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丰田式管理制度
培 训 课 程
报告人：林志明
2000年7月17日
丰田式管理制度
一、前言
本课程主要在探讨丰田式管理系统，对JIT(及时化作业)的发展、JIT
的先决条件，到且到JIT的实施架构等，作一介绍，包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。最後再导入JIT-Ⅱ的观念，使JIT 像 MRP-Ⅱ一样推展到全公司。
二、目的
自1970年代起，丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮，尤其在面临石油危机发生时，丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降
，反而逆式成长升高了许多，令许多日本企业及美国企业大为惊讶，纷纷开始研究丰田式管理。迄今实施JIT成功的厂商，不论中外，成功的实在不多，分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因，期望课程的说明可使各级管理人员，了解丰田管理的技巧与精神所在，更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动，来达到提升效率、降低成本的目标。
三、丰田生产管理系统
(一)发展过程
丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno )
历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。直到1973年第一次石油危机
时，由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润，而引起日本工业界
的注目。此理论的基础是集合了自动织机发明之王----丰田佐吉翁(丰田纺织厂)
及丰田汽车创始者丰田喜一郎的思想( Just In Time )，经过大野先生将之推行实
施而成的学说。
(二)及时性生产JIT的定义
丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化，也就是在必要的时间，生
产必要数量的产品。丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益，为了
达此目标，就要排除浪费，如多余的库存、搬运‥等，以降低制造成本。且藉
着降库存而使各种问题显现，透过解决问题的改善活动及排除浪费的因素实
精益生产之零库存
精益生产之零库存
精益生产追求零库存，丰田汽车是零库存的生产方式。丰田生产系统和零库存好像划上了等号，于是很多企业又把丰田生产方式理解为按订单生产，按订单采购，因为这样就没有库存了。
确有一些企业把按订单生产作为自己做精益的一种良好效果，但结果生产部门的人却万分痛苦，因为订单(客户的需求)是波动的、是不均衡的，也就是生产也必须跟着变化，于是就经常出现加班或者停工的现象，生产部门忙于调整人员。有一家南京的客户告诉我，他们就是这样的，在上海也碰到一家完全按订单生产、但博动很大的企业。在与很多企业交流中也经常谈到零库存的话题。
最近访问一家民营企业，他们有三年的被咨询经历，咨询内容也包括JIT。第一次与他们的生产管理团队接触，运营副总告诉我们说，他们最大的问题并不是现场看到的那些问题，而是他们的客户（经销商）要求的前置期（lead time）太短了，他们没有足够的时间很好的规划和组织生产，建议我们先说服高层先把前置期放长，这样才可以按订单生产，做到JIT，之后再来改善，逐步缩短前置期。
我很好奇他们这个观点，其实这家企业本身做的只是组装，制造周期是很短的，应该就一两个小时，而做咨询出身的副总会有这样的结论，因此决定用两天的时间来评估这间工厂，后来我实际参与了一天。
在管理层访谈过程中，很多部门的主管都持运营副总一样的观点。但这一点明显是与其公司战略相矛盾的，其战略要点第一个就是要保持和扩张市场份额（已经是行业第一），而目前比较明显的竞争优势就是"快"，而其绝大部分经销商的水平和实力都比较差，没有市场管理能力和雄厚的资金实力。所以反应快慢将直接打击其市场，难怪老板不会同意管理层的意见。
