-5 环氧树脂生产过程物料平衡 单位kg/批

投入物料 回收物料 产出物料 备注

二甲苯 800

二甲苯762

环氧氯丙烷260 环氧树脂 1570

双酚A 1060

废气 15 环氧氯丙烷3；

二甲苯12 环氧氯丙烷 1100

30%碱液（NaOH） 1200 废水 1545 水1021.9

环氧氯丙烷0.6

二甲苯4

NaCl518.5

硅藻土 5 固废 13 硅藻土5;NaCl8

小计 4165 1022 3142

四、主要生产设备

企业现有环氧树脂生产位于环氧树脂车间内，主要生产设备见表3.2-16。

表3.2-16 企业环氧树脂主要生产设备

序号 设备名称 型号 数量，台/套 作用

1 反应釜 8000L 1 各反应工序

2 反应釜 6000L 1 配料搅拌

2 过滤器 7m2 1 过滤

五、污染源强

企业现有环氧树脂项目批产量为1.57t/批，年工作300天，核定产量为150t/a，则年平均需生产95.5批，日最大生产1批。

1、废水

环氧树脂项目工艺废水主要来自回流脱水工序，废水产生量为1545kg/批，达产时废水产生量147.5t/a，主要含有二甲苯、环氧丙烷、氯化钠等，具体见表3.2-17。

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化工原理物料衡算公式

化工原理物料衡算公式

化工原理物料衡算公式

好嘞，以下是为您生成的关于“化工原理物料衡算公式”的文章：

咱先来说说化工原理里的物料衡算公式，这玩意儿可重要啦！就像咱们过日子得算计着柴米油盐一样，化工厂里也得把各种物料的进出算得明明白白。

物料衡算公式简单来说，就是“进去的等于出来的”。这听起来好像挺简单，可实际操作起来，那可得费一番心思。

我还记得有一次去一家化工厂参观，那是个生产化肥的厂子。我看到工人们在控制台前忙碌着，各种仪表数据不停地跳动。当时我就好奇，这生产过程中到底怎么保证原料不浪费，产品质量又有保障呢？

后来和厂里的技术员交流才知道，物料衡算公式在这里面发挥了大作用。比如说，他们要生产一定量的化肥，就得先根据物料衡算公式，算出需要投入多少原料。而且，这个过程可不只是简单的加减乘除。

就拿氮元素来说吧，从原材料里含有的氮，到反应过程中氮的转化，再到最终产品里氮的含量，都得精确计算。要是哪一步算错了，要么原料浪费了，增加成本；要么产品不合格，影响销售。

在化工生产中，物料衡算公式就像是一个严格的管家。它能告诉我们每个环节物料的流向和变化，帮助我们优化生产工艺，提高生产效率，降低成本。 比如说，在一个连续的反应装置中，如果我们知道了进料的流量和组成，通过物料衡算公式，就能算出出料的流量和组成。这就好比我们知道了家里每个月进了多少米、面、油，就能大概算出能做出多少顿饭一样。

而且，物料衡算公式还能帮助我们发现生产中的问题。如果实际的出料和通过公式计算出来的结果不一样，那就说明可能哪里出了故障，比如有物料泄漏啦，或者反应不完全啦。

再举个例子，假设一个化工厂要生产一种塑料，需要用到两种原材料 A 和 B 。根据化学反应式和物料衡算公式，我们知道每生产一定量的塑料，需要消耗一定比例的 A 和 B 。如果在实际生产中，发现 A 消耗得比预期多，而 B 还有剩余，那就要找找原因了，是不是反应条件没控制好，还是某个设备出了问题？

（完整版）物料平衡计算公式：

（完整版）物料平衡计算公式：

（完整版）物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：

每片主药含量

理论片重=

测得颗粒主药百分含量

1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡

物料平衡范围:97.0%～100% +c b

c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)

4.包衣工序的物料平衡

包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%

包衣工序的物料平衡=b

a e d c +++ 包衣工序的收率=b

a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)

5.内包装工序物料平衡

内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%

包材物料平衡=%100?++++A

a d c

b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)

B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)

