电子齿轮比计算方法

移速度<mm/s> 依电机额定速度计算可输入最大位移
速度<mm/s>
2000 200000 2042.553191
OK OK
2000
2447.916667
伺服电机电子齿轮比计算公式
直径<mm> 圆周长计算<mm>
周长取整数 比率结果校验
OK 400 235 CMX计算公式 CDV计算公式
最大速mm/min 最大速mm/min
依输出脉冲最大和电 机额定转速计算出的
电子齿轮比
CMX CDV 比率
200000 416666.6667
0.48
由此计算出的脉冲当量<mm/p>
0.012239583
服电机电子齿轮比计算公式
75 235.619449
235
*圆周长计算及取整数公式，输入直径，计算周长、取整数；
*下面部分自动对电子齿轮比约分（因为电子齿轮比分子、分母输入最大数不能超过编码 器分辨率），所以要约分后输入驱动器，公式做的还不完整，有时需人工干预一下！
*根据输入的位移速度计算出PLC输出脉冲频率及当前电机转速；
120000 146875
最大速 m/min
最大速 m/min
120 146.875
电机速度 r/min
2000
*根据最大输出脉冲频率和电机最大转速计算出脉冲当量，可使输出脉冲和电机转速同时 达到最大值，但使用设定时还是将每mm脉冲数调整为整数为宜，便于程序计算输出脉冲 时都是整数，不会造成累积误差；
奇数
1
1
1
1
1
奇数
1
1
1
1
1
=编码器分辨率<p/r>*设定脉冲当量<mm/p>*10^3*减速比分母/减速比分子

这样马达才能正常运转，才能不会出现跟随误差过大 。
即数据关系要满足如下要求：
指令脉冲输入 = 有效指令脉冲
Pr010 Pr009
=
反馈至驱动器脉冲数
Pr011
= 驱动器反馈输出脉冲数
Pr503
同时，上图的“指令脉冲输入 ”由控制器的“位置反馈解析度”
的数据决定，控制器的“位置反馈解析度”参数表示每一圈控制器要发送 和接收的脉冲数量。由我们接线的方式，“驱动器反馈输出脉冲数”就是 控制器接收到的反馈脉冲数。
6553600 / 2 = 3276800 < 4000000
所以将控制器参数“位置反馈解析度”设定为原来的一半 98304是可以让DD马达的转速达到2000r/m的。
但前述等式中“反馈至驱动器脉冲数”为196608
所以：
指令脉冲输入 = 有效指令脉冲
98304
不变
=
Pr010 Pr009
反馈至驱动器脉冲数
也可以设定为196608，驱动器中的指令分倍频 前提背景：松下390最大接收频率为 4MHZ
指令脉冲输入 = 有效指令脉冲
和反馈齿轮比均设定为1：1，这样就可以得到 但前述等式中“反馈至驱动器脉冲数”为196608
DD马达接线线路示意图 DD马达的齿轮个数为384个，分割器的分割倍数是512，故上图中“反馈至驱动器脉冲数”固定为384*512=196608 。
具体数据说明：
更改电子齿轮比设定可以解D决问D题马达的齿轮个数为384个，分割器的分 割倍数是512，故上图中“反馈至驱动器脉冲数” 更改电子齿轮比设定可以解决问题
DD马达码盘齿轮数量为384个，分割器分割倍率为512，故DD马达每转一圈反馈的脉冲数量为384*512=196608。 松下390最大接收频率=2000*196608/60=6553600

伺服驱动器的电子齿轮比的设置方法上一节我们讲述了伺服电机编码器的分辨率与线数、位数的关系，今天我们说下伺服驱动器电子齿轮比的设置方法，电子齿轮比是干什么用的，我们通过使用伺服电机的电子齿轮，行程比例变更，可以设定每个脉冲的移动量。

下面我们通过位移量和旋转角度的电子齿轮比的设定来举例说明。

1位移量位移量通过电子带动丝杆或同步带的旋转量转换，如下图：伺服电机带丝杆为了提高输出转矩，在电机和丝杆机械部分还需要通过减速机或者齿轮大小来连接，常见的就是一些减速机(蜗轮蜗杆、行星式减速机)或者设置不同大小的齿轮通常是小轮带着大轮旋转实现减速。

