白车身AUDIT评审质量检查标准1

白车身 AUDIT 质量评审标准 一、 目的 ： 以加强车身冲压焊接件的质量管理， 稳定和提高车身

外表件的 实物质量。 二、 适用范围： 本标准规定了乘用车系列白车身（ MPV 车型除外、见附表一） 质量标准等级的评定方法。 凡公司所有新产品、 产品更改以及应用或 环境有变化的沿用外表冲压焊接零件 （包括：产品交付给顾客后其之 抱怨（投诉）和 /或退货的产品）均适用之。 三、 术语和定义： （一）、缺陷类别 A 类缺陷

A 类缺陷是指超出规定很大偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺

陷。该类缺陷能引起严重的功能障碍（如渗水、整车安全性等） B 类缺陷

B 类缺陷一般是指有经验的专业人员用油石磨件之前就能摸出或看 出

缺陷 . C 类缺陷 指有经验专业人员在目视难以发现或手摸也较难确认的情况

下， 经过 油石磨过冲压件后能看到缺陷，一般都是 C 类缺陷 （二）、缺陷点数 缺陷点数是按缺陷类别和缺陷所在区域来评定的。

缺陷所在区域质量要 求越高，缺陷越严重，则缺陷点数越高。 具体见表 1 所示： 缺陷类别 缺陷所在区域

一区 二区 三区 A类 100 B类 40 30 10 C类 20 10 5 表 1（详见附图） 说明： 1、外覆盖件表面不允许存在 A 类缺陷

2、车身件根据其在整车中的位置， 分为三个缺陷区域 （ 一区、二区、

三区） 3、 A 类缺陷不按区域评定缺陷点数，这个原则适用于所有车身件

区域示意图 五、工作流程和内容： 六、缺陷的判定标准及细则 各类缺陷的判定可按表 2 执行 缺陷标准判定 细则 （表 2） 判定标准 A 类缺陷 B 类缺陷 C 类缺陷

凸包和凹 坑 非常明显的、未经专业

训练的人一眼就能看 出的大的凸包或凹陷

肉眼可见的较大凸包或凹 陷，在要求严格的部位（如 一区）还包括磨件后的可见 凸点或凹陷

磨件后方能看见 的凸点或凹陷

麻点 制件三分之二面积上 能看到麻点或小凸包 制件表面用油石磨件之前用 手摸能感觉到的麻点或麻点 群 用油石磨件后能

看到的麻点

锈蚀 表面有引起制件报废 的严重锈蚀 表面质量受锈蚀影响可通过

打磨修复 起皱、波 浪、棱线 棱线、弧线度明显地不

清晰、不光滑；肉眼就 能看出的严重皱折、棱 线错位

棱线、弧度不够清晰光顺； 非一区内用肉眼可见的皱 纹、波纹、棱线错位、在要 求严格的部位还包括磨件后 的可见波纹等缺陷

非一区和二区内 有轻微划伤、 拉毛 以及磨件后的可 见波纹 材料缺陷 料厚明显不符合要求，

表面有明显的桔皮滑 移线、镀锌层疏松、锌 皮脱落等缺陷

轻微的材料缺陷、磨件后可 见的材料缺陷

毛刺 装配面上的粗毛刺（大 于料厚的 45%）有危险 性的粗毛刺 非装配面上的粗毛刺 中等或小毛刺

（沖 孔件料厚的 20-3 5%） 拉毛 未经专业训练的人一 眼就能看出的拉毛 非一区内用肉眼可见的拉毛 非一区和二区内

有拉毛 裂缝缩紧 制件表面有裂缝，重要 部位有清晰可见的缩 径 制件有轻微不明显的缩径

压痕 制件表面有裂缝，重要 部位有清晰可见的缩 径 制件有轻微可见的裂痕 不明显的压痕 划伤 未经专业训练的人一 眼就能看出的划伤 非一区内用肉眼可见的划伤 非一区和二区内

有划伤 圆角 圆角半径不均匀，未达

到要求，明显地不清 晰、不光顺

圆角半径不够均匀，不够清 晰 圆角切点处过度

不平滑，光滑

标记号 标记号不清晰 其它 能引起严重功能障碍 的缺陷 对使用有明显影响的缺陷 对使用无明显影

响的缺陷

七、判定步骤及说明 （一）、判定步骤 1、目测判定

2、戴手套触摸制件表面，手感判定。

3、磨制件外表面后目测判定。

3.1 用油石（一般规格 20X20X200㎜） 磨制件外表面。

3.2 用相应的小油石 （如 10X10X100㎜） 磨圆角和不易磨到的部位。

3.3 按制件的表面情況 （ 如粗糙度、有无镀锌层等 ） 选择油石粒度，

一般选 400 至 500 号粒度。

3.4 磨件原则上应按整车的长度方向进行，特殊部位也可横向或斜 向磨

件。 图 1 至图 5 绘出了有代表性的几种外表件的不同部位的磨件方向和使 用油石的规格，供参考。 4、检查制件的每一区域，已判定的缺陷要用笔圈出，井标明缺陷和 区域

