电炉冶炼工艺

不锈钢电炉冶炼工艺-回复不锈钢电炉冶炼工艺是一种常用于生产不锈钢的工艺方法。

通过电炉加热、熔炼和冷却等连续工艺步骤，将原材料（主要是铁合金和废钢）转化为高质量的不锈钢材料。

本文将详细介绍不锈钢电炉冶炼工艺的每一个步骤。

第一步：原材料准备在不锈钢电炉冶炼过程中，主要原材料是铁合金和废钢。

铁合金包括铁铬合金、铁镍合金和铁钒合金等，废钢包括废旧钢铁和废钢产品。

在准备原材料时，需要根据不同的合金配方和产品要求，控制好原材料的化学成分和比例。

第二步：电炉熔炼将准备好的原材料倒入电炉中进行熔炼。

电炉是一种利用电能将原材料加热到高温并融化的设备。

电炉通常分为直接电炉和感应电炉两种类型。

在熔炼过程中，电炉的温度和炉内气氛需要进行严格的控制，以确保合金成分和质量的稳定。

第三步：渣的处理在不锈钢电炉熔炼过程中，废钢中的杂质和氧化物将形成渣。

为了提高合金的纯度，需要对渣进行处理。

常用的渣处理方法有贫化处理、锻渣法和气体还原法等。

这些方法能够将渣中的有害元素和杂质去除，提高合金的品质。

第四步：合金成分调整根据不锈钢产品的要求，通过添加合适的合金元素和合金块，对合金的成分进行调整。

这一步骤需要根据不锈钢的合金配方和产品要求，控制好每一种元素的添加比例，以确保最终产品的质量。

第五步：脱氧和冶炼终点控制在不锈钢电炉冶炼过程中，为了降低合金中的氧含量，需要进行脱氧处理。

通常使用硅、铝、锰等作为脱氧剂。

同时，在冶炼过程的后期，需要进行冶炼终点控制，即控制合金的温度和成分，以满足产品的要求。

第六步：浇注和冷却经过以上几个步骤，不锈钢合金已经获得理想的成分和温度。

接下来，将合金倒入浇注工具中，进行模具浇注。

浇注工艺的控制直接影响着产品的质量和形状。

最后，待不锈钢合金冷却后，进行必要的热处理和实际应用。

热处理可通过控制温度和冷却速率来调整材料的组织结构和性能，使其达到理想的机械性能和耐腐蚀性能。

不锈钢电炉冶炼工艺虽然复杂，但凭借其高效、灵活和可控的优点，被广泛应用于不锈钢制造行业。

75T连续加料电弧炉冶炼工艺操作规程闫利1、连续加料电炉冶炼工艺是一种电炉冶炼新工艺，采用的是加料不旋开炉盖而由连续加料装置将废钢连续送入炉中，在冶炼同时对炉料进行预热，送电熔化时，炉中产生的烟气将加料装置中的废钢预热。

送电熔化过程中平熔池冶炼，除新开炉第一炉料篮顶装存在传统的冶炼点弧、穿井，直接送电冶炼、主熔化、熔末、升温，其工艺主导是单渣冶炼，熔氧结合，综合脱氧，留钢、留渣操作。

