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白车身制造的质量保障体系

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白车身制造的质量保障体系 ---GD&T，数字化验证,及在线检测方法刘明隆 2007-9-15内容简介1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 背景介绍 整车开发流程简介 白车身制造工艺开发要素 白车身质量控制流程 白车身制造基准---DTS 与 GD&T 公差的虚拟验证与优化 制造在线检测与故障诊断系统 制造质量保障体系 总结背景介绍1. 2. 3.• • • •国家确立汽车为支柱产业，汽车产量全球第三，720万辆；20%-25%增 长； 真正的制造大国，对自主创新能力需求日益迫切；为成为制造强国做准 备； 全球市场竞争压力：产品------精品； 分割市场-------抢夺市场； 品质的被动接受------质量诉求觉醒； 投放周期相对宽松------市场投放周期缩短与竞争惨烈；4. 5. 6. 7.制造工程开发效益潜力日渐凸现，质量与成本的矛盾日益突出； 供应商联合开发的程度愈来愈高，其管理难度愈来愈大；对制造质量要 求的规范化需求日益迫切； 人才流动大，关键人才的短缺严重； 人民币升值压力，与国内通货膨胀持续增长；整车开发流程简介Document Of Strategic Intent Vehicle Program Initiation Verified Data Release Start of Regular ProductionDSIVPIVDRSORPTheme Dev.Styling DesignStyling ReleaseOngoing and Staged Virtual Learning CyclesArchitecture Concept Design Structure Design Integration Design Mule Tool/Build/Test Integration VehicleLearning CyclesProduction Tool Design/BuildMatching Part ApprovalPVV – Product/Process Validation VehiclePVV LaunchResponses Include Responses Include Wind noise Wind noise Fit Fit Finish Finish Leaks Leaks Squeaks Squeaks Rattles Rattles整车性能开发Function Development•Development hardware can be eliminated through the use of Virtual Development & Assessment toolsEnergy ManagementHarmony & Human FactorsOptimization & Robust EngineeringStructures Powertrain Noise & Vibration Vehicle Dynamics Crash/SafetyThermal/ AerodynamicsQRD-Quality, Reliability, Durability Electrical/ Electronics Control Systems Ongoing and Staged Virtual Learning Cycles PackagingManufacturing CAE & Dimensional Integration核心制造工艺• OEM 核心制造能力= 白车身制造能力+发动机系统制造能力主机厂生产性核心工艺: 制造工艺的内容 冲压工艺 焊装工艺 主机厂核心制造工艺--涂装工艺 四大工艺 总装工艺 主机厂核心制造工艺--发动机机加工制造与装配工艺(发动机 发动机制造工艺 自供）OEM非核心制造工艺--零部件制造加工工艺白车身制造工艺开发要素1. 白车身结构（搭接，焊点） 2. 定位基准与型位公差（Datum & Locating scheme, GD&T) 3. 模具 4. 焊装夹具 5. 检具与检测策略白车身制造工艺开发成本要素白车身质量控制流程项目质量阀开启控制流程------全流程控制Vehicle Program Initiation Vehicle Alternatives Program Development Initiation Design Sign-Off SignContract Sign-Off SignVerified Data Release Integration Critical Teat Complete Vehicle Test Complete Validation Document Complete Start of Start of Regular System Fill ProductionDSIADVPIDSOCSOVDRINT Crit TestVTCVDCSSFSORP项目推进评审PET/VLT/VPR Reviews(continuous reviews)VPR VLT PETDeliverables& Metrics Program Imperativesed lv so s re sue Un Is项目质量阀开启评审Program Quality Readiness Reviews PQRR Deliverables ERA participationConceptualize/DesignPQRR VPIVehicle Program InitiationPQRR DSODesign Sign-Off Sign-PQRR CSOContract Sign-Off Sign-PQRR VDRVerified Data ReleasePQRR INTIntegrationPQRR PVVProduct/Process Vehicle ValidationPQRR MVPQRRPRODPQRR STCShip to CommerceManufacturing Production ValidationDesign/Process DevelopLaunch ReadinessContinuous Improvement概念开发阶段产品/制造工艺开发阶段投产准备开发阶段白车身质量控制基准1.内外观尺寸目标2.检测计划3.定位基准4.公差标准检测计划定位基准C2项目的GDT图纸，有别于初始GDT图纸公差的虚拟验证与优化输入物评审建模模拟计算模型修正再模拟计算根据计算结果提出更改建议产品工艺供应商接收建议根据建议的接收情况优化模型再模拟计算输出最终分析报告YESNO输出误差源分析报告输出.PDO模型输出模型的公差库终DTSC2项目以乘用型车为建模的对象，兼用型参考乘用型车。

