服装生产质量管理控制体系

《服装生产质量管理控制规范》是根据服装生产流程制定的一份生产管理规范，它是从生产的计划阶 段直到大货出运的整个过程都要进行的质量控制， 要求在生产过程中的所有环节，对系统和工艺进行实时 检查，对于公司的每一份订单，都必须有最终的质量控制报告，以保证质量符合要求。 公司的质量控制人员会在生产期间定期到供货商处查看， 监督并确保供货商严格执行了公司质量标准 与要求。公司人员应当有权利在生产前、生产期间以及生产后的任何时间都能随时检查所有服装和查阅所 有记录。 《服装生产质量管理控制规范》的主要目的不仅是检查出次品的百分率，而是要指出可能存在的问题， 以及能够在以后的生产中尽早纠正这些问题。欢迎下载 2

服装生产质量管理控制规范 、原辅材料的检查 服装的原辅材料是构成服装成品的基础，把好原辅料的质量关，防止不合格的原辅料投入生产，是整个服 装生产过程中质量控制的基础。

（一） 原辅料入库前的检查 （1） 材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。 （2） 材料的包装是否完好、整洁。 （3） 核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。 （4） 检验材料外观及内在质量。 （二） 原辅料保管状况的检查 （1） 仓库环境条件：湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存，如储存毛织物的仓库需具备 防潮、防蛀等要求。

（2） 仓库场地是否整洁、货架是否光洁，以免沾污或损坏材料。 （3） 材料堆放是否整齐，标志是否清晰。 二、技术文件的审核 技术文件是影响产品质量的主因，属于生产中的软件部分。产品投产前，必须对各项技术文件进行严格审 查，确保正确无误。

（一） 生产通知单的审核 对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数，如所要求的规格、颜色件数是否正确，原辅料之间 是否 对应等内容，进行核对与审查，确认无误签字后，再向下发放投入生产。 （二） 缝制工艺单的审核

对所制定的缝制工艺标准进行复核检查， 核对有否遗漏和错误，女口：①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅, 缝迹缝型的形式及要求是否正确；②各部位操作规程、技术要求是否准确明白；③特殊的缝制要求是否明 确指出。 欢迎下载 3

（三）样板质量的审核 服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据， 在服装的技术文件中具有重要的地 位，对样板的审核及管理要认真细心。

（1） 样板的复核内容 ① 大小样板数量是否齐全，有否遗漏； ② 样板上的书写标记（款号、规格等）是否准确，有无遗漏； ③ 复核样板各部位的尺寸规格，若样板中包括缩水率，需核对缩水量是否留够； ④ 各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致，形状是否吻合，如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否 一致，袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等；

⑤ 同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配； ⑥ 定位标记（定位孔、剪口）、省位、褶裥位等是否准确，有无遗漏； ⑦ 按大小规格将样板码齐，观察样板跳档是否正确； ⑧ 经纱标记是否正确，有无遗漏； ⑨ 样板边缘是否光滑圆顺，刀口是否齐直。 当复核审验合格后，需沿样板的边缘加盖审核章，并登记发放使用。 （2） 样板的保管 ① 将各种不同种类的样板分类、分档，以便查找。 ② 做好立卡登记工作，样板登记卡上应记载样板原有编号，大小样板的片数、品名、型号、规格系列及存 放位置等信息。

③ 合理放置，防止样板变形。如将样板放在搁架上时，应大样板在下，小样板在上，搁放平整。吊挂存放 时，应尽欢迎下载 4

可能使用夹板。 ④ 样板通常放在通风干燥处，以防止受潮变形，同时要避免阳光直接曝晒以及虫蛀鼠咬。 ⑤ 严格执行样板的领用手续及注意事项。 (3) 禾I」用计算机绘制的样板，保存和调用均比较方便，同时可减少样板的存放空间，只需注意样板文件 多留几个备份，以防文件丢失。

三、裁剪过程的质量控制 (一) 裁剪前的要求 裁剪是服装加工的第一个环节，裁剪质量是保证缝制质量的前提。在对面料正式裁剪前，应注意以下项目 的核查，把好裁剪质量关。

(1) 核对原、辅料收缩率测试数据。 (2) 原、辅料等级是否符合要求。 (3) 面料纬斜有否超标。 (4) 样板规格是否准确。 (5) 色差、疵点、亏损、残破等有否超标。 (6) 大小样板数量与样板登记卡是否一致。 (7) 用料率定额是否明确，面料幅宽与生产通知单是否符合。 (8) 技术要求和工艺规定是否清楚明确。 (二) 排料划样的审核内容

(1) 排料图上的样板型号、规格及面料的品号、色泽、门幅等与生产通知单是否相符。 (2) 面料正、反面有无划错。 欢迎下载 5

(3) 大小样板有无漏划或错划。 (4) 排料图上衣片经纱方面是否偏斜，有否超差。 (5) 衣片的倒顺向、拼接、对条对格等是否符合技术要求。 (6) 总用料率是否低于额定耗用标准。 (7) 划样是否清晰，每个裁片的规格是否准确，定位标记有否漏划或错划。 (三) 铺料质量控制内容 (1) 所铺面料的品号、色号、花号是否与生产通知单相符。 (2) 铺料的幅宽、长度是否与排料图相符。 (3) 铺料的方式是否符合工艺技术要求。 (4) 铺料的正反面、倒顺向、对条、对格及对花是否符合技术要求。 (5) 每个色泽或花型所铺层数与裁剪方案是否相符。 (四) 分包、编号、捆包的审核 (1) 有无分错包的现象。 (2) 各裁片包的编号是否清楚、准确，有无编错、漏编或重复编号现象。 (3) 同包内各部件规格是否相配。 (4) 包内部件是否理齐扎好。 （5）包外标签是否标准、清晰、正确，如产品批号、规格、色号、花号、数量等是否与包内相符 四、缝制过程中的质量控制