2、送电伊始启动连续加料装置，加入白灰800-1000公斤，白云石300-400公斤，提前造渣。

3、炉门氧枪先中量供氧（~800Nm³/H），炉壁氧枪供氧量低氧（500-800Nm³/H）熔池形成，液面逐渐上升，炉内钢水大于40T时，提高炉壁氧枪供氧量（约800-1000Nm³/H），炉门氧枪供氧（约1000-1400Nm³/H），氧枪开启同时，喷碳操作，当水平加料停止送料时，炉门氧枪供氧量约（1000-1200Nm³/H），钢水全熔后炉壁氧枪选择500-600Nm³/H，炉门氧枪供大氧或超氧将炉渣吹稀做出钢准备，流渣操作；4、炉门氧枪小心操作，返氧时迅速调整氧枪位置并将供氧流量调小，不可顶住炉料吹氧，炉长观察炉内熔炼情况，作出相应操作指示，通知配电工停送电操作；5、连续加料装置前期适当提高送料速度，待废钢塌料至四孔加料口以下，或炉料熔化90%以上时，形成大熔池，补加600-800公斤石灰，补加白云石，碳枪根据炉内渣况调节喷碳量，全程平熔池埋弧操作，造泡沫渣，保证渣层厚度，全程埋弧操作，观察炉内情况，确定投入水平加料速度，炉壁及时氧枪投用，根据炉料情况调整炉壁氧枪供氧量；6、水平加料投入后，必须有专人负责检查水平加料所供废钢料型，以及四孔处废钢熔化状态；若出现堆起料墙的情况，可以减慢上料速度，吹氧助熔；7、炉料全熔后，炉门氧枪流量加大，深吹搅拌，此时注意控制升温速度，温度成分合格后，调整渣子碱度，组织出钢，留钢操作，留钢量30-40T；8、必须注意控制留钢量，每炉留钢量不少于30T，顶装料时，留钢量不小于20T，做到留钢留渣操作，严禁刻意排渣操作；9、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。

电炉炼钢工艺流程概述电炉炼钢工艺是一种利用电炉进行钢铁冶炼的工艺流程。

它通过将废钢或铁矿石直接放入电炉中，利用电炉产生的高温将其熔化，并通过添加合适的合金元素和调整冶炼工艺参数，最终得到所需的成品钢材。

相比传统的炼焦高炉炼钢工艺，电炉炼钢具有节能、环保、灵活性高等优势。

工艺流程电炉炼钢的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：1.原料准备：根据冶炼目标确定所需的原料种类和比例。