工艺设计阶段：预测尺寸问题，改进设计和工艺，并指导验证GDT确定定位基准建立装配装配动画点击显示动画•建立测量点•公差库•输入公差•建立测量操作及计算结果•模拟计算•结果分析•公差源贡献因子分析•建立测量操作及计算结果样件的测量数据重新建模模拟计算根据计算结果提出更改建议工装修改工装调试及批量生产阶段：解决调试和批生产中的实际问题使用设计阶段的数模公差的虚拟验证与故障诊断制造在线检测与故障诊断系统过程监测与产品检测:检测产品缺陷, 诊断过程故障, 减少相关的停产时间, 材料损失及保修成本.过程控制与改进:主动诊断生产过程中的潜在问题, 改进生产过程的质量能力, 降低制造成本.BlankingSubassemblyAssemblyPanelFittingPainting GeneralAssemblyStamping &Sub-subassembly为什么我们需要测量?尺寸波动存在于车身制造装配过程的每一个环节没有测量的结论只是主观臆断尺寸波动的影响:•装配性•功能性•外观我们应该在哪里测量?测量系统BlankingSubassembly测量系统AssemblyPanelFittingPainting GeneralAssemblyStamping &Sub-subassembly测量系统所有关键环节都应该测量我们应该如何测量?100%在线测量离线采样测量100%在线测量与离线采样测量比较-2.00-1.50-1.00-0.500.000.501.001.502.002.50020406080100120140160180200Job NumbersM e a s u r e m e n t (m m )-2.00-1.50-1.00-0.500.000.501.001.502.002.50020406080100120140160180200Job Numbers M e a s u r e m e n t (m m )三座标采样测量结果100%在线测量结果三座标采样测量•成品测量•检具标定•特例研究100%在线测量•制造过程监控•故障诊断•制造过程改进100%测量–制造过程控制制造过程故障诊断确认改正措施Hood hingeattach bracket100%在线测量系统在北美的用户类型可靠的测量系统可靠的数据测量诊断分析管理数据分析与尺寸波动减少案例分析应用•为下游过程提供数据•评估零件质量•用于在线, 离线及冲压件•监测产品质量•超差零部件报警•剔除不合格产品•分析判断制造过程问题•减少尺寸波动•制造能力评估•系统性应用于主动性控制•保持与改进系统性能•经验和知识传递零件产品制造过程系统性能在线监测早期诊断100%在线测量制造过程质量控制应用案例研究的方法:案例研究的程序:确认问题• 6 Sigma 排列图•客户因素分析工具•X-Bar and R Chart •Histogram •Correlation •Relationship •Visual fixture分析根源过程映射•Checkpoint Location •Hierarchical Structure •Geometrical Station •PLP•Multiple tooling制订计划评估结果执行计划记录存档100%在线测量应用流程图输出输出制造过程测量产品合格不合格返工报废回收处置评估数据分析诊断故障发现决策确认措施应用实施措施工件过程监测与产品检测的案例Case Study #052401A:H7085M05 Left Front Control Arm - F/A axis 1. Problem Identification (问题确认): A mean shift of H7085M05 (left front control arm hole) is observed and the reject alarm is triggered.测量系统报警发现数据偏移Case Study #052401A:H7085M05 Left Front Control Arm - F/A axis 2. Root Cause Analysis (根源分析): The part is visually inspected and the pierced hole is found damaged. The root cause is that the bush in the piercing unite is missing causing the extruding of the hole edge. 3. Action Plan (措施计划): Shift production to the backup unit and repair the piercing unit. 4. Action (措施实施): The production is resumed using backup unit, damaged parts (21) are manually repaired. The piercing unit is repaired later. 