缝制是服装生产过程中的主要环节，所涉及的工序、人员及设备均较多，是质量易发生问题的部门，也是 质量控制的重点。我们要求用流水线式加工。这样可以保证在整个生产过程中质量连续稳定。质量控制人 员应当在生产现场和生欢迎下载 6

产流水线末端监督质量。主管人员应当经常在生产现场巡查。一旦发现问题，应当 立即停止生产，直到找出问题所在并解决以后，方可重新开始生产。出现问题要做好记录。应当有机修工 对机器进行维护。所有机器都应定期检查维修。建议供货商可以与机器制造公司建立维修服务合同。机器 操作者负责确保机器正常运转。如果出现大的机器故障，应当立即与机修工或主管取得联系。出现断针情 况应当记录下来。所有断针的部位应当记录在工作日志中。

（一） 缝制前的要求 （1） 领取衣片时，核对是否与生产通知单中的批号、规格及款式相符合。 （2） 核对每包或每扎的裁片数。 （3） 核对衣片规格尺寸有否变形。 （4） 核对工艺单和样衣是否符合。 （5） 核对裁片需组合部位是否吻合。 （6） 核对辅料、衬料与面料是否匹配。 （7） 操作要求是否清楚、明白、正确。 （二） 缝制加工中的质量控制 1. 加工工艺的核查 主要检查实际生产加工是否按照规定的工艺流程、规定的工艺设备及规定的工艺方法进行。 2. 在制品、半成品的质量检验内容 ① 所使用的各种辅料，如线、带子、扣、填充料及衬料等是否与规定的相符;

② 缝制质量是否符合工艺技术要求，如兜牙宽窄是否一致，缝迹整齐与否，各部位对条、对格是否在要求 范围内，等等；

③ 中间熨烫质量是否符合要求，如分缝是否熨烫到位且平挺； ④ 商标、规格标志及成分与洗涤标志等是否钉准、钉牢； 欢迎下载 7

⑤ 部件尺寸及半成品尺寸的误差是否在允差范围内； ⑥ 产品是否整洁，无油污、水渍、浆点、擦伤等情况。 （三） 缝制过程中检验点的设置 在缝制过程中的检验也称中间检验，如果检验点设置得合理，不仅能大大减少返修劳动量，同时能及早找 出质量问题的根源，控制不合格品的产生。

不同款式的服装，其检验点位置的设置不同，可参照以下几点： （1） 由检验点验出的疵病，应不必为返修疵点而拆开完好的成品。 （2） 检验点应不被以后的工序所覆盖。 （3） 合理配置检验员，并提供适当的工作量 （四） 疵品统计 对缝制过程中的在制品及半成品进行质量检验的同时， 应将检验的结果记录统计，并及时反馈给有关人员, 使管理、技术人员对产生废次品的员工进行必要的指导，以控制残次品的增多。

五、锁钉、整烫质量控制 （一）锁钉质量检验内容 （1）锁眼、钉扣线的性能、颜色是否与面料相匹配。 （2） 扣眼间距是否与工艺要求一致。 （3） 锁眼的针迹密度是否符合标准要求。 （4） 纽扣钉得是否与扣眼位置一致，扣上后是否平服。 （5） 钉扣是否牢固、耐用。 （二）整烫质量检验内容 欢迎下载 8

根据服装的材料和款式调节熨斗的加热温度。为了避免熨烫后出现极光的痕迹，建议使用尼龙熨斗罩。对 厚重针织物来说，建议在熨烫服装时使用一些定型板，这样可以保持熨烫时服装不走样。

（1） 熨烫外观是否平挺或符合设计要求。 （2） 有无烫黄、烫焦、变硬、水花、亮光、渗胶等现象。 （3） 线头、污渍是否清除。 （4） 折叠形式是否符合要求。 （5） 零部件是否放于服装的指定位置。 六、成衣检验 服装的检验应贯穿于裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫等整个加工过程之中。在包装入库前 还应对成品进行全面的检验，以保证产品的质量。

成品检验的主要内容有： （1） 款式是否同确认样相同。 （2） 尺寸规格是否符合工艺单和样衣的要求。 （3） 缝合是否正确，缝制是否规整、平服。 （4） 条格面料的服装检查对格对条是否正确。 （5） 面料丝缕是否正确，面料上有无疵点，油污存在。 （6） 同件服装中是否存在色差问题。 （7 ）整烫是否良好。

(8 )粘合衬是否牢固，有否渗胶现象。 (9) 线头是否已修净。 (10) 服装辅件是否完整。 (11) 服装上的尺寸唛、洗水唛、商标等与实际货物内容是否一致，位 (12) 服装整体形态是否良好。 (13) 包装是否符合要求。

服装成品检验标准

置是否正确