常见的原料包括废钢、铁矿石、废铁等。

在使用铁矿石作为原料时，需要先行进行矿石的破碎、磁选等预处理工序。

2.预处理：对于废钢或废铁等原料，需要进行预处理以去除其中的杂质和污染物。

常见的预处理方法包括破碎、除尘、磁选等。

3.充电：将预处理后的原料装入电炉中，形成一定的充电层。

根据冶炼目标和原料特性，确定合适的充电层结构和厚度。

4.加热与熔化：通过电炉提供的电能进行加热，将充电层逐渐升温至熔化温度。

在加热过程中，可以通过电极的调整和加入辅助反应剂等手段，控制温度均匀性和熔化速度。

5.合金元素添加：根据所需的钢材成分，适时添加合金元素。

常见的合金元素包括镍、铬、锰等。

添加合金元素有助于改善钢材的力学性能和耐腐蚀性能。

6.调整工艺参数：根据铁水样品的化学成分分析结果，调整电炉的工艺参数，以达到所需的成品钢材标准。

工艺参数包括温度、加料速度、搅拌力度等。

7.出钢：当达到所需成品钢材的化学成分和温度要求后，将炉内的钢水倾倒出来，并进行连铸或后续加工。

优势和应用优势相比传统的炼焦高炉炼钢工艺，电炉炼钢具有以下优势：•环保：电炉炼钢不需要炼焦煤和矿石的预处理过程，排放的废气和固体废物减少，对环境污染较小。

•节能：电炉炼钢仅需消耗电能，相比高炉的能耗更低，节约能源。

•灵活性高：电炉炼钢能够适应多种原料的冶炼，可处理多种废钢和废铁等次品，提高了资源利用率。

•可调控性强：通过调整电炉的工艺参数，可以灵活控制熔化过程，适应不同种类的钢材需求。

应用电炉炼钢工艺广泛应用于钢铁冶炼行业。

电炉炼钢工艺培训电炉炼钢是一种使用电力作为主要能源的炼钢工艺。

它通过将钢铁废料或者生铁在电炉中进行加热，使其达到熔点并逐渐熔化，从而生产出新的钢铁产品。

相比传统的炼钢工艺，电炉炼钢具有很多优势，例如能耗低、出钢质量好等。

首先，我们来了解一下电炉炼钢的基本原理。

电炉炼钢是利用电炉的电能将钢铁原料加热至熔点以上，使其熔化。

电炉一般由炉体、电极系统、电热系统和喷吹系统组成。

炉体通常采用耐火材料，可以抵抗高温腐蚀。

电极是通过电能将电流引入炉内的部件，通常由碳素材料制成。

电热系统利用电极所产生的电流通过电阻加热原料，使其逐渐熔化。

喷吹系统通过喷吹气体，如氧气、氮气等，控制冶炼过程中的气氛和化学反应。

在电炉炼钢过程中，首先需要准备好钢铁原料。

钢铁原料通常分为废钢和生铁两种。

废钢是指已经使用过的钢铁制品，如废旧汽车、废钢材等。

生铁是指经过冶炼过程而得到的含有较高铁含量的金属。

这些原料需要经过预处理，例如分类、剪切、清理等工序，以便投入电炉炼钢过程中。

接下来是电炉炼钢的具体过程。

首先，将准备好的钢铁原料装入电炉，并加入适量的炼钢助剂，如脱硫剂、炼钢渣等。

然后，通过电流将电能引入炉内，进行加热。

在加热过程中，原料逐渐升温，并开始熔化。

为了提高炉内温度和均匀度，通常会进行搅拌和喷吹等操作。

同时，根据所需的钢铁质量要求，可以调整炉内的化学成分和气氛。

当原料完全熔化后，可以进行出钢操作。

通常，通过倾吊或者倾转将熔融钢液倾倒至铁水罐中，然后进行连铸成形，最终得到所需的钢铁产品。

电炉炼钢具有很多优点。

首先，电炉采用电力作为主要能源，能耗相对较低，减少了对传统能源的依赖。

其次，由于电炉采用封闭式操作，废气处理较容易，减少了对环境的污染。

此外，电炉炼钢还具有反应灵活、出钢质量好、技术装备相对简单等优点。

然而，电炉炼钢也存在一些挑战和难点。

首先，由于电炉炼钢过程中的温度和化学反应比较复杂，需要进行精确的控制，否则会导致钢铁质量下降。

电炉炼钢工艺技术操作规程电炉炼钢是一种利用电能将原生铁水或钢铁加热至一定温度后进行冶炼的工艺技术。

下面是一份电炉炼钢工艺技术操作规程。

一、安全操作1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括耐热手套、安全鞋、护目镜等。

2. 在操作过程中，必须注意室内通风，保持空气流通。

3. 熔炉操作前，必须检查电源线路和电气设备是否正常。

二、炉前准备1. 将电炉炉前和炉内清理干净，移除残留物和杂质。

2. 将炉料按炼钢配方要求准备好，如废钢、生铁、合金等。

3. 检查吊机和钢包的状态，确保吊装安全。

