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关于150t电炉VOD钢包耐材设计的研究打开文本图片集摘要：VOD钢水精炼是冶炼不锈钢和高铬低碳品种钢的主要工艺，其冶炼条件非常苛刻，对钢包的要求也非常高。
钢包耐火材料需承受电弧带来的热冲击、钢渣的侵蚀和吹氧脱碳时高温钢水的剧烈冲刷。
简要论述了电炉VOD钢包耐火材料设计的相关内容，并用相关试验验证了方案的可行性，以期为日后的工作提供参考。
关键词：钢包；VOD；耐火材料；钢水VOD法即真空吹氧脱碳法，是一种利用真空装置降低CO分压，实现脱碳的炉外精炼法。
其具体实施方式是将经过预脱碳的钢水倒入VOD钢包中，然后将钢包吊入真空罐（室），实现封闭抽真空状态，在一定真空度下完成精炼工作。
VOD钢包主要冶炼不锈钢和一些高铬低碳的品种钢，所以，对冶炼环境的要求非常高，因为钢水温度高、搅拌性强，合金化后钢水黏度小等。
VOD钢包精炼对耐火材料（以下简称“耐材”）的要求极高，它不仅要有良好的隔热性能，还要与精炼工艺相匹配，要能够承受电弧炉带来的热冲击和钢渣的侵害。
真空处理延长了钢包的耐受时间，而且搅拌过程也增加了耐材的负担。
另外，钢渣具有很强的侵蚀性，在整个施工过程中，还有大量的氧气一直不断地被吹入钢包，最长持续时间达3h，钢水的最高温度为1720℃。
由此可知，耐材的损耗在所有二次冶炼操作中是最多的。
在大多数情况下，成渣反应和钢种规格要求不能使用含碳的耐材，钢水的真空氧气脱碳经常与其他普通的钢包处理操作同时进行。
由于钢水在钢包中停留的时间比较长，所以，钢包外壳的温度更容易升高。
在这种情况下，选择钢包耐材和相关结构设计时，必须要充分考虑VOD工艺的使用要求及其安全性和经济性。
1VOD钢包耐材的设计电炉VOD钢包具有使用连续性差、急冷急热现象严重、冶炼钢种复杂等缺点。
因此，钢包耐材应具备以下条件，即在高温真空条件下，要具有良好的稳定性；在高温和钢水循环产生的剧烈冲刷下，要具有较强的抗渣渗透能力、抗钢水冲刷性能和耐低碱度渣的侵蚀性，同时，还要具备良好的抗热震性能。
研究探讨150t铁水包砌筑工艺长效化攻关陆富汉，梁志华（转炉炼钢厂），文震（柳钢技术中心）（广西柳州钢铁集团有限公司广西柳州545002）［摘要］文章总结柳钢1501铁水包包底、包身永久层和工作层的材质、砌筑工艺进行的优化和改进，及其效果。
［关键词］铁水包永久层工作层材质砌筑工艺1前言广西柳州钢铁集团有限公司（以下简称“公司”）现有7座高炉，炼钢厂分为3个生产区，其中1区配置为3X150 t转炉，2区配置为3X120t转炉，3区配置为2X150t转炉。
高炉铁水通过鱼雷罐和一罐制铁水包供应，其中1区、3区为一罐制150t铁水包供应，2区为鱼雷罐供应。
所有150t 铁水包可以在各个高炉和炼钢厂1区、3区互通使用。
高炉出铁温度在1500P~15209,150t铁水包采用冷包上线，因铁水包周转速率不一，到站铁水温度在12509~14209之间波动，平均值约13609。
铁水包使用条件恶劣，导致其寿命低、结包多、运行成本高，而且偶发铁水包穿漏、发红的事故，严重影响生产安全。
为此，公司对150t铁水包砌筑工艺进行了长期的攻关，对包底、包身的永久层和工作层进行多次优化和改进。
本文对此进行总结。
2攻关与改进2.1铁水包复合永久层工艺设计150t铁水包永久层主要起到密封保温的作用，以防止铁水渗漏到钢壳引发重大事故。
铁水包的使用周期很长，一般为4~6个月，中途因为结盖、结包口等原因，下线次数很多，每次下线使用勾机进行处理，永久层材料因为震动，产生结构破坏。
一般铁水包永久层的砌筑工艺见表1。
表1各种永久＞8翊统工艺及其优缺点部位艺优点80~150mm简单浇鎮料虹简单重复使用次数低，后期防穿漏性能不佳80~120mm+114粘土桔定的防止瞅冲击能力卸K易渗豳粘土啟60~80mm+114mm侧砌粘土砖+40mm潮料防^®透、冲击能力强20mm協溉泥焰嗣粧t砖+114mn粗1砖+15m m翁斛防透、冲击能力强包身永80~150mm简单潴料虹简单重复低，后期防穿漏性能不佳15〜20mm防穿漏胶泥+65mm万能粧h砖定的防止耕渗魏力卸K易渗»!粘土砖缝15~20mm陶鷗®醍+65mm万自臓砖1^7»透能力强15〜20mm防穿漏胶泥+40mm粘土砖+40mm砖+15mm涂抹料透能力强BL爨,舉求高IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII （上接29页）g:b；心图6鋼翌绳■纯卡妥装3.4钢丝绳捻向与卷筒旋向匹配错误起重机用钢丝绳为交互捻，在卷筒上是靠压板固定的，并按卷筒螺旋槽进行卷绕，绳槽均分左、右方向。
