Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｎｏ．４，２０１ ３
铁道车辆铝合金车体电阻点焊缺陷分析及预防措施
张铁浩，李振江
（南车青岛四方机车车辆股份有限公司，山东青岛２６６１１１）
摘要：介绍了电阻点焊的基本原理及铁道车辆用Ａ５０８３、Ａ６Ｎ０１、Ａ７Ｎ０１等铝合金材料的焊接特性和点焊工艺。分析了 气孔、熔核偏移、熔核不足、飞溅、电极粘附、表面凹坑等常见焊接缺陷产生的原因。针对具体情况，从控制焊接电流、电 极形状、压力、许用间隙和焊前清理等方面，制定了铝合金电阻点焊缺陷的预防措施。 关键词：铝舍金；电阻点焊；焊接缺陷；预防措施
中图分类号：ＴＧ４４１．７ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１ ６７２—５４５Ｘ（２０１ ３）０４—００５８—０４
动车组、地铁等铁道车辆铝合金车体的端墙大
多采用板梁结构。如果采用ＭＩＧ（熔化极惰性气体保
护焊）焊会导致铝合金薄板发生严重的波浪变形，需
要花费大量精力调修且平面度难以满足设计要求；
采用非熔化极１’ＩＧ（惰性气体钨极保护焊）焊，因生产 效率低不适合于大批量的工业化生产。与电弧焊相
比，电阻点焊具有残余应力低，焊接变形小，焊接速
度快，无烟尘和有害气体等优点。但在电阻点焊品质 控制方面，目前尚无有效的无损检测方法，因此，研究
如何减少甚至避免点焊缺陷具有重要的意义。
本文阐述了铝合金部件生产试验中出现的品质
问题，分析了铝合金电阻点焊常见缺陷的产生原因， 并提出了有效可行的解决措施，为铝合金车辆制造
技术发展提供参考。
１ 电阻点焊基本原理
电阻点焊是在电极压力作用下将被焊工件压紧， 利用电流流经工件接触面和邻近区域产生的电阻热
加热熔化金属，断电后在压力作用下结晶而形成焊 点的工艺方法，如图１所示。
上部工件 下部工件
图１ 电阻点焊基本原理图 每焊接一个点称为一个点焊循环。点焊过程：首
先将工件装配好并施加电极压力；然后通以电流，由 于电流流经工件时产生电阻热，两工件间界面上的
焊接焊点处的电阻
引言概述：
焊接焊点处的电阻是指在焊接过程中，焊点处产生的电阻。电阻是电流通过导体时遇到的阻碍，而焊接焊点处的电阻对焊接质量和电子设备的性能有着重要影响。本文将从五个大点来详细阐述焊接焊点处的电阻。
正文内容：
1. 焊接焊点处的电阻对焊接质量的影响
1.1 焊接焊点处的电阻会导致焊接接头温度升高，从而影响焊接质量。
1.2 焊接焊点处的电阻会导致焊接接头的电流密度不均匀，从而影响焊接接头的强度和稳定性。
1.3 焊接焊点处的电阻会导致焊接接头的电阻值增加，从而影响电子设备的正常工作。
2. 影响焊接焊点处电阻的因素
2.1 焊接材料的选择：不同的焊接材料具有不同的电阻特性，选择合适的焊接材料可以降低焊接焊点处的电阻。
2.2 焊接温度：焊接温度过高或过低都会导致焊接焊点处的电阻增加，因此控制好焊接温度是降低电阻的关键。
2.3 焊接方式：不同的焊接方式对焊接焊点处的电阻有不同的影响，选择合适的焊接方式可以降低电阻。
3. 降低焊接焊点处电阻的方法 3.1 清洁焊接接头：在焊接前，应该对焊接接头进行清洁，去除表面的污垢和氧化物，以减小电阻。
3.2 选择合适的焊接材料：根据具体的焊接要求，选择合适的焊接材料，以降低电阻。
3.3 控制焊接温度：在焊接过程中，严格控制焊接温度，避免温度过高或过低，以减小电阻。
4. 焊接焊点处电阻的测试方法
4.1 电阻测试仪：使用电阻测试仪可以直接测量焊接焊点处的电阻值。
4.2 热红外成像：通过热红外成像技术，可以观察焊接焊点处的温度分布，从而间接判断电阻情况。
5. 焊接焊点处电阻的应用
5.1 电子设备：焊接焊点处的电阻对电子设备的性能有着重要影响，合理控制电阻可以提高设备的性能。
