通用工种安全操作规程

车床安全操作规程 一、在作业过程中主要危险源（危害） 1、车床、上的拨盘、卡盘、鸡心夹等的旋转是造成人身伤害事故的主要危险源。 2、 防护用品使用不当，如违章戴手套操作，极易造成绞轧伤害事故； 3、 防护罩、防护挡板缺失，极易造成人员伤害事故； 4、 未停车进行装卸、测量，清理、擦拭、取物等，导致绞绕、切割伤害； 5、 工件、卡具、刀具夹装不牢飞逸，易发生撞击伤害； 6、 长棒料工件和不规则加工物的凸出部分，未采取防护措施，极易伤人； 7、 搬运或吊运工件时，工件滑落，导致物体打击或起重伤害事故； 8、 工件、毛胚锋利的飞边、毛刺和金属切屑或冷却液飞溅，可造成刺割伤害或污染环境； 9、 电器部件漏电，接地（PE）线连接不可靠，导致触电事故； 10、 未定期进行检查、保养，保险装置失灵，引发人员伤害事故； 11、作业环境不符合要求如：现场杂乱，物件摆放不平稳、道路不畅通，照度不够等，妨碍操作人员正常活动，造成人员伤害事故。 二、工作准备与检查： 1、必须按照本工种的规定穿戴好劳动防护用品，工作服穿着应扎紧袖口，束紧衣襟，女工和留长发者须将长发放入工作帽内。 2、检查设备的机械、电气、防护装置，各操纵手柄放置位置是否符合安全要求。 3、对所用的设备与工、模、卡具等进行检查；润滑机床并空载试车，确认无误后，方可操作。 三、控制标准（安全方法和严禁事项）： 1、 操作者应熟悉设备的结构性能，掌握其安全操作技能，并遵守本安全操作规程，方可上岗作业。 2、 高速切削或切削脆性金属时，必须戴护目眼镜。严禁戴手套操作机床。 3、 不准将工件及刀具放在导轨面上，禁止触动电器部位，以防发生事故。 4、 装卡工件必须卡紧，用压板卡活时必须牢固，刀架定位螺丝拧紧。卡盘和花盘上严禁放置工具。 5、 一台设备二人工作时要有主有从。多人工作时，要指定一人负责。机器运转时操作者不得离开。 6、 卡偏心工作物时，必须加配好平衡铁，并将卡爪及各部螺丝拧紧，先试转一下。 7、 开车时严禁用手触动各传动部位，要用专用的钩子随时清除卷在工具、卡盘和工作件上的切屑，不准用手拿，以防割伤。 8、 工件卡紧后，长度超过床尾350mm以外或Φ15mm以下、 长超200mm者须用托料架或锯断。 9、 加工细长工件，车头前伸部分超过工件直径20~25倍时，要用顶针和跟刀架。 10、 车削工作中，顶尖套筒伸出长度，不要大于顶尖套筒外径的2倍。 11、 切削时，操作者不可离刀具太近，而且一定要利用切屑防护罩和挡板。高速切削时，要根据工件的材质和大小决定车速，车削重大工件时，必须使用顶针，车未停不准松开顶针。 12、 使用锉刀去毛刺时，必须将刀架退回，不得使用无手柄锉刀。打外圆时，禁止将砂布缠在工件。打内圆时，不准将手指或手臂伸入圆孔内。不准用棉纱或手去擦拭旋转部位。 13、 使用砂轮时，必须遵守砂轮机安全操作规程，磨刀必须站在砂轮侧面。 14、 有下列情况之一时，必须停车： （1） 更换刀具； （2） 装卸工件或夹具； （3） 测量、检测加工件； （4） 工作中断或发现异常声音；进行设备修理。 15、工作完毕，退出刀具和工件，关闭电源，清理擦拭机床后，方可离开工作岗位。 钻床安全操作规程 一、 本岗位主要危险源（危害） 钻床主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹及随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。 1、 防护用品使用不当，如戴手套作业，易造成绞绕、割伤事故； 2、 工件、卡具、钻头卡装不牢飞逸，可造成人员伤害事故； 3、 工件运转中进行检查、测试、维修、清理、调整，极易造成绞绕、割伤事故； 4、 工件未夹紧或用手扶工件钻孔，易造成绞绕、割伤事故； 5、触碰金属铁屑和工件锋利棱角、毛刺或冷却液飞溅，可造成人体伤害或污染环境； 6、搬运或吊运工件时，发生倾倒或脱落，导致物体打击或起重伤害事故； 7、未定期进行检查、保养，保险装置失灵，引发人员伤害事故； 8、电器部件漏电，接地（PE）线连接不可靠，导致触电事故。 二、 工作准备与检查： 1、 严格按照本工种的规定穿戴好劳动防护用品。扎紧袖口，束紧衣襟。女工和留长发者须将长发放入工作帽内。 2、 检查电器、机械传动、防护装置是否安全可靠。 3、 检查工作台面是否清理干净。 三、控制标准（安全方法和严禁事项）： 1、 操作者应熟悉本设备的结构性能，掌握其安全操作技能，并 遵守本安全操作规程，方可上岗作业。 2、 工件装夹必须牢固可靠，并尽可能固定在工作台的中部。钻小件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。 3、 工作时，头部不可离钻床太近，严禁戴手套操作钻床。 4、 使用自动走刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，以免用力过猛造成事故。 5、 钻头上绕有长铁屑时，要停车清除。禁止用嘴吹、手拉，要用刷子或铁钩清除。 6、 钻孔前要先定紧工作台，摇臂钻还应定紧摇臂，然后开钻。 7、 铰深孔时，拨取圆器和销棒，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。 8、 在开始钻孔和工件要钻通时，切不可用力过猛。 