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新型纺纱技术之紧密纺一、简介紧密纺首次出现在巴黎ITMA’99（中国国际纺织机械展览会暨ITMA亚洲展览会）上，目前国际上有5种不同结构的紧密纺纱系统，分别是Rieter，Sussen，Mal，Zinser和TOYT公司的产品，它们在集聚方式上有所不同，但集聚原理均相同。
A）瑞士Rieter公司的Com4集聚纺纱系统：其核心技术是将前罗拉改为尘笼式实现抽风，并内置不回转的斜管使空气具有缩合作用以达到集聚纱条的目的。
B）其他几种均是在原来的细纱牵伸系统中加了一个气动集束区，负压形式均是采用网格圈或带孔皮圈来实现凝聚。
由于专利权的因素，各公司通过不同的主、被动传动形式和凝聚纱条的上、下形式来避免雷同，但由于凝聚槽的长度、角度、方式不同，以致最终效果也有所不同。
综合分析，认为Sussen的Eliter集聚方式、凝聚时间、凝聚长度及进入加捻握持点最近，又同原纺纱形式差异最小，特别对设备改造较为理想。
二、原理2.1原理紧密纺纱系统多数采用空气动力学原理，在纺纱三角区位置，通过一组集聚元件，使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时，利用空气导向作用使纤维紧密地抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，纺纱过程中加捻三角区变得很小，基本消失，大大减少浮游外露纤维(即毛羽)的数量。
2.2环锭纱与紧密纱形成机理的异同在传统的环锭纺生产中，粗纱在牵伸系统的主牵伸区须条被牵伸至所要求的纱支，主牵仲区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍。
此时各根纤维抵达前针口线时呈自由状态，当这些纤维离开前钳几线后，即被捻合在一起形成根纱线，这样就形成了一个纺纱三角区。
在这个三角区中，纤维几乎完全失控，边缘纤维在加捻之前脱离主体形成飞花，或者纤维一段被捻入纱体，而另一端形成毛羽。
因此此，加捻三角区对纱线表面毛羽的形成及飞花的产生有着重要影响。
另外，纤维在加捻时，处于三角区外删的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，使后续工序及最终产品受到拉伸时，预张力大的纤维会首先断裂，从而影响到纱线及成品的强力(见图一)。
紧密纺的纺纱原理主要是通过改变纺纱工艺，增加纤维束之间的摩擦力和相互间的吸附力，使纤维束更加紧密。
具体来说，它是在环锭细纱机上经过改造实现的，核心技术是在前罗拉输出端加装一个集聚装置。
这个装置使须条经过集聚后再输出加捻，实现了牵伸和集聚的分离。
这样能避免牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力分布，牵伸后的须条经集合后宽度减少，使加捻三角区减少甚至消除。
从而消除了因加捻三角区的存在而产生的不利影响，改善了纱线质量。
此外，紧密纺纱的原理还包括纤维束的并列排列和摩擦力、吸附力的增加。
通过采用细纱和合纱工艺，使纤维束并列排列，减小纤维束之间的间隙。
同时，调整纺纱过程中的拉伸力和摩擦系数，增加纤维束之间的摩擦力，使其更加紧密。
此外，通过改变纺纱液的粘度、温度和纺纱机械结构等因素，增加纤维束的吸附力。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅紧密纺相关论文或咨询纺织专家。
紧密纺纱技术及其纺纱系统评述倪远（上海太平洋克罗斯罗尔机械有限公司）摘要：利用紧密纺纱技术可以最大限度地减小纺纱三角区，使成纱毛羽减少、单纱强力和断裂伸长率改善、常发性纱疵减少。
介绍了紧密纺纱技术的原理、发展及其优越性，着重解读和比较了国际上四种紧密纱纺纱系统的结构和性能；对比分析了传统环锭纺精梳纱与紧密纱的成纱质量情况；对紧密纱的效益作了详细分析。