5.2 电力系统：焊接焊点处的电阻对电力系统的安全和稳定运行有着重要影响，合理控制电阻可以减少能量损耗和故障发生。
总结：
综上所述，焊接焊点处的电阻对焊接质量和电子设备的性能有着重要影响。通过选择合适的焊接材料、控制焊接温度、清洁焊接接头等方法，可以降低焊接焊点处的电阻。同时，通过电阻测试仪和热红外成像等方法，可以对焊接焊点处的电阻进行测试和观察。合理控制焊接焊点处的电阻，对电子设备和电力系统的正常运行具有重要意义。
- 1 - 焊接裂纹原因
焊接裂纹是焊接过程中经常出现的问题，它会严重影响焊接质量和使用性能。焊接裂纹的出现是由多种因素造成的。
首先，焊接材料的选择和准备不当可能是造成焊接裂纹的主要原因之一。如果焊接材料的硬度、强度、延展性等性能不匹配或不符合要求，就会导致焊接过程中产生应力集中，从而形成裂纹。
其次，焊接过程中的热输入控制不当也会导致焊接裂纹的产生。如果焊接时的热输入过大或过小，就会使焊接接头的温度变化不均匀，从而造成应力集中和裂纹。
此外，焊接操作的技术水平和焊接设备的使用也是影响焊接裂纹的重要因素。如果焊接人员的技术水平不高，焊接设备的工作状态不稳定，就会导致焊接接头的温度和应力分布不均匀，从而加剧焊接裂纹的产生。
最后，焊接材料的质量和焊接接头的设计也会影响焊接裂纹的产生。如果焊接材料的含氧量过高或焊接接头的设计不合理，就会导致焊接过程中产生大量气孔和焊接裂纹。
综上所述，焊接裂纹的产生是一个复杂的过程，需要综合考虑多种因素。只有在焊接过程中严格控制焊接材料的选择和准备、热输入的控制、焊接操作的技术水平和焊接设备的使用、以及焊接材料的质量和焊接接头的设计等方面，才能有效地预防和控制焊接裂纹的产生，保证焊接质量和使用性能。
铝合金点焊工艺标准
1.材料选择
在铝合金点焊过程中，需要选择符合要求的铝合金材料。通常，母材应为5系或6系铝合金，其质量等级应为优质的1级或2级铝合金。另外，为了确保焊接质量，应选择具有良好抗氧化性能、高导热系数和高电阻率的铝合金材料。
2.焊接前准备
在进行点焊前，需要对铝合金材料进行表面清洁处理。首先，应使用砂纸或磨光机将表面氧化膜打毛，并用水清洗干净。同时，需要去除铝合金材料表面的油污、杂质等，以防止焊接时产生气孔、裂纹等问题。
3.焊接参数设定
在铝合金点焊过程中，需要设置的焊接参数包括电流、电压、焊接速度和保护气体等。电流和电压是影响焊接质量的主要因素，应根据母材的材质、厚度等因素进行选择。焊接速度应保持均匀，以防止出现过热或未熔合现象。保护气体应选择高纯度氩气或氦气，以防止氧化和污染。
4.点焊操作
点焊操作是铝合金点焊工艺的核心环节，包括定位焊点、点焊顺序和移动轨迹等步骤。在定位焊点时，应准确确定焊接位置，并保证足够的搭接量。点焊顺序应遵循先下后上、先中间后两边的原则，以保证焊接质量和效率。移动轨迹应保持稳定，以防止出现偏移和重叠
等问题。
5.质量检查
铝合金点焊完成后，需要对焊接质量进行检查。首先，应检查焊点的牢固性和稳定性，以防止出现脱落和断裂等现象。其次，应检查焊点的外观质量，包括是否平整、光滑、无气孔等。最后，应对焊接接头的力学性能进行检测，包括抗拉强度、屈服强度和伸长率等。
6.焊后处理
铝合金点焊完成后，需要进行焊后处理。首先，应去除飞溅物和熔渣，以防止影响后续加工和使用。其次，应对焊点进行打磨和修整，以使表面更加平整和光滑。最后，应对焊接区域进行清洗和防护处理，以防止氧化和腐蚀等问题。
7.安全措施
在铝合金点焊过程中，需要注意安全操作。首先，应穿戴防护服、手套等安全用品，以防止烫伤、割伤等危险。其次，应正确处理危险废弃物，如废渣、废气等，以防止污染环境和危害健康。同时，应定期对焊接设备进行检查和维护，以确保其正常运转和使用安全。