新一代直接还原技术与高炉、电炉炼钢生产的紧密结合THE NEW GENERATION OF DIRECT REDUCTIONTECHNOLOGYAND STEEL MAKING INTEGRATIONANDBLAST FURNACE INTEGRATIONDANIELI金属工业中值得信赖、勇于创新的合作伙伴。
AREX CO. 从1984开始委内瑞拉Sider 钢铁公司的兄弟公司，AREXAREX 帮助SiderMidrex 和HYL 直接还原铁厂提高产量和质量HYL 公司是墨西哥HYLSAMEX 钢铁公司的兄弟公司 - 从1957年 直接还原铁技术的领导者- 为全世界提供了30套以上的DRI/HBI 直接还原铁厂设备 - 热装直接还原铁设备的专家ENERG IRONsince 2005从2005年Danarex 和HYL 公司技术合作- 生产成本最低的直接还原铁技术 - 产品质量最好的直接还原铁技术 - 铁矿石收得率最高的直接还原铁技术 - 最环保的直接还原铁技术ENERG IRONIS THE NEW GENERATION D.R. TECHNOLOGY1998年达涅利公司兼并了AREX 公司成立了DANAREX 公司•达涅利公司成为直接还原铁技术研发专家 •达涅利公司成为DRI 和炼钢技术结合的领导者•达涅利公司直接还原铁技术的设备设计制造的专家OVER 60 YEARS OF EXPERIENCE !ENERG IRON 直接还原的卓越技术直接还原设备生产规模原材料和DRI直接还原铁质量ENERG IRON技术的未来发展直接还原与电炉炼钢技术相结合对环境的影响自动控制系统达涅利集团的经验ESI 1和ESI 2直接还原设备性能ENERG IRON技术面临的下一个挑战ENERG IRON直接还原铁生产设备供货业绩新一代ENERG IRON直接还原技术美国纽柯钢公司年生产能力保证值：2,500,000 吨Al Nasser UAE设计年生产能力： 200,000 吨DR Plant Capacity [t/y] 200,000 500,000800,000 1,200,000 1,600,000 2,000,000 2,500,000 直接还原设备生产规模3,000,000原材料和DRI直接还原铁质量铁矿石球团up to 100 %块矿up to 100 %高炉球团矿up to 20 %混合料球团粒度 5.0 - 18 mmDRI高金属化率：高达95％；高的碳含量：可高达5％很宽范围的原材料选择 （铁矿石的硫含量已不是限制条件）铁矿石粒度 (5.0 – 18 mm)可在还原过程中有选择地去除氧化剂(H 2O 和CO 2)：实现最优节能效果特殊设计的流动喂入器反应器压力：≥6 Ba r （气体粘度低）高球团金属收得率：（铁矿石／DRI ）<1.38 T/T DRIENERG IRON 技术的未来发展（带有离线重整器）铁矿石水气体增压机水蒸汽轮机PG 加热器天然气蒸汽重整器燃气水CO 2去除燃气减少设备数量 降低设备投资费用还原气体来源多样化，使用方便灵活 可生产碳含量较高的DRI 直接还原铁建设设备可快速投产ENERG IRON 技术的未来发展（零重整器）其它气体，煤制气，焦炉煤气，混合气体铁矿石蒸汽锅炉PG 压缩机CO2去除天然气PG 加热器氧气冷DRI 直接还原铁 热DRI 直接还原铁 HBI 热压块铁直接还原与电炉炼钢技术相结合HYTEMP 气力输送系统外部冷却器HBI 处理输送气补充冷DRI热DRI热DRI铁矿石冷DRI直接还原、电炉炼钢与热DRI直接热送相结合HYTEMP气力输送系统建立在散料气力输送概念的基础上。
铁水装入量吨的提钒转炉车间工艺设计文档仅供参考攀枝花学院本科毕业设计(论文)铁水装入量150吨的提钒转炉车间工艺设计学生姓名: 钟志乾学生学号: 11303123 院(系): 资源与环境工程学院年级专业: 级冶金工程指导教师: 丁满堂副教授助理指导教师:二〇一六年五月摘要本设计的主要任务是设计一个铁水装入量150吨的转炉提钒车间工艺设计,重点介绍了顶底复吹工艺部分。
