静压导轨工作原理
静压导轨的工作原理与静压轴承相同。
将具有一定压力的润滑油，经节流器输入到导轨面上的油腔，即可形成承载油膜，使导轨面之间处于纯液体摩擦状态。
优点：导轨运动速度的变化对油膜厚度的影响很小；载荷的变化对油膜厚度的影响很小；液体摩檫，摩檫系数仅为0.005左右，油膜抗振性好。
缺点：导轨自身结构比较复杂；需要增加一套供油系统；对润滑油的清洁程度要求很高。
主要应用：精密机床的进给运动和低速运动导轨
静压导轨分类
按结构形式分：开式、闭式
开式静压导轨：压力油经节流器进入导轨的各个油腔，使运动部件浮起，导轨面被油膜隔开，油腔中的油不断地通过封油边而流回油箱。
当动导轨受到外载荷作用向下产生一个位移时，导轨间隙变小，增加了回油阻力，使油腔中的油压升高，以平衡外载荷。
闭式导轨：在上、下导轨面上都开有油腔，可以承受双向外载荷，保证运动部件工作平稳。
按供油情况可分为定量式静压导轨和定压式静压导轨。
定压式静压导轨：
是指节流器进口处的油压压强ps是一定的，这是目前应用较多的静压导轨。
定量式静压导轨
指流经油腔的润滑油流量是一个定值，这种静压导轨不用节流器，而是对每个油腔均有一个定量油泵供油。
由于流量不变，当导轨间隙随外载荷的增大而变小时，则油压上升，载荷得到平衡。
载荷的变化，只会引起很小的导轨间隙变化，因而油膜刚度较高，但这种静压导轨结构复杂。
φ1.6米圆台立式磨床采用恒流静压导轨的研制
来源：机电在线发布时间：2009-4-16 8:59:44
1 引言
对于精密圆台立式磨床来说，要保证磨削工件的大平面粗糙度低、精度高，除了要求磨头好以外，还要求工作台的工作性能要好。
目前国内外生产的φ1.6米精密圆台立式磨床中，工作台导轨基本上采用滚动导轨，经调查，滚动体磨损后高精度易于丧失，抗振能力不强，在磨削高精度的大平面时，粗糙度值也不理想。
而静压导轨与它比较，具有更小的摩擦阻力，使用寿命长，动态特性好，运动刚度好，有一定的吸振能力，运动精度高。
滚动导轨难于与静压导轨媲美，且国产静压系统与进口大型特级平面滚动轴承在价格上也相差不大。
因此，我们在研制φ1.6米精密圆台立磨(该项目为原机械工业部1997年机械工业科学技术发展计划项目)中采用了静压导轨，效果好。
下面对本课题中静压导轨的设计作一介绍。
2 静压导轨供油方式的确定
就供油方式而言，液体静压导轨目前分为恒压和恒流供油两大类。
近年来德国、日本、美国等工业发达国家生产的机床，对液体静压导轨的供油方式，不是千篇一律采用某种方式，有采用恒流供油方式，也有采用恒压供油方式，这样做有可能取决于传习惯和供油系统的辅助件研制过关与否而定。
图1所示为每两个油腔共用一个节流器，油泵供油压力用溢流阀调整，始终将压力控制在某个合理数值上，即所谓恒压式，图2所示为每个油腔均有一个油泵全流量供油，即所谓恒流式，两种供油方式比较如下：
图1
图2
(1)由于工作重量不均，基础件刚度有限，卡紧力引起局部变形，以及欲想基础件加工精度、粗糙度和安装调试要求特高和稳定，均难达到。
由此导轨上各个油腔压力不可能均匀，若某个油腔达到或接近一定的油泵压力时，静压就无法建立。
采用恒流导轨没有溢流阀，只要有足够的流量，就能够保持导轨之间脱离接触，形成纯液体摩擦。
该系统的压力储备大，过载能力强。
(2)由于外界飞扬尘埃，运转中某些剥离下金属，油中析出的杂质，以及基础件内腔中某些残存脏物会使油污染，节流器一旦被堵塞，恒压导轨的油腔失压，破坏了静压。
若采用恒流静压，无节流器，即无堵塞现象发生，工作安全可靠性高，但润滑油仍需精密过滤，以防研伤导轨。
(3)恒压式油泵供油压力高于油腔压力时，即通过节流器产生压力降，有压力降就会有热量产生，要维持供油压力，溢液阀一定要溢流，该部分溢流既消耗功率，又产生热量，结果油温升高，导致机床热变形大，降低机床运动精度，甚至于还有可能使静压导轨不能正常工作。
(4)就油膜刚度而言，恒流静压系统所具有的刚度，比恒静压系统中有反馈节流系统要差一些，但比有固定节流系统要好得多。
根据上述二者之利弊，目前选择恒流供油方式是比较合理的。
