设计FMEA评分表

2. 引用文件
过程控制程序
《潜在失效模式及后果分析》参考手册
3. 术语和定义
3.1潜在失效模式及后果分析（FMEA）：
在产品的设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各道工序逐一进行分析，找出所有潜在的 失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
文件編號：
望江县望华服装水洗有限责任公司
FMEA作业程序
版 本：
A/0
頁 次：
1. 目的和适用范围
本程序是对公司的FMEA活动程序化，规范化，降低设计和制造风险，以有效预防质量问题的发生，促进效益的提高；适用 于公司对所有新产品、新过程、更改过的产品过程及应用或环境有变化时沿用零件进行过程FMEA活动
DFMEA:设计失效模式及后果分析 PFMEA：过程失效模式及后果分析 3.2严重度（S）： 是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 3.3级别： 对零件、子系统或系统的产品特殊特性分级（如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的过程控制； 3.4频度（O）: 频度是指某一特定失效起因或机理发生的频率， 3.5探测度（D）： 探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因或机理的能力的评价指标。 3.6风险顺序数（RPN）： 风险顺序数是严重度（S）、频度数（O）和探测数（D）的乘积，是对设计风险性的度量。 4. 职责 4.1 开发部项目组：负责在产品设计和过程开发活动之前组织部门人员进行分析研究、制作、修改FMEA。 4.2 品管部：1)负责对PFMEA活动进行跟踪检查，确保PFMEA所采取的措施得到落实执行； 2）对FMEA现行的控制方法所提到的检测、试验等方法的可行性负责 4.3 生产部：负责对PFMEA活动的具体实施 5. 管理内容 5.1 FMEA的分析时机 5.1.1 DFMEA的分析时机（本司暂无设计） a) 设计方案初步确定时应该开始DFMEA初稿编制； b) 应该在设计任务完成之时完成DFMEA的工作； c) 随着设计的修改和过程的完善，对DFMEA也要进行不断的完善和修改。 5.1.2 PFMEA的分析时机 a) 开始于可行性阶段之前或过程中，在批量生产之前； b) 在过程设计任务完成之时完成PFMEA工作； c) 随着DFMEA的修改和过程的改进修改PFMEA。 5.2 PFMEA作业流程图 续下页 PFMEA作业流程图

3
部分生产批量在再加工前，可能不得 不良品触发较小的反应计划。
感知质量（外观、噪音或触感）
不在线返工。
不太可能有其他不良品，不需要分选。 令人感到一般不舒服
低
2
对过程、操作、操作员造成轻微的不 便
不良品没有触发反应计划。 不太可能有其他不良品，不需要分选。 要求反馈给供应商。
感知质量（外观、噪音或触感） 令人感到略微不舒服
过程一般评价标准严重度 严重度评估标准
过程潜在发生度0
根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。在确定最佳预估频度时应考虑预防控制。频度是在 评估时进行的预估定型评级，可能不能反映真实的频度。频度评级得分是在FMEA（正在评估的 过程）范围内进行的相对评级数值。针对多个频度评级中的预防控制而言，可以使用最能反映 控制有效性的评级。
分级
探测能 力
探测方法成熟度
探测机会
10
尚未建立或已知的测试 或检验方法
不能或无法探测到失效模式
非常低
9
测试或检验方法不可能 探测到失效模式
通过任意或不定时的审核很难探测到失效模式
停线时间大于全部生产班次。
8
100%受影响的产品可能不得不报废。 失效导致厂内不符合法规，慢性健康 和安全的风险
可能的话停止发货。 要求现场返修或替换组件(组装到最终用 户）而不是不符合法规。慢性健康和安
在预期的使用寿命期间正常行驶 所必需的基本车辆功能丧失。
较高
全的风险
停线时间1小时到全部生产班次。可能的
7
部分生产批量可能不得不报废，可能 话停止发运
在预期的使用寿命期间正常行驶
长期Байду номын сангаас响生产人员健康
要求现场返修或替换组件(组装到最终用 所必需的基本车辆功能降级。

