SAE J866制动器衬片的摩擦系数标志方法

SAE J661-1987Brake lining Quality Control Test Procedure制动器衬片质量控制测试规程1．目的本标准为SAE推荐标准，其目的在于一种统一的实验室测试方法，以便于对制动衬片的安全情况及摩擦磨损特性做出报告。

本规范的测试数据可以用于制动衬片生产厂内的质量控制，也可以用于外购制动鼓衬片的质量评估。

2．设备图1和图2展示了一种典型的，具有商业用途的设备结构，该设备称作摩擦材料试验机，可用于执行本测试规范，这台摩擦材料试验机应具有如下功能：1）测量鼓温2）加热试验鼓3）控制试验鼓的升温速率4）仅从鼓的背面对鼓进行冷却5）控制试验鼓降温速率6）测量摩擦力7）测量鼓的转动速度同时还应具有对试样的重量及厚度进行测量的条件。

温度的测量装置有焊接的热电偶、市合金属环、银石墨碳刷、温度显示器和高输入阻抗的记录仪组成。

鼓的升温速率可按下述方法进行调整，并且在测试过程中保持此速率，鼓的旋转速度为411rpm，打开冷却空气，从300F（149℃）冷却至200F（93℃），然后关闭冷却风使鼓冷却至180F（82℃），在180F（82℃），在180F（82℃）时打开加热器并记录时间，加热10分钟，鼓温应在10分钟时送到430±25F（221±14℃）。

鼓的降温速率可按下述方法调整，鼓的转速为411rpm，打开加热器加热试验鼓，使其温度达到700F（371℃）关闭加热器并打开冷却空气，当鼓温降至650F（343℃）时开始计时，冷却10分钟，在10分钟时鼓的温度应该是200±25F（93±14℃）。

温度测量系统的精度应达到满量程的±2％。

摩擦力测量系统的精度应达到满量程的±2％。

试验鼓转速的测量系统的精度应达到满量程的±2％。

试验鼓内径的有效使用范围为277.0～280.0毫米，在鼓的外圆周上有三个热电偶的孔位，每一个孔位与内径位277.0mm的新鼓内表面距离位2.55mm（打印位置号1），3.05mm （打印位置号2）合3.55mm（打印位置号3）。

二、盘式制动器的设计计算假定衬块的摩擦表面全部与制动盘接触，且各处单位压力分布均匀，则制动器的制动力矩为M µ=2f ／FoR式中，f 为摩擦因数；Fo 为单侧制动块对制动盘的压紧力；R 为作用半径。

对于常见的具有扇形摩擦表面的衬块，若其径向宽度不很大，取R 等于平均半径Rm ，或有效半径Re ，在实际上已经足够精确。

如图8—11，平均半径为Rm=(R1+R2)/2式中，Rl 和R2为摩擦衬块扇形表面的内半径和外半径。

设衬块与制动盘之间的单位压力为户，则在任意微元面积RdRd φ上的摩擦力对制动盘中心的力矩为fpR 2dRd φ，而单侧制动块加于制动盘的制动力矩应为单侧衬块加于制动盘的总摩擦力为故有效半径为Re=M μ/2fFo=2(R 23-R 13)/3(R 22-R 12)可见，有效半径Re 即是扇形表面的面积中心至制动盘中心的距离。

上式也可写成Re=4/3[1-R1R2/(R1+R2)2](R1+R2)/2=4/3[1-m/(1+m)2]Rm式中，m=R1/R2因为m<1，m/(1+m)2<1/4，故Re>Rm，且m越小则两者差值越大。

应当指出，若m过小，即扇形的径向宽度过大，衬块摩擦面上各不同半径处的滑磨速度相差太远，磨损将不均匀，因而单位压力分布均匀这一假设条件不能成立，则上述计算方法也就不适用。

m值一般不应小于0．65。

制动盘工作面的加工精度应达到下述要求：平面度允差为0．012mm，表面粗糙度为Ra0.7—1.3μm，两摩擦表面的平行度不应大于0．05mm，制动盘的端面圆跳动不应大于0．03mm。

通常制动盘采用摩擦性能良好的珠光体灰铸铁制造。

为保证有足够的强度和耐磨性能，其牌号不应低于HT250。

三、衬片磨损特性的计算摩擦衬片(衬块)的磨损受温度、摩擦力、滑磨速度、制动鼓(制动盘)的材质及加工情况，以及衬片(衬块)本身材质等许多因素的影响，因此在理论上计算磨损性能极为困难。

FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨　时代汽车 ｗｗｗ．ｃｎａｕｔｏｔｉｍｅ．ｃｏｍ汽车制动摩擦系数影响因素浅谈徐申敏　韩友国　吴洪涛奇瑞新能源汽车技术有限公司　安徽省芜湖市　241002摘　要： 制动摩擦系数大小是衡量汽车制动性的重要参数，影响制动摩擦系数的根源为制动片的材料属性。

由于汽车正常行驶中，每次制动初速度、制动液压均有变化，导致每次制动摩擦系数有差异。

本论文结合制动摩擦原理，着重从温度、材料属性、制动压力、制动初速度四个方面，浅要分析了这些因素对制动摩擦系数的影响。

关键词：摩擦系数；制动性汽车制动过程实际就是摩擦片与制动盘接触的过程，通过制动片与制动盘的直接接触摩擦产生热能，从而转换汽车制动中需要消耗的动能。

而制动过程中最重要一点，那就是制动摩擦系数的大小，其中摩擦系数过高过低都会影响制动性能。

GB 5763-2008中规定盘式制动器摩擦系数随温度上升到350℃，摩擦系统温度在0.25～0.70之间。

目前市面上常用摩擦系数按照SAE J866-2012中的EF代码，即正常摩擦系数：0.25＜u＜0.35、热摩擦系数：0.35＜u＜0.45。

1　摩擦系数的定义GB 5763中对摩擦系数的定义为：摩擦力与加在试片上的法向力的比值。

其数学表达式为如下公式（1）：u=f F式（1）中：u为摩擦系数，f为摩擦力（总摩擦距离的后半部分稳定的摩擦力的平均值），F为加在试片上的法向力。

目前常见的盘式制动器的平均摩擦系数定义[1]u a =MaAp（p-p）Dm式（2）中：Ｍa 为平均摩擦力矩；AP为制动片的摩擦面积；p为平均制动压强；p0为克服制动片回位弹簧作用力消除制动间隙而需施加的制动压强；Dm为有效摩擦直径。

Ｍa和p均为制动过程中达到设定值的95%时开始记录到制动终了时的时间段内的平均值。

2　制动摩擦系统影响因素制动系统作为汽车中最重要的系统之一，制动系统的好坏直接影响到整车安全方面，而影响制动系统一个重要因素就是制动摩擦系数的大小及其稳定性，本文从温度、摩擦材料属性、制动压力、制动初速度来描述摩擦系数的影响因素。

sae判定标准SAE判定标准是指根据汽车工程师学会（SAE）制定的一系列规范和标准，对于汽车设计、制造和性能进行评估和判定的过程。

这些标准涵盖了车辆的安全、性能、排放、燃油经济性以及其他相关方面。

下面将为您详细介绍SAE判定标准的相关参考内容，以及对于每个要素的要求和评估方法。

1. 安全性标准：a. 碰撞安全：评估车辆在正面、侧面和后面碰撞时的刚度、后果、乘员保护和结构完整性。

b. 制动性能：测试车辆在不同速度下的制动距离和可控性。

c. 稳定控制：评估车辆在不同路况下的操控稳定性和侧倾程度。

d. 安全设备：要求车辆装备安全气囊、安全带、防抱死系统（ABS）等安全装置。

2. 性能标准：a. 加速和驱动力：测量车辆的0至60英里/小时或0至100公里/小时的加速时间和最大驱动力。

b. 最高速度：测试车辆在平坦道路上的最高速度。

c. 悬挂和操控：评估悬挂系统的舒适性和对操控的影响。

d. 转向半径：测试车辆能够在最小的转弯半径下实现的操控能力。

e. 噪音和振动：要求车辆满足一定的噪音和振动限制。

f. 引擎和动力性：测试车辆的发动机功率、扭矩和燃油经济性。

3. 排放标准：a. 排放控制：要求汽车的尾气排放不超过特定的限制，例如二氧化碳（CO2）、氧化氮（NOx）和可燃性气体。

b. OBD系统：要求车辆装备故障诊断系统，能够检测和报告排放系统的故障。

c. 可再生能源：提倡使用可再生能源作为车辆动力来源，如电动汽车或混合动力车。

4. 燃油经济性标准：a. 燃油效率：测量车辆在不同测试周期下的燃油消耗量和行驶里程。

b. CAFE标准：要求汽车制造商的整体车队平均燃油经济性达到一定的标准，以减少石油消耗和温室气体排放。

除了以上标准外，SAE还提供了评估方法和测试流程，供汽车制造商和工程师参考。

这些包括测试设备的规格、实施步骤、数据收集和分析方法等。

此外，SAE还提供了相关的技术论文和研究报告，涵盖了各个领域的最新技术、趋势和发展方向，供汽车工程师和研究人员参考和借鉴。