该设计介绍了一系列的提钒工艺。
从物料平衡与热平衡计算开始进行初期参数的确定,设计内容主要包括:转炉炉型选择、供氧压力、供氧时间、底气选择、转炉底吹元件选择与布置、复吹工艺设计,其中复吹工艺设计是本设计的核心。
该设计由一座顶底复吹转炉采用”一吹一”模式提钒,转炉公称容量均为150t,底吹元件采用细钢管多孔型供气元件,选取6支0.61D的供气元件,底枪布置采用沿耳轴连接线30°,90°150°,210°270°,330°分布。
复吹模式采用顶吹氧气底吹氮气,顶吹氧气强度为3.11m3/t·min,吹氧时间7min,每炉含钒水供氧量为540.553m3/min。
底吹供气强度为0.03·0.08Nm3/t•min。
平均吹炼时间为25min,转炉提钒冶炼一炉钒渣主要原料用量:含钒铁水装入量135t、含钒生铁块15t、石英砂1.8t、半钢温度为1390℃。
`关键词:顶底复吹转炉,提钒方法,含钒铁水,转炉提钒ABSTRACTThe main task of this design is to design a furnace with 150 tons of molten iron. This design introduces a series of vanadium extraction process. From material balance and heat balance calculation to determine the early parameters, design content mainly include: selection of converter furnace type choosing, oxygen pressure, oxygen supply time, emboldened, converter bottom blowing component selection and layout, combined blowing process design, which combined blown process design is the core of this design.The design by a top bottom combined blown converter vanadium using "blows" mode, the converter nominal capacity were 150t, bottom blowing elements by thin steel tube type porous gas components, select 6 0.61D gas components,bottom lance arrangement by along the ear axis connecting line to 30°, 90° and 150°, 210°and 270°, 330°distribution. Combined blowing pattern the top blown oxygen bottom blowing nitrogen, strength of top blown oxygen 3.11m3/t - min, oxygen blowing time of 7min, each furnace containing vanadium oxygen supply water quantityfor 540.553m3/min. The bottom blowing gas supply intensity is 0.03~0.08Nm3/t / min. Average blowing time is 28min, converter provided the amount of vanadium smelting furnace vanadium slag as the main raw material: hot metal charging amount 135t, containing vanadium iron 15t, quartz sand 1.8T, semi steel temperature 1390 ℃.Key words: top bottom combined blowing converter, vanadium extraction method, vanadium containing molten iron, converter vanadium extraction。