但调查后发现，与现场管理和控制水平形成反差的是其库存水平，据PMC的负责人给我们介绍的数字是整个公司的库存周转次数是每个月9次，即108次每年，绝对超世界级水平。
调查后我个人归结问题的关键和根源在于缺件和供应商零件不合格，而不合格又造成缺件，由此带来一系列管理和控制难题。
丰田管理系统培训
丰田管理系统是一套专门针对丰田公司的管理方法和工具，旨在提升组织运营效率和生产效益的培训课程。该培训课程致力于培养学员对丰田管理系统的了解和应用能力，以及提供一种持续改进的管理模式。
培训目标：
1. 了解丰田管理系统的基本原则和核心理念，如质量第一、零库存、持续改进等。
2. 学习制定和实施丰田管理方法，如标准化工作、价值流分析、5S管理等。
3. 培养学员对质量管理、生产流程优化、问题识别与解决等方面的能力。
4. 培养学员的团队协作和沟通能力，以及持续改进的思维方式。
培训内容：
1. 丰田管理系统介绍：对丰田管理系统的起源、发展历程和核心原则进行介绍，激发学员对其的兴趣和认识。
2. 质量第一：学习如何确保产品和服务的质量，了解质量管理的重要性以及如何通过质量改进来提高企业竞争力。
3. 价值流分析：学习如何通过价值流分析来优化生产流程，降低浪费并提高生产效率。
4. 5S管理：学习如何通过整理、整顿、清洁、清扫和纪律来创建一个高效的工作环境。
5. 持续改进：学习如何通过PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和A3报告来解决问题并实现持续改进。
6. 团队协作和沟通：培养学员的团队合作和沟通能力，以促进各部门之间的合作和信息流通。
7. 实施丰田管理系统的关键因素：学习在实施丰田管理系统中需要注意的关键因素和挑战，并分享成功案例和经验。
培训方法：
1. 理论讲解：通过讲座、案例分析等方式，向学员介绍丰田管理系统的基本原则和工具。
2. 实践演练：通过实地参观和模拟操作，让学员亲身体验丰田管理系统的实际应用。
3. 小组讨论和分享：组织学员进行小组讨论和分享，以促进彼此之间的学习和交流。
4. 案例分析：通过分析实际案例，让学员学会如何应用丰田管理系统解决实际问题。
5. 辅导和指导：提供个别辅导和指导，帮助学员在实施丰田管理系统时克服困难和挑战。
通过丰田管理系统培训，学员可以深入了解丰田公司的管理理念和方法，并将其应用于自己的工作中，提升工作效率和质量，进一步促进企业的持续改进和发展。丰田管理系统（Toyota
关于零库存管理的文献综述
财务管理0901 罗微 200946070120
摘 要:零库存管理是一种物流、生产、库存和计划管理的现代方法，是企业有效降低经营成本，提高管理效率，提升企业核心竞争力的有效途径之一.本文首先阐述了零库存管理起源于日本丰田汽车公司的综述，总结文献中关于零库存管理模式在国内外的应用与发展，在此基础上提出我国企业应学习丰田库存管理的先进经验，建立新型库存管理模式的观点，针对我国业企业在借鉴丰田零库存管理方面提出对策建议。
关键词：零库存管理 文献综述 丰田公司
一、零库存管理的产生
零库存管理起源于20 世纪六七十年代的日本丰田，当时作为公司负责人的大野耐一从美国超市的补货原则中获得启发，提出了精益生产方式，并通过拉式生产、看板管理、均衡化生产和快速换模等方法消除了不必要的库存，最终在丰田实现了零库存.零库存是指从企业、供应链和社会的角度去考虑库存数量上是不是最合理的，库存周期是不是最短的，库存成本是不是最少的。
根据华欣（2010)、卢俊平（2010）的研究，丰田零库存管理的内涵并不是简单的降低库存，而是通过库存管理，消除生产过程中存在的浪费,从而暴露企业存在的问题，并加以解决.降低库存并不是零库存管理的最终目标，而是一种优化库存管理的手段。
首先，丰田零库存管理保证了准时化采购，避免了过量采购导致的成本增加.由于没有多余的库存，所以节省了库存的折旧费用和维护费用以及由此产生的人工费用，降低了总的生产成本.
丰田零库存管理要求企业采用拉式生产和看板管理，直接按订单生产，生产任务只下达到最后一道工序，生产什么、多少，何时生产都由后道工序决定，按照生产计划执行。
丰田零库存管理，采用了均衡化生产和同步化生产，所以能够减少工序间的等待时间，进而缩短了产品的生产周期。
丰田零库存管理采用U型设备布置，方便了工件制品的传递,有助于实现单件生产和单件传递，从而缩短生产的周期。