片剂物料平衡=%100?++d c b

粉碎过筛后原辅料总重

(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)

2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:

总混后重量+不良品

╳100%

干颗粒净重+润滑剂+崩解剂 (物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)

3.充填抛光岗位物料平衡检查:

胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量

╳100%

颗粒总重+胶囊壳重量

(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)

4.铝塑内包岗位物料平衡检查:

(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)

╳100%

20物料衡算公式

20物料衡算公式

物料衡算

∑G投入＝ ∑G产品＋∑G流失

∑G投入——投入系统的物料总量

∑G产品——产出产品总量

∑G流失——物料流失总量

当投入的物料在生产过程中发生化学反应时，可按下式定额法公式进行衡算：

∑G排放＝∑G投入－∑G回收－∑G处理－∑G转化－∑G产品

∑G投入——投入物料中的某污染物总量

∑G产品——投入产品结构中的某污染物总量

∑G回收——投入回收产品中的某污染物总量

∑G处理——经净化处理掉的某污染物总量

∑G转化——生产过程中被分解、转化的某污染物总量

∑G排放＿＿某污染物的排放量

SO2料衡算计算公式：

GSO2排放量=2*80%*S*B(1-Y)

80%--为可燃硫占全硫分百分比

S—燃料煤中的全硫分

B—消耗的燃煤量（单位千克）

Y—治理设施脱硫率

燃煤生成NOx量（经验公式）

GNOx排放量=1.63B（Nb+0.000938）

B—消耗的燃煤量（单位千克）

N—燃料中含氮量（%）

b—燃料中氮的转化率（%）

烟尘排放量

烟尘排放量=100*KBA/0.25(1-Y)

K—不同燃烧方式的烟尘产污系数（1kg/t煤）

B—耗煤量（吨）

A—煤炭灰分（%）

Y—除尘率

化工设计——第三章物料衡算和能量衡算

化工设计——第三章物料衡算和能量衡算

化工设计——第三章物料衡算和能量衡算

在化工设计中，物料衡算和能量衡算是非常重要的步骤，能够帮助工程师确定所需的原料量和能量消耗，从而确保工艺的正常运行和产出的质量。本章将介绍物料衡算和能量衡算的基本概念、方法和步骤，并结合实例进行说明。

物料衡算是指根据化工反应方程式和反应条件，计算出反应过程中所需的原料量和生成物的产量。在进行物料衡算时，首先需要了解反应方程式和反应条件，然后确定产物的理论产量和选择适当的反应条件。根据反应方程式可以计算出反应物的摩尔比例，从而推算出所需的原料量。此外，还需要考虑反应物的纯度和反应的完全度，从而计算出实际需求的原料量。

在进行能量衡算时，需要考虑到反应过程中的热平衡问题。热平衡是指在反应过程中吸热和放热的平衡状况。反应过程中发生的放热或吸热会对反应速率和反应的完全度产生影响。因此，在进行能量衡算时，需要计算出反应过程中的放热或吸热量，以及确定采取何种措施来保持反应的温度稳定。

物料衡算和能量衡算的步骤如下：

1.确定反应方程式和反应条件。根据反应方程式可以了解到反应物与产物之间的摩尔比例关系，从而推算出所需的原料量。同时，还需要确定反应的温度、压力和反应时间等条件。

2.计算理论产量。根据反应方程式和摩尔比例关系，可以计算出理论产量。理论产量是指在完全反应情况下，根据所需原料的量计算得出的产物的量。 3.考虑反应的完全度和反应物的纯度。反应过程中可能会有一些副反应或未完全反应的情况发生，从而影响到实际产量。同时，还需要考虑到原料的纯度，因为原料的纯度不同也会影响到实际需求的原料量。

4.计算出实际需求的原料量和实际产物的产量。根据前面的步骤计算出实际需求的原料量和实际产物的产量，并与理论值进行比较。

5.进行能量衡算。根据反应过程中的吸热或放热情况，计算出反应过程中的热量变化。根据所需的反应温度和反应热量，选择适当的降温或加热措施，以保持反应的温度稳定。

在进行物料衡算和能量衡算时，需要注意以下几点：