三、炉料装入1. 使用吊机将预先准备好的炉料依次装入电炉。

2. 在装入过程中，要注意均匀分布炉料，避免炉内上下不同温度区域的产生。

四、加热过程1. 打开电炉电源，调节电压和功率，控制加热速度。

2. 监测炉内温度，根据炉料情况适时调整加热参数。

3. 确保加热过程中炉料能充分融化，并保持适宜的温度。

五、冶炼过程1. 在炉料融化达到一定程度后，加入调温剂、脱硫剂等。

2. 控制加热和冷却速率，使炉料冶炼达到理想状态。

3. 根据需要，进行合金调整，如加入锰、铬、钒等元素。

六、出钢操作1. 钢料冶炼完毕后，停止加热，关闭电源，将电炉内压力降至常压。

2. 采用吊机将电炉钢水倒入钢包中，注意均匀倒入，防止喷溅。

3. 保持钢包温度，进行后续加工和浇铸操作。

七、炉后清理1. 关闭电炉主电源，断开电源线路。

2. 清理炉前、炉后区域，移除炉渣和废物，保持工作环境整洁。

3. 检查电炉设备和配件的状态，进行维修和保养。

以上是一份电炉炼钢工艺技术操作规程，对于电炉炼钢操作过程中需要注意安全、控制加热参数和冶炼过程中加入合适的冶炼剂等方面都进行了详细说明。

在实际操作中，操作人员还需要根据具体生产情况和炼钢配方要求进行调整，以确保炼钢工艺技术的顺利进行。

密闭电炉钒铁冶炼工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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电炉冶炼工艺简介一、分类方法一般是按造渣工艺特点来划分的，有单渣氧化法、单渣还原法、双渣还原法与双渣氧化法，目前普遍采用后两种。

1）双渣还原法又称返回吹氧法，其特点是冶炼过程中有较短的氧化期（≤10min），造氧化渣，又造还原渣，能吹氧脱碳，去气、夹杂。

但由于该种方法脱磷较难，故要求炉料应由含低磷的返回废钢组成。

由于它采取了小脱碳量、短氧化期，不但能去除有害元素，还可以回收返回废钢中大量的合金元素。

因此，此法适合冶炼不锈钢、高速钢等含Cr、W高的钢种。

2）双渣氧化法又称氧化法，它的特点是冶炼过程有正常的氧化期，能脱碳、脱磷，去气、夹杂，对炉料也无特殊要求；还有还原期，可以冶炼高质量钢。

目前，几乎所有的钢种都可以用氧化法冶炼，以下主要介绍氧化法冶炼工艺。

第二节冶炼工艺传统氧化法冶炼工艺是电炉炼钢法的基础。

其操作过程分为：补炉、装料、熔化、氧化、还原与出钢六个阶段。

因主要由熔化、氧化、还原期组成，俗称老三期。

一、补炉1）影响炉衬寿命的“三要素”炉衬的种类、性质和质量；高温电弧辐射和熔渣的化学浸蚀；吹氧操作与渣、钢等机械冲刷以及装料的冲击。

2）补炉部位炉衬各部位的工作条件不同（图5-1、图5-2）损坏情况也不一样。

炉衬损坏的主要部位如下：炉壁渣线受到高温电弧的辐射，渣、钢的化学侵蚀与机械冲刷，以及吹氧操作等损坏严重；渣线热点区尤其2＃热点区还受到电弧功率大、偏弧等影响侵蚀严重，该点的损坏程度常常成为换炉的依据；出钢口附近因受渣钢的冲刷也极易减薄；炉门两侧常受急冷急热的作用、流渣的冲刷及操作与工具的碰撞等损坏也比较严重。

图5-1 槽出钢电炉炉衬情况图5-2 EBT电炉炉衬情况3）补炉方法补炉方法分为人工投补和机械喷补，根据选用材料的混合方式不同，又分为干补和湿补两种。

目前，在大型电炉上多采用机械喷补，机械喷补设备有炉门喷补机、炉内旋转补炉机，机械喷补补炉速度快、效果好。

补炉的原则是：高温、快补、薄补。

4）补炉材料机械喷补材料主要用镁砂、白云石或两者的混合物，并掺入磷酸盐或硅酸盐等粘结剂。

短流程电炉炼钢主要工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺是现代钢铁生产中常用的一种方法。

电炉是一种以电能为热源，通过电流通过炉料生成炉内高温的设备。

其基本原理是利用电流通过炉料，使炉料内部产生电阻加热，在高温下将炉料熔化成为钢水，再进一步进行冶炼和处理得到所需的合金钢。

电炉炼钢的工艺一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适合的生铁、废钢等作为原料，需要根据要求的钢种和质量进行调配和预处理。