关键词：紧密纺纱；结构；原理；凝聚；毛羽；强力；效益1 紧密纺纱技术概述国际上紧密纱及其纺纱系统的研发在十多年前就开始了，这些年来，无论是紧密纱的纺纱原理、紧密纱纺纱系统的结构（包括空气动力学应用于纺纱牵伸中、新型材料及其加工工艺在纺纱机构的应用等），还是紧密纱的下游应用的研究，都有了卓有成效的进展。
人们对紧密纺纱技术的认识已从成纱结构特征的改良(如外观形态和内在品质)深入到了原料的节省、原料特性利用率的提高、纺纱过程中的环保，以及下游工序生产效率的提高、疵点增量的减少、附加工序的减量或取消、成品内在质地的改善等重要优势性能，并进一步得到了发展。
综合地看，紧密纱的优越性，涉及到原料的节省、环境保护、节约能源、节约人力资源、提高生产效率等一系列纺、织生产中有关成本和管理的工程，这确实是在传统环锭纺纱领域一个实质性改善纱线品质的飞跃。
瑞士立达（Rieter）公司对紧密纱的概括语是：聚集之中显优势；德国青泽（Zinser）公司把紧密纺定位为：新纱线个性的解决方案；而德国绪森（Suessen）公司则断言：未来属于紧密纱。
紧密纺纱技术也称为密实纺、压缩纺、凝聚纺或聚集纺、集聚纺（CompactYarn，Condensed Ring Yarn）。
紧密纱的纺纱原理是在传统环锭细纱机的牵伸区与加捻区之间增加一个凝聚区，利用负压空气对纤维产生气动集聚效应，使那些处在须条边缘上的纤维端能有效地向须条中心聚集，最终最大限度地减小纺纱三角区。
这一凝聚过程的效果就是使成纱的毛羽大幅度减少、单纱强力和断裂伸长显著改善、成纱的常发性疵点也有明显减少。
粘胶14．8tex（40^s）赛络紧密纺纱的开发实践赵方建【摘要】从紧密纺的特点、发展前景和应具备的条件，以粘胶14．8tex开发实践和数据，阐述发展赛络紧密纺应注意的技术要点和难点。
【期刊名称】《现代纺织技术》【年(卷),期】2011(019)006【总页数】3页(P47-49)【关键词】机械式;负压式;网格圈;集聚;精细化管理【作者】赵方建【作者单位】杭州益利隆纺织有限公司,杭州311209【正文语种】中文【中图分类】TS104.71 紧密纺纱的发展与技术优势紧密纺纱又称集聚纺纱，是20世纪90年代国外在环锭细纱机上改进与创新的新型纺纱技术，代表了当今环锭纺的最先进的纺纱技术。
紧密纺技术在保持原环锭纱风格基础上，提升了纱线的质量和档次，为企业获得良好的经济回报。
紧密纺纱技术在我国推广应用已有10多年时间，目前已有近1 000多万锭生产规模，从开始时单一生产纯棉纱线到目前生产多种纤维混合与不同规格的纱线。
从生产实践中，紧密纺逐步显现出与普通环锭纺纱相比的许多优点。
其工艺特征是：在牵伸区中增加了集聚区，改变了纤维在牵伸区中游离状态；产品特征是：纱线结构均匀，毛羽少，强力高。
它的技术优势主要表现在以下几个方面：a）纱线结构得到改善。
由于从前罗拉输出的须条立即受到凝聚气流及相应机构的控制，且须条在凝聚时轴向受到一定的张力，从而使成纱中纤维伸直度提高，排列紧密，纱体光洁毛羽少。
b）由于纱线毛羽大幅度减少（比普通环锭纺纱减少70%～80%），纱线质量得到明显提高。
经测试在纱线捻度相同的情况下，成纱强力可提高10%左右，在保证纱线相同强力情况下可降低纱线捻度，提高产量。
c）生产过程具有良好的生态性。
由于纱线毛羽少，不但在后加工中可以省略烧毛工序，并且可减少纺纱过程中短纤维的损失，提高制成率，降低原料消耗。
在织造加工中因纱线毛羽少，可以降低上浆率，浆纱成本可降低30%左右，且可减少浆液对环境的污染。
d）可提高后加工织物的品质。
第３期２００５年９月化纤与纺织技术ＣｈｅｍｉｃａｌＦｉｂｅｒ＆ＴｅｘｔｉｌｅＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ文章编号：１６７２—５００Ｘ（２００５）０３—００１ｌ一０３紧密纺纱技术及紧密纺纱特性分析陶珏（淮安东方清棉纺织有限公司，江苏淮安２２３００２）摘要：介绍紧密纺纱技术如何消除纺纱三角区来提高成纱质量，介绍紧密纺纱技术的纺纱机理及其特性。