代号如 Bl（ 代表一区的 B类缺陷＿其余类推 ） 、B2、B3等。 4.1 油箱盖口或门把手上下部表面，同类缺陷在判定吋归为一个缺 陷。

4.2 单个的凸包不分区域，归为一个缺陷并按一区评审。

4.3 可以确定样件对照进行评审。

二）、缺陷区域 本标准按缺陷被人反馈的可能程度及其对整車外观质量的影响程度， 将整车各部面划分为三个区域，即 : 一区、二区、三区。 1 一区

能直接被人发现缺陷的整车內外表面称为一区。 该区的缺陷严重影响 整車的外观质量。 2 二区 不能直接被人发现缺陷或需稍加注意才能发现缺陷的整車內外表

面 称为二区，该区的缺陷对整车外观质量有较大影响。 3 三区

所有被其它零件覆盖的整车內外表面， 以及在车辆使用过程中很少或 短时间內不易看到的整车內外表面称为三区， 该区的缺陷对整车外观 质量影响较小。

三）、外表件奥迪特等级 l 评定方法

1. 1 评出各部缺陷的缺陷点数汇总填入《白车身 AUDIT评审表》

1.2 根据点缺陷点数，在《外表件质量审核缺陷扣分值与质量等级 对照

表》中按制件名称查出对应的表面奧迪特等级分值。 附表一： 自制白车身 AUDIT 质量评审标准

范围 － 3 分 －5分 －10分

车型正确 / / 装配件错误

部件齐全 / / 缺件 间隙 超差≤ 1.0mm 超差≤ 2.0mm 超差＞ 2.0mm 面差 超差≤ 1.0mm 超差≤ 2.0mm 超差＞ 2.0mm 密封间隙 超差≤ 1.0mm 超差≤ 2.0mm 超差＞ 2.0mm

凹凸不平 每 100 平方厘米有 1~2 处或每面总数 超

过 3 处，每面总 数低于 3 处不扣分

每 100 平方厘米有 3~5 处每面总数超

过 5 处

每 100 平方厘米有 5 处

以 上每面总数超过 10 处

点 焊 质 量

焊点直径 同一点焊线上有少 于 2 点超差 同一点焊线上有少 于 4 点超差 同一点焊线上有 4 点或 4

点以上超差 焊点数 偏差≤ 6%标准点数 偏差≤ 8%标准点数 偏差＞ 8%标准点数

焊点间距 同一点焊线上有少 于 2 点超差 同一点焊线上有少

于 4 点超差 同一点焊线上有 4 点或 4

点以上超差 2 点之间超差≤ 17% 标准间距 2 点之间超差≤ 20% 标准间距 2 点之间超差＞ 20%

标准

间距

焊点可靠性 同一点焊线上有少 于 2 点开焊、不连 续

同一点焊线上有少 于 4 点开焊、不连续

同一点焊线上有 4 点或 4 点以上开焊或有连续 2 点 及 2 点以上开焊、漏焊、 假焊 外观质量 焊点形状不规则 有飞溅 有毛刺、焊穿、裂纹

焊点直线度 同一点焊线上有少 于 2 点超差

同一点焊线上有少 于 4 点超差或有连 续 2 点超差 同一点焊线上有 4 点或 4

点以上超差或有连续 3 点 及 3 点以上超差

凸 焊 质 量

数量 / / 缺件 位置 孔心距超差≤ 0.1mm 孔心距超差≤ 0.3mm 孔心距超差＞ 0.3mm 或 铅度大于 5°

外观质量 / / 大面积呀溃或烧伤

焊接可靠性 1 点焊接不良 2 点焊接不良

3 点及 3 点以上焊接不良

或 1 点虚焊、脱焊 / / 扭力检查未通过

CO2

焊 质 量

外观质量

每段有少于 3 个且 不连续的气孔 每段有少于 5 个且 不连续的气孔 每段有多于 5 个不连续的

气孔或连续 3 个气孔 咬边深度超差≤ 0.2mm 咬边深度超差≤ 0.5mm 咬边深度超差＞ 0.5mm

余高超差≤ 0.5mm 余高超差≤ 1.0mm 余高超差＞ 1.0mm / 有飞溅 有严重飞溅

焊缝宽度及余高不 均匀长度≤ 1cm 焊缝宽度及余高不 均匀长度≤ 3cm 焊缝宽度及余高不均匀

＞长度 3cm 有极少量焊渣、焊 丝头 有少量焊渣、 焊丝

头 有大量焊渣、焊丝头

/ / 有密封性能要求的焊接 渗漏 凹坑深度≤ 0.6mm 凹坑深度≤ 0.8mm 凹坑深度＞ 0.8mm

长度 － 12%≥偏差 或 偏差≤ 22% － 15%≥偏差 或 偏

差≤ 25% － 12% ＜偏差 或 偏差＞

25%

焊接可靠性 / / 未熔合、未焊透、烧穿

不对称超差≤ 1mm 不对称超差≤ 3mm 不对称超差＞ 3mm

边缘搭接质量

外观 内外板有小于 3mm 的偏差 内外板有小于 5mm 的偏差 内外板有大于 5mm 的偏

差 内外板间有小于 1.5mm 的间隙 内外板间有小于 2.5mm 的间隙

内外板间有大于 2.5mm 的间隙

焊接质量 同一焊线上有少于 5%连续的齐边焊或 少于 10%不连续的 齐边焊 同一焊线上有少于 10%连续的齐边焊 或少于 15%不连续 的齐边焊

同一焊线上有多于 10% 连续的齐边焊或多余 15%的不连续的齐边焊

孔是否偏心 孔偏心小于孔的半 径的 7% 孔偏心小于孔的半 径的 15% 孔偏心大于孔的半径的

15%

/ 发生偏心的孔少于 （含） 3 个 发生偏心的孔多于 3 个

密

封 胶 外观

每条密封胶有 1 处

明显断点 每条密封胶有 3 处

及 3 处以下明显断 点

每条密封胶有多余 3 点的 明显断点