2. 炉料装入：将准备好的原料装入电炉中，根据需要添加石灰、生石灰等辅助熔剂，以调节炉温和炉料成分。

3. 炉衬加热：通过电极将电能输入到炉衬中，形成电阻加热，在高温下将炉衬加热到一定温度，保证炉料顺利熔化。

4. 炉料熔化：炉料在高温下逐渐熔化，原料中的铁水和废钢中的钢水混合在一起，并通过搅拌和吹氧等方式进行冶炼和处理，以达到所需钢种的成分和纯净度。

5. 渣化处理：在炼钢过程中生成的氧化物和杂质通过吹氧等方式与炉底的炉渣反应，形成浮渣并排出炉外。

6. 钢水处理：根据需要进行脱氧、合金化等处理，以调整钢液的成分和性能。

7. 出钢：达到要求后，将炉内的钢水倾倒到包铸机或连铸机中进行连铸或铸锭。

8. 后续处理：根据需要对钢水的温度、成分、物理性能等进行进一步调整和处理，以获得可供应市场的成品钢材。

总之，电炉炼钢是一种使用电能为热源的钢铁生产方法。

其原理是利用电阻加热炉料达到高温，将炉料熔化成钢水，再经过冶炼和处理得到所需的合金钢。

根据具体工艺要求，通过合理选料、调配、预处理、炉衬加热、炉料熔化、渣化处理、钢水处理等一系列步骤，最终获得合格的钢材产品。

1.2 电弧炉炼钢的特点电弧炉是靠电弧进行加热的，其温度可以高达2000℃以上，超过了其它炼钢炉用一般燃料燃烧加热时所能达到的最高温度。

同时熔化炉料时热量大部分是在被加热的炉料包围中产生的，而且无大量高温废气带走的热损失，所以热效率比平炉、转炉炼钢法要高。

还能精确的控制温度，因为炉内没有可燃烧的气体，所以可以根据工艺要求在各种不同的气氛中进行加热，也可在任何压力或真空中进行加热。

能保证冶炼含磷、硫、氧低的优质钢，能使用各种元素（包括铝、钛等容易被氧化的元素）来使钢合金化，冶炼出各种类型的优质钢和合金钢。

1.3 碱性电弧炉与酸性电弧炉1.4 传统碱性电弧炉炼钢过程介绍碱性电弧炉炼钢的工艺方法，一般分为：氧化法、不氧化法（又称装入法）及返回吹氧法。

氧化法冶炼操作由扒补炉、装料、熔化期、氧化期、还原期、出钢等6个阶段组成。

其特点是在氧化期，用加矿石或吹氧进行脱磷和脱碳，使熔池沸腾，以降低钢中气体和杂质，再经过脱氧还原和调整钢液的化学成分及温度，然后出钢。

用这种方法冶炼，可以得到含磷量及气体、夹杂物含量都很低的钢，还可以利用廉价废钢为原料，因此一般钢种大多采用氧化法冶炼。

其缺点是如果炉料中有合金返回料，则其中的某些合金元素会被氧化而损失于炉渣中。

不氧化法在冶炼过程中没有氧化期，能充分回收原料中的合金元素。

因此，可在炉料中配入大量的合金钢切头、切尾、废锭、注余钢、切屑和汤道钢等，减少铁合金的消耗，降低钢的成本。

炉料熔清后，经过还原调整钢液成分和温度后即可出钢。

冶炼时间较短，低合金钢、不锈钢、高速工具钢等均可以用此法冶炼。

其缺点是不能去磷、去夹杂物和除气，因此对炉料要求高，须配入清洁无锈、含磷低的钢铁料，并在冶炼过程中要求采取各种措施防止吸气。

同时钢液的化学成分基本上取决于配料的成分，这就要求炉料配料的化学成分和称量力求准确，致使这种冶炼方法用的比较少。

返回吹氧法是在炉料中配入大量的合金钢返回料。

依据碳和氧的亲和力在一定的温度条件下比某些合金元素和氧的亲和力大的理论，当钢液升到一定温度以后，向钢液进行吹氧，强化冶炼过程，达到在脱碳、去气、去夹杂物的同时，又回收大量合金元素的目的。