气基竖炉直接还原炼铁简介XX热能技术有限公司（公章）二零零七年八月八日一、总论1.1 项目背景及项目概况项目起源于焦煤冶金的固有缺陷、优质钢市场需求强劲、废钢严重短缺以及我国天然气资源不足的现实。
自从1735年英国人亚·德尔比发明了煤炭炼焦的方法，采用焦炭的冶炼方法（如高炉）已经取得巨大进步，达到了空前完善的程度，提供的金属材料品种齐全、质量优良、数量巨大，为人类物质文明和社会进步做出了巨大贡献。
然而，随着全球环境和资源压力的日益增大，传统工艺的弊端日益突出，体现在：严重依赖于焦煤；冶金反应重复进行；优质钢生产严重受限；对复杂的多金属矿处理显得无能为力；工厂生产规模大、工艺环节多、需要巨额投资；焦化、烧结、高炉等铁前系统产生的大量烟气、粉尘及水污染；焦化、烧结、高炉等铁前系统的流程长、工艺复杂，导致热效率低，能源浪费严重等。
近年来，随着我国钢铁产量逐年攀升，每年焦煤开采量至少为47425万吨。
按煤炭详查资源总量估计，2070年以后我国的焦煤资源将面临枯竭，传统的焦煤冶金工艺将无法进行正常生产。
与此相反，大量的非焦煤资源在冶炼工艺中却无法得到充分利用，因此开发和采用非焦煤炼铁工艺已迫在眉睫。
非焦煤炼铁工艺是指不使用焦炭进行炼铁生产的各种工艺方法。
按工艺特征、产品类型及用途，可分为直接还原法和熔融还原法两大类别。
直接还原法（Direct Reduction）是指“以气体燃料、液体燃料或非焦煤为能源和还原剂，在天然矿石（粉）或人造团快呈固态的软化温度以下进行还原获得金属的方法”。
熔融还原（Smelting Reduction）则“以非焦煤为能源和还原剂，在高温熔融状态下进行金属氧化物的还原，得到含碳的液态金属”。
与直接还原的不同之处是，熔融还原的发展目标只是探索和推广用煤炭代替焦炭的冶炼方法，其产品还是与传统冶炼工艺一样的液态产品，如铁水。
目前，全世界工业规模的直接还原法已有十几种，而大多数熔融还原工艺还处于研发阶段，已商业化的只有COREX。
150t电炉热装直接还原铁工艺设计武国平，宋宇(北京首钢国际工程技术有限公司，北京100043)摘要：结合阿曼工程150t电炉热装直接还原铁(DRI)工艺设计实践，分析了电炉100％热装DRI对冶炼电耗、电极消耗、冶炼成本及钢水质量等的影响。
阐述了热装DRI的工艺流程，设计了热装DRI的装置，并指出了热装DRI时电炉生产的工艺要点。
关键词：电炉；直接环原铁；热装；工艺要点电炉炼钢是“绿色”生产工艺，它消耗社会废钢，解决了废钢的循环利用问题以及环境污染问题。
但是，除了较少的发达国家外，很多国家的废钢资源比较紧缺，而且废钢中有害杂质如P、S以及Cu、As、Pb、Sn等重金属含量较高，对于冶炼高品质钢种影响较大。
在国外，直接还原铁(Direct Reduction Iron，以下简称DRI)已经被广泛的作为电炉炼钢的主要原材料使用。
中东地区天然气资源储量丰富，采用天然气生产DRI并以此为原料进行电炉炼钢，冶炼成本低、经济效益好是其它国家和地区不可比拟的。
本文结合阿曼某100万吨钢铁厂工程，对1501电炉热装DRI的炼钢工艺进行了研究。
1 DIU作电炉原料的优点直接还原技术发展至今已有100多年历史，DRI是将铁矿石或精矿粉球团放入回转窑或竖炉内，在低于铁的熔点温度下将铁氧化物还原得到的金属产品，现今DRI已经越来越多的用于电炉冶炼。
表1列出了DRI的物理化学性能。
DRI中P、S及金属残留元素含量低，具有稀释钢中有害元素、降低气体和夹杂物含量的作用[1,2]。
除此之外，由于DRI含碳量较高，平均在1．0％～3．0％之间，方便电炉造泡沫渣，有利于高压长弧操作，降低电耗。
同时，由于CO的产生量大，可以降低电极的消耗量。
目前，DRI加料采用的气动输送或者溜管溜送。
能自动连续加料，减少了非通电时间，钢水的热损失小，有利于提高生产率和实现自动控制。
而且，冶炼过程中的噪音也较低[3~5]。