同时基于湖北某机床厂二十多年采用恒流静压导轨的机床，无一因供油方式而产生故障。
因此本磨床液体静压导轨的供油采用湖北某机床厂现行生产的1WZS04型十个头恒流量分油器，其原理图见图3。
恒流量分油器的工作原理、工作性能和参数，以及工作安全性，在此不作叙述。
1—电动机2—飞轮3—精滤器4—变量泵5—精滤器
6—溢流阀7—恒流量分油器8—压力继电器
9—压力表10—底座油腔11—工作台
图3
3 静压导轨的设计与计算
(1)?1.6米圆台立式磨床的工作台与底座设计主要技术参数
①工作台直径：?1600mm
②工作台转速：0.8～32r/min
③最大磨削直径：?1800mm
④工作台重量：W1＝18kN
⑤工作台上磁吸盘重量：W2＝12kN
⑥工件最大重量：W3＝60kN
(2)液体静压导轨的设计
如图4所示，导轨外径为?1200mm，内径为?1000mm，均布十个油腔，每个油腔除外周回油外，还设置径向回油槽，径向回油槽作用有二，既可作内周回油道，又可作油腔之间断压槽用，以免压力互相干扰。
内外有一道高1.5mm围墙，使导轨始终泡在润滑油中工作，以免在回转时将空气带入油腔而失压，若油路系统发生故障，忽然停车，导轨间仍保持有油润滑，不会产生干摩擦。
油腔开在底座上，工作台导轨镶有锌铝铜合金导轨板，为了液体静压导轨预载，工作台至导轨处高375mm，使其承受刚度是足够的。
(3)液体静压导轨计算
①油腔压力计算
油腔尺寸如图5所示，虚线表示每个油腔承受压力的有效面积Ae：
图4
图5
空载时一个油腔压力：
满载时一个油腔压力：
②静压导轨机械油的选择
众所周知，机械润滑油的动力粘度与温度有关，假如粘度随温差变化大，则流量的变化大
，这对恒流静压导轨很不利，需要经常调整变量泵。
下面通过查手册取二种
机械润滑油的动力
粘度进行比较。
10#机械润滑油：
μ10℃=44.64×10-3Pa·s,μ40℃=14．29×10-3Pa·s
30#机械润滑油：
μ10℃=250×10-3Pa·s,μ40℃=42×10-3Pa·s
由上可知，10#机械润滑油μ10℃/μ40℃＝3.124倍，30#机械润滑油：μ10℃/μ40℃＝5.952倍，显然，10#机械润滑油的动力粘度随温差变化量小。
因此，选用10#机械润滑油。
③油腔流量计算：
Q＝pλh3/（12μ）
p——油腔压力(Pa);
h——油膜厚度(m)；
λ——节流边系数；
μ——润滑油动力粘度(Pa·s)。
取h＝9×10-5m。
10℃时满载的总流量：
Qεμ10℃＝10Qμ40℃＝6L/min
40℃时满载的总流量：
Qεμ40℃＝10Qμ40℃＝19L/min
选用YBX型变量泵供油，额定流量为25L/min。
根据油膜剪切消耗功率计算，若贮油箱容量选用大于600L，则油液温升只在≤20℃左右，足以保持安全可靠工作。
④油膜的剪切功率计算：
当工作台旋转时，油在导轨间受剪切，必须消耗功率。
由于液体静压导轨无直接金属接触，也就无摩擦损失。
因此，只有工作台导轨与底座导轨的相对速度，使油受剪切，其剪切力大小与润滑油动力粘度、面积、相对速度成正比，与间隙成反比，其公式：
F'＝μAv／h
剪切力矩：M＝F'r
剪切所消耗功率：N＝1.075×10－7μΑr2n2/h
式中：A——底座上的静压导轨与工作台导轨实际接触面积(油腔、径向回油槽不计算在内)，A＝（602－56．62＋53．42－502）π＋3．2×3．4×2×10－5×10×10＝2066．32cm2＝2.06632×10-1m2；
r——导轨宽度的几何中心到导轨圆心O的半径，r=(60-50)÷2 50=55cm=0.55m；
n——工作台最高转速(r/min)。
⑤油膜刚度计算：
J＝F／e
式中：F——载荷
e——从原始载荷状态开始计算的位移量
F＝W1＋W2＋W3＝90000N
e=0～h=0～9×10－5m=0～90μ
∴Jmin＝90000／90＝1000N／μ
4 结束语
由于静压导轨具有一系列的特点，加之又采用了恒流量供油方式，所以使得磨床的摩擦阻力小，工作可靠，动态特性好，抗振性强，运动刚度好，运动精度高，从而磨削工件精度高。