9、 不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。 10、 使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物；横臂和工作台上，不准有浮放物件。工作前，横臂必须卡紧。 11、 高速钻床的钻头及卡头部应装设防护装置，以防铁屑飞溅伤人。 12、 工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。 13、工作完毕，退钻头，关闭电源，清理擦拭机床后，方可离开。 磨床安全操作规程 一、本岗位主要危险源（危害） 1、未按规定穿戴防护用品，导致人员伤害和职业危害； 2、防护装置缺失或加工中砂轮突然裂碎，造成人员伤害事故； 3、工件运转中进行检查、测试、维修、清理、调整，极易造成绞绕、磨伤手臂事故； 4、工件或砂轮片夹装不牢固、磁性吸盘失灵或站位不当，导致工件或砂轮片飞逸，造成人员伤害事故； 5、吊运、装卸工件时，发生倾倒或脱落，造成物体打击或起重伤害事故； 6、未定期进行检查、保养，保险装置失灵，引发人员伤害事故； 7、电器部件漏电，接地（PE）线连接不可靠，导致触电事故。 8、砂粒飞溅或冷却液飞溅到地面，造成人员伤害和作业环境污染； 9、粉尘、噪声产生职业为害。 二、工作准备与检查： 1、 必须按本工种的规定穿戴好劳动防护用品，扎紧袖口，束紧衣襟。女工和留长发者须把长发放入工作帽内。修整砂轮及磨削时，应戴防护眼镜；干磨时戴防尘口罩。 2、 检查电气控制开关、各操作手柄是否安全可靠。 3、 检查各部位防护装置是否完好，限位挡块是否紧固牢靠。应防止挡块松动，致使工作台运动过头。 4、 检查工件装夹是否正确、牢靠，磁性吸盘是否有效。 5、 检查砂轮是否松动，有无裂纹、缺损现象，发现问题不准开机。 三、控制标准（安全方法和严禁事项）： 1、磨床上配置吸尘装置应完好有效。禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。 2、安装砂轮： （1）根据砂轮使用说明书，选用与机床主轴转数相符的砂轮。 （2）所选用的砂轮要有出厂合格证或检查试验标志。 （3）对砂轮进行全面检查（目测检查、音响检查），发现砂轮质量、硬度和外观有裂纹等缺陷时不能使用。 （4）安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的1/3或大于1/2。 （5） 法兰盘与砂轮之间要垫好衬垫。 （6）直径大于或等于200mm的砂轮装上砂轮卡盘后，应先进行静平衡。 （7）砂轮孔径与主轴间的配合要适当。 （8） 紧螺母时要用专用扳手。螺母紧固要适当。用多个螺栓紧固砂轮，应成对上紧，均匀用力。 （9） 砂轮装完后，要安好防护罩。砂轮侧面要与防护罩内壁之间应保持20～30mm以上的间隙。 （10） 砂轮装好后要经过5～10分钟的试运转，启动时不要过急，要点动检查。 （11） 未安装调试完毕的砂轮不准移交使用。 3、一般操作： （1）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，缓慢进给，转速不准超限，以防砂轮崩裂。 （2）工作时，砂轮正面或切线方向不准站人，操作者应站在砂轮的侧面。 （3） 磨削细长工件的外圆时应装中心支架；砂轮与工件托架之间的距离小于被磨工件最小尺寸的1/2，最大不准超过3mm。调整后必须紧固。 （4） 装卸工件时，砂轮要退到安全位置；禁止用一般砂轮的端面磨较宽的平面。 （5） 砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。 （6） 用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修。 （7） 手动进给的磨床，禁止利用杠杆等工具增加工件对砂轮的压力。 （8） 干磨工件不准中途加冷却液，湿式磨床冷却液停止时应立即停止磨削，湿式作业工作完毕应将砂轮空转5分钟，将砂轮上的冷却液甩净为止。冷却液见到地面上应及时采取措施，避免污染作业环境。 （9） 工作结束，将操作手柄放置在“空档”位置，关闭电源并清理机台后，方可离开。 砂轮机安全操作规程 一、本岗位主要危险源（危害） 1、磨削过程中砂轮裂碎，造成伤人事故； 2、防护装置缺失或失效，导致人员伤害事故； 3、未按规定穿戴防护用品，磨削或修磨砂轮时，砂粒飞溅，造成灼伤和眼部伤害； 4、未定期进行检查、保养，保险装置失灵，引发人员伤害事故； 5、电器部件漏电，接地(PE)不可靠，导致触电事故。 二、工作准备与检查： 1、按本工种的规定穿戴好劳动防护用品，扎紧袖口，束紧衣襟。应注意，磨削和修整砂轮时，必须戴防护眼镜。 2、检查电气控制开关、各操作手柄是否安全可靠。 3、检查砂轮是否有裂纹。 4、检查砂轮磨损是否超过限度（磨损极限D=法兰直径D0+10mm）。 三、控制标准（安全方法和严禁事项）： 1、 砂轮机要有专人负责保养。 2、 工作前，检查砂轮片有无裂纹，防护挡板是否完好。 3、 砂轮必须加装托架和防护装置，不可拆卸不用。 4、 磨工件时要站在砂轮片一侧，并保持适当距离。 5、 工作中缓缓进给，用力均匀，不要过猛。 6、 装换砂轮时必须认真地检查，对有裂纹，有破损的砂轮，