石油化工工艺管道安装施工方案 (1)

中石油卸车泵房

工艺管道安装施工方案

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目 录

1 工程概况………………………………………………………………… 1

2 编制依据………………………………………………………………… 2

3 施工组织机构…………………………………………………………… 2

4 施工准备………………………………………………………………… 2

5 材料复验………………………………………………………………… 3

6 管道安装施工工序……………………………………………………… 4

7管道加工………………………………………………………………… 4

8管道焊接………………………………………………………………… 5

9管道安装………………………………………………………………… 8

10 管道支吊架的预制及安装…………………………………………… 9

11 质量保证体系机构图………………………………………………… 10

12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验…………………………… 10

13 管道防腐保温………………………………………………………… 14

14 交工文件……………………………………………………………… 14

15 施工安全措施………………………………………………………… 15

16 现场环境保护………………………………………………………… 15

17 HSE应急方案………………………………………………………… 15

18 施工工作危害分析记录……………………………………………… 17

19 主要施工机具及工程消耗材料……………………………………… 20

附表一 管道无损检测要求……………………………………………… 21

1 1

共有管线3条，约300米，最大直径φ325，最高设计压力1.9MPa，主要介质有：沥青、导热油、介质温度最高为280℃，主要工作量见表1。

表1 工艺管道主要工作量

序号 名称 材质 数量 单位 备注

1 无缝钢管 20# 300 米

2 管件 900弯头 20# 82 只

等径三通 20# 27 只

异径三通 20# 15 只

同心大小头 20# 2 只

偏心大小头 20# 2 只

3 阀门 蝶阀 WCB 4 台

截止阀 A105 3 台

止回阀 A105 1 台

球阀 A105 29 台

安全阀 WCB 2 台

4 对焊法兰 20＃锻 87 片

5 管支架 Q235-B 1.5 吨

2 编制依据

2.1 施工图

2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97

2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98

2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002

2.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-2007

2.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-2007

2.7 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999

2 3 施工组织机构

图3 施工组织机构

4 施工准备

4.1 技术准备

4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；

4.1.2 核实工程量、统计工作量；

4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；

4.2 施工现场准备

4.2.1 施工现场达到“三通一平”；

4.2.2 临时设施合理布置完毕；

4.3 材料准备

4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；

4.3.2 消耗材料已备齐；

4.3.3 施工机具已备齐，且完好；

4.3.4 劳保护具已备齐；

4.4 人员准备

4.4.1 各专业人员已接受相关培训；

4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。

4.4.3 人员需用计划，见表4.4.3。

表4.4.3 人员需要计划表

工种 管工 电焊 气焊 起重 司机 普工 管理人员

数量 3 3 3 1 1 12 2

5 材料复验

5.1 一般规定

5.1.1 20＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；

5.1.2 20＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；

2 5.1.3 20＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；

5.1.4 20＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；

5.2 管子检验

5.2.1 20＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；

5.2.2 20＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；

5.2.3 各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；

5.3 阀门检验

5.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。

5.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。

5.3.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”

5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”

5.4 法兰检验

5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；

5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；

5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记；

5.5紧固件检验

5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；

5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；

2 5.5.4 紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。

6 管道安装施工工序

图6 管道安装施工工序

7 管道加工

7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。

7.2管子切割

7.2.1 碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

7.2.2 管子切口质量应符合下列规定：

7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

7.2.2.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。

7.3管线标识规定

7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。

7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。

7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。

8 管道焊接

8.1 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；

8.2 焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。

8.3 施焊环境应符合下列规定：

8.3.1 焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：

a. 手工电弧焊为8m/s； b. 氩弧焊为2m/s

8.3.2 焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%；

2 8.3.3 雨环境中应停止焊接作业。

8.4 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。

8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。

8.6 焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。

8.7 焊接材料的选用：此次管材为20#对应牌号见表8.7。

表8.7 焊材选用表

管道牌号 手弧焊电焊条 规格 氩弧焊焊丝 规格

20# CHE427 φ3.2 TIG-J50 φ2.5

8.8手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。

8.3焊前准备

8.3.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。

8.3.2 坡口形式：对接接头开V形坡口，见图8.3.2。

图8.3.2 坡口示意图

8.3.3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：

8.3.3.1焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm。

8.3.3.2直管道两相邻环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。

8.3.3.3在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。

8.3.3.4焊条使用前，必须经烘烤合格。

8.3.4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次。 60~65°

2~3 δ

0~1