5. Evaluation (效果评估): The measurement goes back to previous level. Repaired parts are shipped.Case Study #052401A:H7085M05 Left Front Control Arm - F/A axis 6. Cast Evaluation (成本分析): Cost at Current Containment Point (当前位置的成本): Plant Personnel repairs all 21 underbody sub-assemblies at a rate of 10 minutes per job. If the jobs are removed at this containment point the plant experiences no loss of throughput.Repair Cost Downtime Cost Total = = = $ 122.50 $ 17,325.00 $ 17,447.50Cost at Next-Point-of-Containment (下一可能位置的成本): Without the Perceptron Underbody Station there are two other areas where the problem could have been detected. 1. Weld Inspectors make 4 to 5 checks a shift of key underbody welds. There is little chance that while checking for welds the inspectors could have noticed the degree of damage to the holes. At that point roughly 75 jobs would have been built with the damaged pierce holes. Plant personnel could repair the jobs at 15 minutes a piece and again no throughput would be lost.Repair Cost = $ 656.25 Downtime Cost = $ 61,875.00 Total = $ 65531.25 Cost Benefit Derived from Early Detection by Perceptron Station : $ 45,083.75 (早发现的成本节约)Case Study #052401A:H7085M05 Left Front Control Arm - F/A axis 6. Cast Evaluation (Continue) (成本分析继续): Cost at Next-Point-of-Containment (下一可能位置的成本): 2. After the weld inspectors, the next possible point of discovery is the station where the control arms are attached. This case would result in a system full of jobs with damaged pierce holes. Time required to repair each job rises to 30 minutes, and even with additional people assigned to the task a substantial loss of production would be the result. Repair Cost = $ 5,750.00 Downtime = 12.5 hours Loss of Throughput = 375 jobs ( 30 jph ) Downtime Cost = $ 975,000.00 Cost Benefit Derived from Early Detection by Perceptron Station : $ 980,669.50 (早发现的成本节约)在线检测结论• 100%在线测量提供关于产品及制造过程的即时信息, 以用于及时发现故 障, 避免超差零部件进一步造成不合格产品, 同时也可以减少相关的停产损 失. 100%在线测量提供关于制造过程性能的大量数据, 用于主动性的制造过程 控制及持续改进, 以不断提高制造过程性能及产品质量. 系统性的案例分析程序是取得成功的关键.• •制造质量保障体系制造工艺 开发体系制造工艺 业务同步工程与制造 工艺开发流程制造工艺 组织机构项目管理与制造工艺 信息系统,软硬件平台公差工程质量控制体系数据转换批生产测量系统质量信息桥数据装载数据装载基于发布与协作 的网站质量信息桥 报告输出试制质量信息桥输出桥制造信息系统质量信息桥 质量信息桥 质量信息桥报告安排及 历史报告工装开发虚拟验证：根 源分析及汇报 输出工艺设计产品信息E-mail打印总结• • • • • 我们面临前所未有的机遇与挑战； 白车身的质量是贯穿全流程开发； GD&T既是过程质量目标，又是实物质量目标； 几何尺寸公差的开发是一个工程循环开发过程； 一个好的公差体系是具有制造可靠性高，相对成本低，产品性 能好的体系； • 真正的白车身制造质量保障体系不仅仅是公差定义，虚拟验证 以及在线检测；而是制造的开发内涵，制造开发流程与方式， 组织机构与资源配置，项目管理及信息系统的质量综合！。