关键词：紧密纺纱纺纱三角区毛羽环锭纺条干中图分类号：ＴＳ１０３．２７＋７文献标识码：Ｂ１引言一种在普通环锭纺纱机纺纱原理的基础上发展而成的紧密纺纱技术已被成功地研制和推广。
紧密纺作为一种新型纺纱方法，以其独特的纺纱原理，改善了环锭纺成纱的结构，其优越的纱线性能，显著的经济效益，引起了国内外纺织行业的密切关注。
据统计国内引进紧密纺纱设备已有几十万纱锭，国内各纺机厂也相继开发研制紧密纺纱机。
除个别厂大都有以网眼（格）胶圈加吸风槽为基本形式。
现就国产紧密纺纱机进行研究和分析。
２传统纺纱机的缺陷和紧密纺纱技术的纺纱机理传统环锭纺细纱机就是在牵伸区对粗纱施加一定的牵伸比，以获得所需要的纱线支数。
为了使纱线获得所要的强度必须加上捻度，束纤维在细纱前罗拉输出处到加捻成细纱加捻点之间形成纺纱加捻三角区。
当纤维进入三角区时几乎失去控制，完全处于松散状态，边缘纤维在加捻前脱离主体成为飞花，据统计细纱车间约有８０％以上的飞花由此处造成，也有的可能成为毛羽，是因为纤维一端被捻入纱体，另一端就造成毛羽，另外在纺纱三角区中，’三角形两边的纤维比三角形中间的纤维所受的张力大，纺出的纱在受力时纤维不能平均负担，两边的纤维先断，成纱断裂强度达不到应有的水平，造成强力或高或低不稳定，因此普通环锭纺加工过程还得进一步改善。
紧密纺是在环锭纺纱细纱机上进行重大革新和创造的纺纱技术，在环锭纺纱机上的牵伸与加捻之间加上一种特殊的新型纺纱装置——集聚装置，来彻底消除环锭纺中存在的加捻三角区。
即扁平的须条从前罗拉输出时，纤维束受空气负压气流的压缩与控制，在负压气流与一定角度的吸风口复合作用下，很快地把一定宽度的纤维束横向收缩，使纤维束的宽度柔和地转化为成纱的宽度，边缘纤维向中间集聚，须条在纤维排列平顺、紧密、受力均匀的情况下被加捻，纤维之间的抱合力大大增加，成纱的结构和机械物理性能及纤维的强力利用情况都将得到明显的改善。
紧密赛络纺改造机型生产粘胶纱的技术探讨 洪昌义 （杭州益利隆纺织有限公司） 摘要：探讨国产紧密赛络纺改造机型生产粘胶纱的工艺及技术要点。阐述了原料选配、工艺参数优化、专件器材的配置与周期维护、温湿度控制、设备维护保养等基础管理工作的要求。 关键词：紧密赛络纺；原料选配；定量；器材；工艺排风 紧密赛络纺纱线综合了紧密纺和赛络纺纱线的优良特性，具有毛羽少、强力高、条干均匀、粗细节少的特点，使其织物纹路清晰、透气性好、耐磨、不易起球，布面光洁顺滑、手感柔软，是高档纺织品的理想用纱。紧密赛络纺适纺纤维广泛，开发赛络紧密纺纱线是提升产品档次的重要途径。2011年我公司与常州同和、无锡万宝合作，对5万锭DTM126细纱机进行了四罗拉负压式紧密赛络纺改造，生产30S-60S粘胶紧密赛络纺纱线，取得了较好的经济效益。
1 原料选配 粘胶纤维是再生纤维素纤维，单纤维强力小，应选用色泽乳白（或洁白）、开松度较好、残硫量低、疵点少、回潮率在9-12%的粘胶。通过对不同化纤厂家粘胶原料试纺成纱数据对比最终确定两种配棉方案、两种粗纱定量，R40S以下用配棉一，R50S以上用配棉二。 配棉一：60%江西赛得利1.33dtex×38mm粘胶，40%唐山三友1.33dtex×38mm粘胶。 配棉二：100%唐山三友1.11dtex×38mm粘胶。
2 工艺流程 A002圆盘式抓棉机→A035C混开棉机(跳过豪猪打手）→FA029多仓混棉机→FA106梳针式开棉机→FT201B风机→JF1171C自动喂棉箱→A186梳棉机→FA306高速并条机→HSD961AL高速并条机（附自调匀整）→FA421悬锭粗纱机→DTM126细纱机→№21C自动络筒机(配USTERQ-2电清）