2 DIU热装工艺参数本工程设计钢铁厂年产钢水111．2万t，配套生产设施包括一台150t超高功率电炉，一台150tLF炉，一台R9m×6流方坯连铸机等。
表2为150t超高功率电炉主要参数。
电炉原料为为HDRI(Hot Direct Reduction Iron，以下简称HDRI)，入炉温度至600℃，热装比例为100％。
2．1 DRI成分表3为本工程使用的DRI成分表。
金属化率(M R)、脉石含量以及C含量是影响DRI性能的三个主要指标。
M R直接影响金属的收得率；脉石含量增加，意味着金属含量的减少，它不仅影响到电能消耗，而且直接影响金属收得率。
电炉渣的碱度用B表示：经计算得出，本工程中使用的DRI融化后渣的碱度为0．23，而电炉渣的适宜碱度在2．5左右。
因此，随着DRI加入量的增多，需要添加的石灰量也增多，融化矿石需要的能量增多，从而增加电能消耗。
DRI的另一个重要指标是C含量。
由于DRI中的C是与FeO结合在一起的，其燃烧利用率要远远高于通过碳氧枪喷吹的碳粉。
因为喷吹的碳粉燃烧后形成的CO，有一部分不能穿透泡沫渣层，还有一部分被除尘系统抽走。
有研究表明[6]，DRI中C的燃烧利用率可以高达90％，而喷吹的碳粉的燃烧率仅仅在25％～75％左右。
许多钢厂提出用于平衡DRI中。
FeO含量的理论碳含量为每1％的FeO对应消耗0．215％的C。
即(100％－％TFe)×％MFe×0．215％=(100％－92％)×84．64％×0．215％=1．45％(3)而本工程使用的DRI中的C含量为1．4％，与理论值接近。
2．2 DRI热装温度DRI热装技术，指的是将竖炉生产的温度600℃以上的DRI在热态下直接热装进电炉炼钢厂的电炉中。
本工程电炉厂所需的HDRI由临近电炉厂的Midrex竖炉提供，DRI的出炉温度大于600℃。
John Stubbles表示[7]，为了提高电炉生产效率和能量利用率，必须在更短的时间内输入更多的能量，一个行之有效的办法是热装具有高化学能的原料——铁水或者HDRI。
热装DRI能利用：DRI的显热，提高生产率和降低电能消耗，从而转换为直接的经济效益。
研究表明[8]，DRI热装温度为100℃时，可以节能20kwh／t；700℃时节能140kwh／t。
Essar的试验表明[9]，600℃的DRI热装到电炉中，可以节省电能124～125kwh／t，同时，电极消耗量下降了0．03kg／t。
2．3 DRI热装比例DRI装入量的增加对于冶炼的成本、金属收得率以及钢水质量都有影响。
电炉炼钢的原料有三种：废钢、铁水及DRI。
表4为国内外废钢、铁水及DRI价格对比。
由表4可以看出，国内电炉冶炼原料价格普遍高于国外。
相比国内DRI价格，国内废钢价格高出600元，就原材料成本而言DRI略胜一筹，但与各厂的铁水内部结算价相比，价格还是偏高，并且国内DRI产量较少，因此，DRI在国内应用较少，国内仅天津钢管厂、八一钢厂等少数企业使用过[10,11]，天津钢管厂电炉冶炼采用的原料以铁水和废钢为主，同时添加少量的冷DRI。
阿曼电炉厂已经建有一座Midrex还原竖炉，电炉原料全部由厂家提供，热装比例为100％。
DRI中P、S及金属残留元素的含量都较低，同时，DRI中C含量较高，熔化过程中产生大量的CO，钢水的动力条件优越，可以有效去除钢水中的N。
表5为不同炉料炼钢时钢中典型残余元素及N含量[3~5]。
由表5可以看出，炉料为100％DRI时，钢水中有害元素的含量最低，其中，Cu含量仅为100％废钢冶炼的1／10，氮含量比100％废钢冶炼低50ppm。
但是，因为DRI中含有一定量的FeO和脉石，冶炼过程需增加石灰量提高炉渣的碱度，这将导致渣量增大，从而使炼钢电耗增加。
3 DRI热装工艺3．1 DRI热装工艺流程国外HDRI的加料方式主要采用气力输送，不仅需要建设复杂的气力输送管道，而且投资高，运行成本较大。
为实现DRI的热装，本次阿曼工程电炉车间紧靠Midrex竖炉建设，HDRI通过溜管加料方式在自重作用下直接溜进电炉进行炼钢，相比而言，重力溜送更为经济，而且操作方便。
图1和图2分别为电炉炉内加料安装图和流程图。
电炉炉料有HDRI、HBI(热压块)、石灰、白云石、萤石及碳粉。
如图1所示，Midrex还原竖炉生产的HDRI，通过DRI溜管在自身重力的作用下加入到电炉炉内。
结合本工程的实际情况，我们对DRI的热装加料装置进行了特殊设计，并申请了专利。