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汽车白车身焊接质量管理措施

汽车白车身焊接质量管理措施

汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身是指车辆主体结构中的焊接部分，包括车身框架、底盘框架、车门、行李箱等部件的焊接工艺。

由于白车身的焊接工艺直接影响到车辆的结构安全和质量稳定性，因此需要采取一系列的管理措施来确保焊接质量。

1. 建立完善的焊接工艺规范：制定详细的焊接工艺规范，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等内容，确保焊接过程的可控性和一致性。

定期对焊接工艺规范进行更新和改进，以适应新材料和新技术的应用。

2. 建立焊接工艺试验体系：对新产品和新工艺进行焊接工艺试验，验证焊接工艺的可行性和质量稳定性，并根据试验结果进行工艺调整和改进。

3. 严格的焊接操作规程和培训：对焊接工人进行专业的培训，使其掌握正确的焊接操作技能和质量意识。

制定详细的焊接操作规程，明确焊接过程中的各项要求和注意事项。

4. 质量检验和监控：建立完善的焊接质量检验流程，包括焊接前、焊接中和焊接后的质量检验环节。

对焊接工艺参数、焊接材料和焊接接头进行质量检验，确保焊接质量符合标准要求。

建立焊接过程的实时监控机制，及时发现和纠正焊接质量问题。

5. 强化质量意识和责任追究：通过加强质量教育和培训，提高焊接工人的质量意识和责任感。

建立相应的责任追究机制，对焊接质量问题进行追责，严肃处理。

6. 引进先进的焊接设备和技术：引进能够提高焊接质量和效率的先进设备和技术，如自动化焊接设备、激光焊接技术等。

加强与焊接设备供应商的合作，共同推动焊接质量的提升。

7. 建立健全的质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量目标、质量责任、质量评估等内容。

进行定期的质量评估和审核，及时发现和纠正质量管理的不足之处。

8. 建立厂内焊接质量知识库：建立一个厂内的焊接质量知识库，包括焊接工艺、焊接参数、焊接问题及解决方案等内容。

借助现代信息技术手段，将知识库建设成为一个便捷、高效的信息交流平台，促进焊接质量管理经验的分享和传承。

对汽车白车身焊接质量的管理是一个系统工程，需要从工艺规范、焊接工人培训、质量检验和监控、质量意识等多个方面进行综合考虑和措施制定。

浅谈白车身质量管理

浅谈白车身质量管理

浅谈白车身质量管理【摘要】：随着社会经济的发展和科技水平的进步，汽车行业的发展越来越快。

汽车不仅仅是工业产物了，而更多的是表现出了文化氛围，人们对汽车的观感、性能、安全感和舒适度等方面有了更高的要求。

车身在整车的这些标准占有重要地位，而白车身在制造中更具有代表性。

在白车身的拼造工程中，涉及众多工艺，只有控制好每个工艺环节，才能保证白车身的质量。

在这诸多的工艺中，焊接、涂胶、尺寸、力矩、表面质量、外观焊接质量管理犹如六大支柱。

论文重点从这6个方面阐述白车身质量的控制方法。

【Abstract】With the development of social economy and the advancement of science and technology, the development of the automotive industry is getting faster and faster. Automobiles are not only industrial products, but also show a cultural atmosphere. People have higher requirements for the perception, performance, safety and comfort of automobiles. The body occupies an important position inthese standards of the whole vehicle, and the body in white is more representative in manufacturing. In the body-in-white building project, there are many processes involved. Only by controlling each processlink can the quality of body-in-white be guaranteed. Among these many processes, welding, gluing, size, moment, surface quality, and appearance welding quality management are like six pillars. The paper focuses on the control method of body in white quality from these six aspects.【关键词】汽车；白车身；质量控制；方法【Key words】 automobile; body in white; quality control; method1白车身焊接控制方法焊接点质量控制方法在白车身的生产过程中应用比较广泛，每一辆白车身都是由成百上千的零部件构成的，而这些零部件之间只有通过焊接才能组装结合在一起共同构成一个完整的白车身，所以要想从根本上提高白车身的质量，就必须要加强对焊接点进行质量控制。

汽车白车身焊接质量管理措施

汽车白车身焊接质量管理措施

汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接是汽车生产过程中非常重要的一环，焊接质量直接关系到汽车的安全性、稳定性和使用寿命。

为了保证汽车白车身焊接质量，制定和实施有效的质量管理措施至关重要。

本文将就汽车白车身焊接质量管理措施进行深入探讨。

一、设备管理汽车白车身焊接过程中所使用的设备对焊接质量有着至关重要的影响，因此需要进行严格的设备管理。

首先要保证焊接设备的正常运转，在使用前进行必要的检查和维护，确保设备的稳定性和可靠性。

对设备进行定期的检查和维护，及时发现并排除设备问题，防止因设备故障导致焊接质量不稳定。

对焊接设备进行定期的校准和检测，确保焊接设备的精度和准确性。

只有通过有效的设备管理，才能保证汽车白车身焊接的质量稳定和可靠性。

二、操作规程汽车白车身焊接涉及复杂的焊接工艺和操作流程，为了保证焊接质量，必须建立严格的操作规程。

首先要对焊接操作人员进行专业的培训和考核，确保其具备足够的焊接技能和操作经验。

要严格执行焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等，确保焊接过程稳定、可控。

要对焊接过程进行严格的监控和记录，及时发现并解决焊接质量问题，确保汽车白车身焊接质量符合要求。

三、质量控制汽车白车身焊接质量控制是确保焊接质量的关键环节，必须建立科学的质量控制体系。

首先要对焊接材料进行严格的质量控制，包括焊接材料的选用、质量检测和追溯管理，确保焊接材料符合标准要求。

要建立完善的焊接质量控制点和检测手段，对焊接过程进行实时监控和检测，及时发现并修正焊接质量问题。

要对焊接产品进行全面的质量检验，确保每一个焊接产品都符合质量标准，达到客户要求。

四、质量改进汽车白车身焊接质量管理工作不仅是保证焊接质量的符合要求，还要进行质量改进，不断提高焊接质量水平。

首先要建立质量改进机制，及时收集和分析焊接质量数据，找出焊接质量问题的根源，制定合理的改进措施。

要进行持续的质量培训，提高焊接操作人员的技能水平和质量意识，确保焊接质量问题的快速发现和解决。

汽车白车身制造过程中质量控制方法

汽车白车身制造过程中质量控制方法

汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。

汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。

关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。

白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。

白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。

白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。

1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。

1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。

前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。

其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。

针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。

2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。