电炉冶炼工艺流程电炉冶炼是一种利用电力将金属矿石或废旧金属加热融化的冶炼方法。

相比于传统的高炉冶炼，电炉冶炼具有能耗低、环境污染小、操作灵活等优点，因此在现代冶金工业中得到广泛应用。

下面将介绍电炉冶炼的工艺流程。

1. 矿石准备在电炉冶炼之前，首先需要对金属矿石进行准备工作。

这包括矿石的选矿、破碎、磁选等处理过程。

选矿是将原矿中的有用金属矿物与杂质进行分离，破碎是将原矿破碎成适当大小的颗粒，磁选是利用磁性差异将矿石中的磁性矿物与非磁性矿物进行分离。

2. 炉料配制根据冶炼的要求，将选矿后的金属矿石与其他辅助材料进行混合配制。

辅助材料包括炉渣调节剂、还原剂、熔剂等。

炉渣调节剂用于调节炉渣的成分和性质，使其有利于冶炼过程。

还原剂用于将矿石中的金属氧化物还原为金属，熔剂用于调节熔融体的粘度和热导率，促进金属分离。

3. 加热熔化将配制好的炉料送入电炉中，通过电阻加热使炉料加热至熔化温度。

电炉内的电极通电产生电流，通过炉料的电阻加热使其温度逐渐升高。

加热过程中，炉料中的金属矿石逐渐熔化，形成熔体。

熔体中的金属逐渐沉积在炉底，炉渣则浮在金属表面。

4. 氧化还原反应在炉内，金属矿石与还原剂发生氧化还原反应。

还原剂将矿石中的金属氧化物还原为金属，同时自身被氧化。

氧化反应产生的氧气与矿石中的非金属元素发生反应，形成气体产物排出炉外。

氧化还原反应的进行使金属得到分离和提纯。

5. 精炼处理在金属熔体中，通过精炼处理进一步提高金属的纯度。

精炼处理主要包括脱硫、脱磷、脱碳等过程。

这些过程中，通过控制温度、炉渣成分和添加适当的药剂，使金属中的杂质被吸附到炉渣中，从而实现金属的纯化。

6. 浇铸成型在金属冶炼完成后，将熔融的金属从电炉中倒出，并进行铸造成型。

铸造过程中，将熔融的金属倒入铸模中，待冷却凝固后取出，得到所需形状的金属制品。

铸造可以根据需要采用不同的方法，如连续铸造、压铸、砂型铸造等。

7. 后续处理冶炼完成后，还需要进行后续处理。

电炉炼钢工艺流程图电炉炼钢是一种通过电力加热原料来进行钢铁冶炼的工艺，其工艺流程图如下：1. 原料准备阶段。

在电炉炼钢的工艺流程中，首先需要进行原料的准备工作。

通常情况下，原料主要包括废钢、铁合金、脱氧剂等。

这些原料需要经过分类、清洁、切割等处理，以确保其符合炼钢工艺的要求。

2. 上料阶段。

在原料准备完成后，需要将原料通过吊车或其他设备，装入电炉的炉膛中。

在上料的过程中，需要注意原料的均匀分布和合理堆放，以确保炉料的均匀加热和炼钢质量的稳定。

3. 加热熔化阶段。

一旦原料装入炉膛后，电炉开始加热炉料，直至原料完全熔化。

在这个阶段，炉料的温度和化学成分会发生变化，需要通过严格的控制和监测，以确保炉料的熔化过程符合炼钢工艺的要求。

4. 合金加入阶段。

在炉料完全熔化后，需要根据炼钢的要求，加入合金来调整炉料的成分和性能。

通常情况下，合金的加入需要根据炼钢工艺流程图中的配料比例和时间节点进行，以确保炉料的成分达到设计要求。

5. 脱氧合金加入阶段。