3．2 DRI热装加料装置图3为DRI加料装置结构示意图。
加料过程为：HDRI从过渡料罐及分配器进入双层套管结构的固定溜管；HDRI在第一氮气密封装置的保护下从固定溜管进入双层套管结构的热装旋转溜管；HDRI在第二氮气密封装置的保护下从热装旋转溜管进入受料溜管；所有的双层套管的冷却介质为氮气或其他惰性气体；所有的密封装置的密封介质为氮气或其他惰性气体。
过渡料罐和分配器的作用主要是调节电炉在检修时或在冶炼周期内非加料时间中的HDRI的流向，以及加料过程中调节加料速度。
以电炉的冶炼周期55min为例，热装DRI的连续加料时间为45min，其余10分钟的非加料时间中，HDRI需经过分配器的换向功能而转换流向到另一根溜管内，转入热压块工序。
固定溜管采用双层套管结构，主要是基于以下考虑：第一，套管冷却。
由于DRI的温度在600℃以上，固定溜管在连续输送这种高温DRI的过程中，耐磨强度及刚度等理化指标均大幅度下降，通过在双层套管内充氮气的方式可以起到冷却内部套管作用，从而维持内部溜管的理化性能；第二，密封。
双层套管结构内部充氮气可以起到防止DRI与空气接触，从而防止DRI二次氧化的目的。
电炉在冶炼及维修过程中，为保证电炉操作与加料溜管互不干涉，在固定溜管的下方布置了热装旋转溜管。
热装旋转溜管的最大旋转角度为80°，热装旋转溜管的工作角度主要有3个，即0°、40°和80°，在冶炼过程中当电炉需连续加料时热装旋转溜管工作在0°，在电炉出渣和出钢时，电炉需向前、向后倾动，此时热装旋转溜管向炉前渣门方向旋转40°，从而避免了热装旋转溜管与固定在电炉炉盖上的受料管发生碰撞的可能；在电炉需要检修时，需要用车间内的吊车将电炉整体吊运到修理工位，此时热装旋转溜管旋转80°，从而不影响电炉的吊运。
由于电炉生产的原料不仅仅有HDRI，还需要大量的石灰、萤石等散料，因此，在此热装旋转溜管上还布置有一根普通的溜管，用于满足石灰等熔剂的加入需要。
热装旋转溜管和普通溜管均固定在同一旋转支撑上，在两根溜管的末端汇总为一根溜管，形成类似于三通的下料溜管。
电炉炉盖上的受料溜管固定在炉盖上，用于接收HDRI及电炉冶炼用的石灰、白云石等散状料熔剂，此处长期在高温烟气中工作，需采用水冷，冷却水引自炉盖冷却水系统。
电炉热装DRI存在两点问题：第一，炉内熔池大沸腾。
连续加入的DRI容易在炉子边缘堆集，而形成“冰山现象”。
一旦熔池温度升高或临界动力条件的变化，就会引起碳氧反应的剧烈进行，从而发生大沸腾，大喷溅。
为了避免这种情况的发生，需保证DRI能够加入到电炉的中心区域(即3根电极的中心位置)，使连续加入的DRI能够边加入边熔化，不产生堆集现象，为此将炉盖上的受料溜管布置在电炉炉盖上的中心区小炉盖范围内，并向电炉中心方向倾斜24°，保证DRI能加到电炉的中心区。
第二，DRI二次氧化。
由于DRI极易发生氧化，所以装料装置必须严格密封，本装置对于溜管分割段都进行了密封保护。
由于热装旋转溜管的旋转操作、溜管的变形以及热装旋转溜管的上部喇叭口比上面固定溜管的下口大等因素，热装旋转溜管与上部固定溜管之间必然留有间隙，600℃的HDRI从固定溜管进入到热装旋转溜管的过程中，为防止空气对DRI的二次氧化，特在此间隙处设置了第一氮气密封装置，氮气流的方向为斜向溜管中心线方向。
第二氮气密封装置位于热装旋转溜管和炉盖上的固定受料管之间。
原理同第一氮气密封装置。
此氮气密封装置的氮气流方向为斜向下吹向电炉内部，这种气流方向不但起到了防止。
DRI二次氧化的作用，也抑制了电炉内的烟气从电炉受料溜管的外溢。
氮气冷却系统主要是用于冷却加料溜管的内外层套管，保证了外层套管的刚度以及内层套管的耐磨强度。
此氮气冷却系统分为两部分，第一部分是上部溜管冷却系统，负责冷却从分配器至固定溜管末端之间的各段固定管道；第二部分是热装旋转溜管冷却系统，负责冷却热装旋转溜管，氮气管道能够随热装旋转溜管转动。
冷却用的氮气从各段溜管的外层套管上的进气孔进入内外套管之间。
3．3电炉热装DRI工艺要点电炉大比例热装DRI(>70％)工艺要点如下：(1)大留钢量留钢量需比常规EBT电炉大一倍，目的是熔炼初期炉内即有足够的钢水形成熔池，通电加入DRI时就可以启动碳氧喷枪，对加速DRI的熔化，形成泡沫渣，防止熔池大沸腾、大喷溅起到重要作用。
