配料工岗位技术操作规程
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配料工岗位技术操作规程
1 职责
1.1负责所属设备的技术操作，认真执行精心备料、准确配料的操作方针，保证烧结矿TFe、碱度稳定，认真如实填写原始记录。
1.2负责所属设备的正确使用、检查与维护，提出检修项目，并负责检修的监督与试车验收。
1.3负责所属设备的照明、环境清扫与工具保管，做到文明生产。
1.4负责所属设备、生产过程是否有变化、岗位环境的交接班。
1.5遵守皮带机岗位规程。
2 生产技术操作
2.1 技术操作标准
2.1.1烧结矿质量指标
矿种 化学成份要求波动范围 物理指标 TFe FeO R2 MgO 转鼓强度 5～10mm粒度
高碱度 ±0.5 7.0～11.0 ±0.08 ±0.2 77% 20%
2.1.2自动配料时给料量误差不许超过1.5%，人工配料时给料量误差不许超过2%
2.1.3上、停、变料时，要做到料头、料尾整齐。
2.1.4配料过程中不许断料。
2.1.5配料总料批误差不得超出±1㎏。
2.2 技术操作方法
2.2.1接班后或在变料时必须根据现场实际化学分析数据计算配料比，验算烧结矿的TFe、MgO、CaO、SiO2及R2等，确定各种铁料、熔剂和燃料配比是否合理，原则上各生产工段只允许熔剂、燃料做小幅度调整。（采用验算配料法）。
2.2.1.1根据各种原料成份确定配料比(由车间确定)。 2.2.1.2计算出烧结矿的重量和化学成份。计算结果与规定要求对比，出现差异时可酌情调整配比。
2.2.1.2.1已知铁料配比，验算烧结矿中TFe、R2和MgO等。
2.2.1.2.1.1计算出各种物料的干料量：
某种干料量＝某种原料×配比%×（1－H2O%）kg
总干料量 ＝ 各种原料干料量相加的总和
2.2.1.2.1.2计算出各种物料中各组份分别进入烧结矿的量：
原料某元素含量=某种原料干料量×物料中该元素含量(%) kg
2.2.1.2.1.3计算各种物料的残存量（烧成量）：
某种原料的残存量＝某种物料的干料量×（1－烧损%）kg
2.2.1.2.1.4计算总残存量 (烧成量)
总残存量＝各种物料残存量相加的总和（kg）
2.2.1.2.1.5计算烧结矿化学成份：
各种原料带进烧结矿的铁量总和TFe＝∑各原料干料量×各原料含铁量%kg 烧结矿全铁=原料中∑TFe/∑烧成量
同理可求得SiO2、CaO、MgO等的含量。
烧结矿碱度：R2=烧结矿中∑CaO/烧结矿∑SiO、或原料中CaO总/原料中SiO2
2.2.1.2.2已知烧结矿碱度，计算生石灰配比。
2.2.1.2.2.1计算不包括生石灰在内的各种物料带入的CaO、SiO2含量。
2.2.1.2.2.2计算符合规定碱度R时的CaO需求量：
（除生石灰外，各种物料带入的CaO量）
2.2.1.2.2.3计算生石灰有效CaO量：
有效CaO量=生石灰中的CaO量—R2×生石灰中SiO2量
2.2.1.2.2.4计算生石灰配比：
生石灰配比=(所需CaO量/有效CaO量)×100%
2.2.2正常操作通过PLC来控制各下料系统的运转状态及设定计量系统的参数。
2.2.3机旁操作（手动操作）只在试车及事故处理时使用。 2.2.4正常配料过程中，发现料中或皮带上有杂物或大块要立即捡出。
2.2.5上、停、变料时，应从配料皮带尾部向头部逐台停配料设备，开启皮带时则与停机是相反，这叫做顺启逆停。做到料头、料尾整齐。
2.2.6自动配料时，每小时要人工测铁料一次，每半小时测熔剂、燃料各一次并对电子秤数据根据跑盘数据进行校正。
2.2.7接班后，要对台秤零点、测料盘进行校对。
2.2.8要坚持“五勤一准”操作方法。“五勤”即勤检查、 勤联系、勤计算、勤分析判断、勤调整。“一准”即下料量准确。
2.2.8.1 “勤检查”即随时观察原料粒度、颜色、水分、给料量的情况。
2.2.8.2 “勤联系”即经常与配控室、配料矿槽、混合料矿槽、烧结机等岗位联系，了解矿槽存料、返矿、烧结等情况。
2.2.8.3 “勤分析”即经常分析原料成份、给料量、配比与烧结矿的成份情况，不断提高分析与操作水平。 2.2.8.4“勤计算”即在加、减和变料以及原燃料成分发生变化时，均要进行配料计算。
2.2.8.5“勤调整”就是根据实际生产的需要，根据理化分析数据，根据综合分析判断的结果，及时调整物料配比，以达到最佳指标。
2.2.8.6 “下料量准确”即严格按配料比给料，严禁在给料量的高、低限上操作。接班后、交班前以及班中必须与配控室对给定值进行校对。班中改变设定值，与配控室双方必须进行确认。
2.3 开停机操作
2.3.1开机操作
2.3.1.1按设备检查的内容进行全面检查。
2.3.1.2 清除运转设备周围的障碍物。
2.3.1.3了解并掌握各料槽的存料量及化学成份，做好配比计算。
2.3.1.4接到开机通知后，通知配控室开机仓号，并到现场监护开机。
2.3.1.5接到混合料上料通知，双方确认无误后，计算各料仓给料设定值，通知配控室，向一混岗位发出上料信号。
2.4停机操作：
接到停机通知后，向一混岗位发出停机信号，并到现场监护停机。
2.5机旁操作：
2.5.1开机操作：
试车时通知主控室，得到同意后，将“选择开关”指向“机旁”位置，按“启动”按钮。运转后，对设备进行全面详细检查。
2.5.2停机操作
试车完毕后，按“停止”按钮停机，通知主控室并汇报试车情况。停机后，将“选择开关”指向 “停止”。
2.5.3正常生产中停、上料操作：
2.5.4 停料操作：
接到停料通知后，即刻向一混等岗位发出缓料信号。
2.6运转中注意事项：
2.6.1在上料、变料前要进行设定值计算，确认无误后，进行上料或加减料，并对给料量进行检查或测定。
2.6.2对电子秤的检查，校对情况，要如实填写原始记录。
2.6.3电子秤给料量超过误差规定，立即对设定值、过程值进行检查监控。
2.6.4倒仓前五分钟，要对需倒仓对应的电子秤进行校零。
2.6.5电子秤架要保持清洁，做到无积灰、积料。
2.6.6电子秤上严禁放物品或踩踏称体及支架。
2.6.7正常上料要随时注意监视原料粒度、水份、颜色变化如有异常，及时通知相关人员并及时采取措施
2.7 事故预防及处理：
2.7.1园盘或电子秤发生故障时，立即开启同品种物料的设备，并向班长汇报，同时，通知主控室，采取措施排除故障。
2.7.2电子秤精度降低，立即通知主控室，并向班长汇报，通知维护人员检查和调校。如果短时间内不能解决，应立即改为手动操作，加强人工称料。 2.7.3电子秤失灵，立即改人工配料，向主控室汇报。
2.7.4如果违章操作影响烧结矿质量时，立即向班长和主控室汇报，并共同商讨挽救措施。
2.7.5本班内出现废品时，立即认真分析、查明原因，进行果断调整。
2.7.6在调整操作时要充分考虑生产循环时间长短，灰量、尘泥、返矿、物料粒度等因素对配料和烧结机的影响。