～目录～第一篇设计FMEA何谓设计FMEA (1)设计FMEA适用时机 (1)设计FMEA的效益 (1)团队工作 (1)设计FMEA流程图 (2)一个设计FMEA的形成~窗体填写指导1~22项 (10)设计FMEA范例 (11)第二篇制程FMEA何谓制程FMEA (12)制程FMEA适用时机 (12)制程FMEA的效益 (12)团队工作 (12)FMEA与品质规划之相关性 (13)制程FMEA流程图 (14)一个制程FMEA的形成~窗体填写指导1~22项 (21)制程FMEA范例 (22)FMEA失效模式与效应分析何谓设计FMEA ?为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。

而且针对高风险(RPN Risk Priority Number)项目，事先评估其制程能力，俾能订定适当的制程管制。

设计FMEA适用时机在产品品质规划(APQP)之构想阶段(第一阶段)，先将顾客的期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)FMEA。

设计FMEA视为一份持续检讨的文件，应在设计概念完成之前或之时就开始实施，随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升，且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改。

设计FMEA的效益◎有助于对设计要求和设计决择的客观评估。

◎有助于有关制造和装配要求的初次设计。

◎提供额外讯息，有助于全面的﹑有效的设计测试及开发方案的规划。

◎开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式，因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统。

◎为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式。

◎提供未来参考，以助于分析实地问题，评估设计变更和开发先期设计。

团队工作(Team effort):在最初的设计之潜在FMEA过程中，责任工程师预计会直接地和积极地让来自所有受影响领域的代表参与其中。

这些领域应该包括，但不限定于：装配﹑制造﹑材料﹑品质﹑服务和供货商，还有负责下次装配的设计领域。

第五版FMEA变化点AIAG & VDA合作开发的FMEA手册黄皮书已颁布，新版标准究竟有哪些变化，作为AIAG FMEA手册第四版的主要编委，奥曼克公司副总裁Greg Gruska 亲临上海进行了为期两天的新版MEA的深度解析，分析了新版FMEA的主要思想及应用方法，此次参加培训有本特勒汽车、延锋百利得、上海汽车集团等知名汽车制造型企业参加了此次培训。

奥曼克1月25-26日上海首届新版FMEA培训圆满落幕，想知道编委Greg都在课上讲了些什么吗？下面以DFMEA的开发为例，深度解析FMEA主要思想及应用。

关键解读之一：六步法新版FMEA将FMEA开发的方法进行了结构化的定义，即六步法。

六步法适用于所有FMEA的开发，如SFMEA/DFMEA/PFMEA，其主要活动见如下概览图：六步法分为两大部分；步骤1-3为系统分析部分，主要是为FMEA分析做好前期准备；步骤4-6为失效分析和风险降低部分，主要是进行失效分析并进行改进活动。

步骤一：范围定义分析范围的主要工具为Boundary Diagram框图，主要目的是界定FMEA分析的边界，如下图所示：步骤二：结构分析结构分析的目的是可视化设计或过程元素之间的关系和相互作用。

AIAG-VDA在结构上至少需要3个层次：Higher Level 直接上一层级> Focus Level 聚焦分析层级> Lower Level直接下一层级。

结构分析的常用工具是结构树，示例如下：步骤三：功能分析功能分析的目的是识别功能与要求，并分配给系统结构元素，然后向下分配到下层级元素，如：进行功能分析时，需明确区分产品的基本功能、详细要求和设计约束条件和假设，可使用Function Worksheet功能分析表的工具进行，示例如下：也可以使用P图及接口矩阵等工具进行功能分析。

步骤四：失效分析新版FMEA最有特色的地方是将失效影响FF、失效模式FM和失效起因FC的逻辑关系以“瀑布模型的方式”进行了有效的展示，即上一层级的失效模式即为下一层级的失效影响，而下一层的失效模式即为上一层级的失效起因，如下所示：在进行失效分析时，需同时进行三个层级的分析，并在FMEA表中体现出三者的逻辑性，如下图所示：步骤五：风险分析该步骤的主要目的是对严重度、频度及探测度进行打分以量化风险，并确定改进行动的优先级（AP）。