3 生产过程中的技术措施 3.1 简易清梳联 清梳联是一个系统，只有保证每个环节都供棉稳定、设备运转正常才能发挥最大的潜力，因此要提高管理水平，减少粘、缠、挂、堵、漏现象，保证喂棉的连续性和稳定性。 粘胶纤维开松度差、单强低、疵点少，在纺纱过程中易损伤、易产生棉结，采用“勤抓、少抓、缓和开松、防缠绕”的工艺原则，提高小车运转速度、减小抓棉打手下降降程，降低抓棉打手速度。清梳联主要工艺参数：小车运转速度3.0r/min，打手伸出肋条距离为0mm，抓棉打手速度600r/min。A035混开棉机跳过豪猪打手，FA106采用梳针打手，打手速度480转/分。同时应加大吸棉风量，保证输棉管道通畅，以减小生条重量不匀率。 梳棉工序应掌握“充分梳理、快速转移”的工艺原则，适当增加梳理度，降低刺辊速度，减少纤维损伤。盖板针布与锡林针布采取密密搭配以增强梳理效果，但也不宜过密，否则易造成纤维损伤。道夫针布要考虑细旦纤维的顺利转移，道夫剥取效果要好，如果道夫针齿密度太小，造成锡林针面纤维横向剥棉不充分，可能会出现棉网破边、破洞现象，还可能造成锡林缠绕。经对比实验，选用AC2030×01740锡林针布，MCH42稀密型盖板针布，AD4030×01890道夫针布。生产细旦粘胶纤维要求梳棉设备状态要好，梳棉机分梳及转移元件要做到“四锋一准”，锡林、刺辊、盖板及道夫的圆整度要好，否则会出现针布包覆不平，梳理元件隔距会出现差异，造成局部分梳的不良。手拣棉结应达到2粒/克以内，梳棉主要工艺参数见表1。 表1 梳棉主要工艺参数
品种 生条干定量（克/5米） 锡林转速（转/分） 刺辊转速（转/分） 盖板线速（mm/分） 锡林-活动盖板隔距（英丝） R14.8Tex以上 22.1 330 760 98 9、8、7、7、8 R11.8Tex以下 18.2 360 647 177 9、8、7、7、8 3.2并条工序 针对细旦粘胶强力低等特点，为防止条子过熟过烂，采用二道并条，二并带自调匀整。头并加大后区牵伸倍数，提高后弯钩纤维的伸直度和平行度，对减少棉结增长有利。在条干不恶化的情况下，适当加大罗拉隔距，保证牵伸顺畅，以减少成纱纱疵，并条主要工艺参数见表2。 表2 并条主要工艺参数
工序 干定量（克/5米） 并合数 总牵伸倍数 后区牵伸倍数 罗拉隔距（mm） 车速（米/分） 一并 18.1 6 7.3 1.95 9×20 329 二并 16.0 6 6.8 1.25 14×12×20 360 3.3粗纱工序 粘胶纤维卷曲少，表面光滑，纤维间易发生滑移，粗纱工序采取“轻定量，重加压，低锭速，大捻系数，大后区隔距，小后区牵伸倍数，小纺纱张力，适宜定长”的工艺原则。因我厂细纱设备已运行10年之久，为减轻细纱的牵伸负荷，定量粗纱偏轻掌握，以保证细纱总牵伸倍数不超过70倍。调整好大中小纱张力，控制好大中小纱伸长率。纺纱张力大，伸长大，重量不匀大。采用较大的捻系数，增大纤维间的抱合力，减少意外牵伸，防止粗纱退绕时断粗纱及意外伸长，粗纱卷装直径不要超过120mm。粗纱重量不匀率控制在1.0%以内，条干CV%控制在4.0%以内，伸长率控制在-0.5%到+1.0%之间，粗纱主要工艺参数见表3。 表3 粗纱主要工艺参数
品种 干定量（克/5米） 总牵伸倍数 后区牵伸倍数 罗拉隔距 (mm) 捻系数 锭速（转/分） R14.8Tex以上 4.13 7.9 1.19 12×29×38 83 900 R11.8Tex以下 2.92 9.22 1.19 12×29×38 90 850 3.4细纱工序 DTM126细纱机改造四罗拉负压式紧密赛络纺，一是要改造粗纱架，增加一排粗纱架，吊锭数增加一倍；二是要把单喇叭口改为双喇叭口。三是要增加一个由网格圈、异形截面吸风管（简称异形管）和控制罗拉（也称输出罗拉）等主要零部件组成的负压集聚区，四是要增加一个由风机箱体、负压风机、自动清洁装置和吸棉风机组成的风机箱组件，为集聚区提供稳定的工作负压和断头吸棉负压。五是要增加一个由风道及风道接套组成风道组件，将风机形成负压传至集聚区。六是要增加由上、下风道支架，上、下立柱组成风道支架组件，用以支撑负压风道及纱架。 3.4.1工艺配置 紧密赛络纺的工艺配置是一项综合性很强的工作，罗拉隔距、后区牵伸倍数、摇架压力、细纱捻系数、钢领钢丝圈型号、双孔喇叭口中心距、吸风压力等，必须逐项优选。