以下图为例子，伺服电机编码器的分辨率是1000线通过4倍频就是4000p/r，减速机部分的减速比n=1/2，丝杆导程或者螺纹距Pb=10mm，现在要求将每个脉冲的移动量设定为10um也就是通常说的1丝。

机械丝杆那么电子齿轮比是如何计算的呢，首先我们看下在没有使用电子齿轮比情况下1个脉冲对应的移动量是1/8丝，没有达到我们的要求，因此需要放大量来提高使之到达1丝，这个放大量就是电子齿轮比数值就是相应提高8倍，也就是未使用电子齿轮比情况下移动量的倒数。

使用电子齿轮比8/1时，1个脉冲对应的位移量就是1丝。

电子齿轮比还有另外一种方法就是套公式：电子齿轮比计算公式其中，N、M是电子齿轮比的分子分母，△p是1个脉冲移动量，Pt是编码器分辨率，n是减速比，Pb是丝杠的导程(螺纹距）。

2角度量旋转台角度量就是类似上面的传导装置，旋转台一圈就是Pb等于360°，减速比或者同步带轮比n是8/64，伺服电机编码器分辨率是17位转换成脉冲量Pt就是131072p/r，现在要求将每个脉冲的旋转量设定△p 为0.01°。

和上面移动量分析一样，在没有使用电子齿轮比的时候，1个脉冲对应的旋转角度是1125/32768(0.01°)，没有达到我们的要求，需要一个扩大倍数就是它的倒数32768/1125来扩大它后，也就是当设定电子齿轮比是32768/1125时，1个脉冲对用的角度就是0.01°。

对于那些想学习PLC的人来说，第一件事就是控制伺服电机。

要控制伺服电机，必须联系电子传动比的概念。

这是从初学者到初学者的门槛。

很多人被困在这里，无法进入。

虽然你可以通过别人的文章或介绍粗略地设置电子传动比，但总是毫无意义。

因此，今天笔者将详细介绍电子传动比的相关概念和设置方法，为大家解决难题。

1齿轮传动比我相信每个人都熟悉齿轮。

通常，齿轮成对出现。

两个齿轮的模数相同，但齿数不同。

这样，旋转后就会形成速度差。

通常，产生这种速度差的方法称为传动比：干货：电子传动比的超详细计算方法在上图中，大齿轮和小齿轮的传动比为2:1，因此传动比为1:2。

小轮旋转两次，大轮子旋转一次。

电动机驱动小轮，小轮作驱动轮，大轮作从动轮，减速比为1:2。

2电子传动比在物理上理解了传动比后，更容易理解电子传动比，因为电机的控制是由上位机发送的脉冲，电机的转速是由编码器测量的。

然而，当伺服电机旋转时，主机发送的脉冲数与测量到的脉冲数之间没有一一对应关系。

它们之间有一个比率，叫做“比率”。

干货：电子传动比的超详细计算方法改变干货：电子传动比的超详细计算方法第一种情况：伺服电机直接连接到丝杠上干货：电子传动比的超详细计算方法此时减速比为1:1，螺距设置为5mm，伺服电机编码器的分辨率为131072。

当我们要上位机发送脉冲时，丝杠移动0.001mm，螺杆移动5mm，上位机需要发送5000个脉冲，电机旋转一次，编码器采集的值为131072，电子传动比为：干货：电子传动比的超详细计算方法由于分子和分母同时除以最大公约数8，电子齿轮的分子为16384，分母为625。

当然，你也可以直接写分子为131072，分母为5000在第二种情况下，伺服电机和丝杠通过减速机构连接干货：电子传动比的超详细计算方法假设减速比为2:3，伺服电机旋转3次，丝杠旋转2次，计算减速比，使每5000脉冲达到5mm。

丝杠旋转一圈（5mm），电机旋转1.5圈（3/2=1.5），编码器采集的实际值为131072*3/2，电子传动比为干货：电子传动比的超详细计算方法分子是24576分母是625。