除了合金外，还需要在炉料熔化后，加入脱氧剂来去除炉料中的氧化物。

脱氧剂的加入需要根据炼钢工艺流程图中的规定进行，以确保炉料中的氧化物得到有效去除，从而提高钢水的质量。

6. 渣化阶段。

在炉料熔化和合金、脱氧剂加入完成后，需要进行渣化处理。

渣化是指将炉料中的渣和杂质通过化学反应和物理分离，从而得到高质量的钢水。

渣化的过程需要根据炼钢工艺流程图中的温度、时间和操作要求进行，以确保渣化效果的最大化。

7. 出钢阶段。

最后，经过炉料加热、合金加入、脱氧、渣化等一系列工艺处理后，可以通过倒钢机将炉料中的钢水倒出，进入连铸机进行连铸成型。

出钢的过程需要根据炼钢工艺流程图中的操作要求进行，以确保钢水的质量和生产的连续性。

总结：电炉炼钢工艺流程图涵盖了原料准备、上料、加热熔化、合金加入、脱氧合金加入、渣化和出钢等多个阶段。

在实际生产中，需要严格按照工艺流程图的要求进行操作，以确保炼钢工艺的稳定性和钢水质量的可控性。

偏心底出钢((EBT)电弧炉冶炼工艺1 前言传统电炉炼钢“老三期”工艺操作:装料熔化、氧化扒渣、造渣还原、带渣出钢，带入钢包中的是还原性炉渣，带渣出钢对进一步脱硫、脱氧、吸附夹杂等是有益无害的。

而当电炉功能分化后，超高功率电炉与炉外精炼相配合，电炉出钢时的炉渣是氧化性炉渣。

理论与实践证明，这种氧化性炉渣带入钢包精炼过程将会给精炼带来极为不利的影响。

于是，围绕避免氧化渣进入钢包精炼过程，出现了一系列渣钢分离方法。

其中，效果最好、应用最广泛的是EBT法(Eccentric Bottom Tapping) ,即偏心底出钢法，简称“EBT” 。

本文概述偏心底出钢电炉的结构特点及其优越性，重点介绍偏心底出钢电炉的冶炼工艺，以及偏心底出钢电炉的出钢口填料及其操作。

2 EBT电弧炉的特点EBT电炉结构是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下。

出钢口下部设有出钢口开闭机构，开闭出钢口，出钢箱顶部中央设有操作口，以便出钢口的填料操作与维护。

EBT电炉主要优越性在于，它实现了无渣出钢和增加了水冷炉壁使用面积。

优点如下:(1)出钢倾动角度的减少。

简化电炉倾动结构:降低短网阻抗:增加水冷炉壁使用面积，提高炉体寿命。

(2)留钢留渣操作。

无渣出钢，改善钢质量，有利于精炼操作:留钢留渣，有利电炉冶炼、节约能源。

(3)炉底部出钢。

降低出钢温度，节约电耗:减少二次氧化，提高钢的质量:提高钢包寿命。

由于EBT电炉诸多优点，在世界范围迅速得到普及。

现在建设电炉，尤其与炉外精炼配合的电炉，一定要求无渣出钢，而EBT是首选。

EBT电炉的出钢操作。

出钢时，向出钢侧倾动约5°后，开启出钢机构，出钢口填料在钢水静压力作用下自动下落，钢水流入钢包，实现自动开浇出钢。

当钢水出至要求的约95%时迅速回倾以防止下渣，回倾过程还有约5%的钢水和少许炉渣流入钢包中，炉摇正后(炉中留钢10%～15%,留渣≥95%)检杳维护出钢口，关闭出钢口，加填料，装废钢，重新起弧熔炼。