采用“大粗纱捻系数、大后区隔距、小后区牵伸倍数、小钳口隔距、适宜摇架压力”的工艺原则。经过正交实验，不断优化，主要工艺参数确定为：罗拉隔距20×45mm，后区牵伸倍数1.18，前皮辊前冲2mm，为缩小浮游区，中上罗拉前冲0.3mm，同时也缩小了须条在中上罗拉上形成的反包围弧，对改善成纱条干有利。前档皮辊压力控制在180N/双锭较好，压力过小会吐粗纱，压力过大会造成皮辊中凹，皮辊周期缩短、消耗增大，机器运行负荷加重，车头罗拉头牙磨损，出竹节纱，锭差增大等危害。适当放大罗拉隔距，减小牵伸力。 3.4.1.1 胶辊的选择 紧密赛络纺粗纱是双根喂入，牵伸力大，无横动动程，胶辊易产生中凹，磨损较快。应选用高弹性、低硬度、耐磨性好、弹性恢复能力强的抗绕胶辊。我们选用国产双层或铝衬套胶辊，如WRC-965。导向胶辊直径比牵伸胶辊直径略小，但直径差异不要超过0.5毫米，以保证牵伸皮辊足够的压力，使须条紧密地贴合在负压集聚槽上。皮辊房按胶辊直径分档管理，主牵伸皮辊3个月一回磨，导向皮辊6个月一回磨。 3.4.1.2 钢领钢丝圈的选择 因紧密赛络纺纱线结构紧密、毛羽少，导致钢领和钢丝圈动摩擦润滑不足，钢丝圈在钢领回转面上受到很大的摩擦力，钢领和钢丝圈的接触区域产生高温，使钢领、钢丝圈过早磨损，导致钢丝圈运行不稳定、纱线张力波动和纱线质量降低。所以必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈，否则会造成大量断头，因此钢领的抗磨损性能非常重要，我公司选用的是国产轴承钢及合金钢钢领配布雷克蓝宝石钢丝圈。 3.4.1.3 网格圈的选择 线密度较小时选用目数较大的网格圈，线密度较大时选用目数较小的网格圈。我厂14.8tex以上的用120目网格圈，14.8tex以下的用145目网格圈。 3.4.1.4 负压的优选 负压值的确定，应以满足集聚效果、减少毛羽为原则。一般来讲，负压气流流速快对提高纱线质量指标有利，但如果负压过大造成能源消耗大、生产成本升高。纤维素纤维整齐度好，强力大，负压值一般可偏小掌握。经过优选，19.8tex纱负压用2400Pa，14.8tex纱用2000Pa，11.8tex以下的纱用1800Pa。 3.4.1.5 双孔喇叭口中心距的选择 一般来说双孔喇叭口中心距加大有利于纤维集聚，成纱强力和毛羽会得到改善，但过大会影响纤维的排列和均匀分布，造成条干恶化，断头增加，接头困难；中心距过小达不到赛络股线的效果，而且须条易发生抖动，条干和毛羽明显恶化。所以双孔喇叭口中心距的大小必须与负压异形管倒八字形双孔集聚槽相配，我公司双孔喇叭口中心距确定为8mm。 3.4.2日常设备保养与维护 保养揩车周期为15天，确保异形管及牵伸部件状态良好。揩车时异形管组件彻底清洁。对于网格圈跑偏缺损、张力架未处于工作状态应及时检查处理，用高压气枪清理异形管腔。每次揩车时清理过桥齿轮夹花，检查是否有缺齿、齿面磨损，清理三列罗拉轴承两端的绕花，加油要适当，防止加油过量造成溢出后绕花和使网格圈沾油渍。 3.4.3 细纱车间工艺排风处理及温湿度控制 由于细纱机车尾箱安装了集体负压吸风风机，车间的温度明显升高，车间温度比改造前升高了3-5℃。我公司没装空调，在夏季高温季节车间温度曾达到42℃，所以必须将机尾负压风机产生的热空气排出室外。紧密赛络纺对车间温湿度及含尘度要求较高，减少温湿度的波动是纺好纱线的重要条件之一。 在高温季节，我公司曾经接到针织厂投诉：布面上出现密集的破洞，经测算造成破洞的纱线长度正好是一个管纱的长度，在这个长度内每隔一定长度出现一个断头形成的破洞，断头间隔正好是钢领板一次升降的绕纱长度，断头处为烧焦的黄点，该黄点在筒纱上还未断，进入圆机钩针交织后断裂。经过分析原因是细纱车间温度过高，钢领与钢丝圈接触的区域温度急剧升高，在钢领板下降到最低位置（即气圈最大位置）时，纱线滑入钢丝圈磨损后的交叉点，造成严重烧伤。为此我们在每一台细纱负压风机的出风口上安装了铁皮支管道，再连
