库存管理知识介绍

库存管理知识介绍 前言： 正如我们在“精益生产”的知识里所提到的，从管理和经营的角度上讲，库存不是我们财务意义上的“资产”，而是一种浪费——“库存是万恶之源”，不仅占用了资金，更可怕的是会掩盖问题，有些问题甚至是致命的。因此我们必须通过库存管理，追求库存的减少——追求零库存是库存管理的中心与极点。

不良品故障

点点停缺勤调整时间长

计划有误能力不平衡品质不一致

水平面

如上图，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。只有降低水平面，才能发现问题，从而解决问题。

因此，作为企业的管理者和职能科室的管理人员，有必要掌握库

存管理的知识，本文结合我们公司的实际情况，摘取了一些目前比较新的和传统库存管理中比较经典的方法和技巧，概括介绍给大家，希望能够起到抛砖引玉的作用，对大家丰富知识，提高工作水平起到一定作用。 一、 什么是库存管理： 本文所讲的库存管理，是对品种和存量的控制，考虑其合理性、经济性和最优性，而不是保管和仓储技术。是解决企业经营者何时补充订货，订多少，安全库存量的确定、及库存业绩指标等的方法。（注意，库存不仅指仓库里的货品，在制品、外委货品、半成品等，都是库存管理的范围） 库存管理基于两点考虑：一是用户服务水平，即在正确的地点，正确的时间，有足够数量的合适商品；二是订货成本与库存持有成本。 库存管理的总目标是：在库存成本的合理范围内达到满意的顾客服务水平。为达该目标，应尽量使库存平衡，库存管理人员须做出两项基本决策：订货时机与订货批量。 二、 库存管理指标体系： 衡量库存管理水平的指标有很多，计算方法有也很多，这里介绍几种常用的指标： （1） 库存资金周转率：这是衡量库存管理水平最常用的指标，是单位库存资金用于供应的效率。 库存资金周转率（次数）=全部供应金额/平均库存金额 请注意：这与我们目前所使用的周转率的计算公式是有区别的，从成本关注的角度上讲，在条件允许的情况下，还是推荐使用库存资金周转率，尤其是在计算多种货品的综合指标时。 但不论使用什么计算公式，在做库存分析时，我们还是应该从价值比较大的货品入手，按价值由高到低的思路来解决库存周转问题。 这个指标计算值是次数，因此越高越好；当然如果被天数除，则是周转天数，那么就越少越好了。 （2）服务水平：这是衡量库存量是否合理的一项指标，无论库存控制采取什么方法，供应量都应当保证需求量，否则会发生缺货损失（尤其像我们这种为汽车厂配套的企业，成品一旦发生缺货，损失巨大）。一般用供应量占需求量的百分比大小来衡量， 服务水平=供应量/需求量×100% 需求量=供应量+缺货量 （3）缺货率：缺货率是从另一个不同的角度衡量服务水平的指标，有以下三个公式： 缺供货企业数 β1= ————————————×100% 供货企业总数

缺货量 β2= ————————×100% 需求量

n 缺货量×缺货持续时间 β3=∑————————————×100%

i=1 供货批量×供货周期

式中：n——计划期内供货周期数。 此公式，在实际计算中会有困难，我们可以根据我们的实际情况，和我们比较关注的问题，构建我们的指标体系。 （4）平均供应费用： 反应为供应每单位库存物资所消耗的活劳动和物化劳动的水平。 库存系统年总费用 平均供应费用= —————————— 年全部供应额 此公式的计算，要求在财务上必须有非常明确的细分，而财务上要想明确又必须有完善的管理基础，我们只要了解，单位费用越低越经济的道理即可。这样，我们就可以选取在库存总费用中比较重要或我们比较关心的几项或某项费用来计算。 另外，在企业管理中，还有衡量库存总规模的指标，如“存货总值——资金占用量”、存货总值与年销售额的比率、供应日数等。 介绍上述指标，是希望我们的生产和采购人员，能够掌握库存管

理的考虑方向，实际上如服务水平、缺货率等指标在计算上是有难度的。 库存指标体系的建立，应根据自己的实际情况，注重本公司急需解决的问题，同时注意，指标间的制约和连续性，例如，经过努力我们的库存周转率有所提高，但服务水平降低或缺货率上升，显然并没有达到优化库存的目的。在建立指标时笔者建议，相对指标和绝对指标相结合，因为大多数的相对指标，在反映绩效上是很有用的，但往往容易因各种因素失真，比如，周转率总体趋势达到要求，但个体间不平衡，总量上的变化也容易被忽视等等。 三、 库存管理的常见方法及选择： 常见的库存管理方法（从订货方法上分）有定量、双堆、定期、非强制补充供货、MRP（物料需求计划）及JIT（准时生产订货法）等订货法。前四种通常用于最终物品，而MRP和JIT法适用于材料和零件。 定量和双堆法，统称为固定订货量法（以数量为基础的方法）。定期和非强制补充供货法统称为固定订货间隔期法（以时间为基础的方法）。物料需求计划及准时生产订货法称为派生的订货量法（以产量为基础的方法）。以数量为基础的库存管理法要不断地检查每项需求量，以确定是否应发出订单（所以又称为“连续”法）。以时间为基础的方法则要按规定的检查日期对存货进行盘点（所以命名为“定期”法）。以产量为基础的系统仅按预计的制造日程订购存货。 前四种方法原理比较简单，操作上也比较好理解，结合本公司的情况，我们着重介绍MRP和JIT法，并且单独分两大部分详细介绍操作技术。须要指出的是，以上各种方法不是独立更不是矛盾的，实际上我们在日常工作中自觉不自觉地都在使用。 MRP和JIT库存管理法，是大多数制造企业采用的方法，简单地说，MRP管理法广泛地应用于计划生产，原理是按返工艺方向，根据最终产品或主要装配件的计划完工日期，来确定各种零件和材料需要订购的日期和数量。（这与我们目前制订采购、生产计划思路是相符的，但是在操作技术上，我们的基础资料需要进一步加强、各方面的稳定性还有待提高） JIT库存管理法是目前最先进的库存管理方法，起源于日本丰田公司的“看板”管理，在这种管理方式下，存货水平逐步降至最低、浪费最小，空间占用小、事务量最小，最终目标是达到一个使材料平滑、迅速地流经整个系统的和谐系统。JIT代表的是一种理念，从产品设计到售后服务，无所不包。使用JIT管理方法，需要有很多前提，要和供应商建立有效的拉动系统，而拉动系统的建立需要供应商具备较高的能力和信用，需要我们能够提供准确的信息等等。虽然，我们目前还不具备这种条件，但作为一种最新的理念，和我们今后努力的方向，对其加以了解和学习还是非常必要的。（请参看“精益生产”的相关知识） 选择什么样的库存管理方法，简单地说，就是要采用边际分析的方法，权衡各方面因素，选择最经济的方法，另外不同的物资，不可能采用相同的办法。比如，一些易耗品的采购，与供应商建立拉动系统不太可能，而单独采购肯定不经济，最好是在准确的预测下，定期成批的采购，这样在价格上能享受折扣，采购成本低，也不会造成大的库存资金占用。这也是我们今年改进易耗品库存管理办法的动因。 四、 安全库存的确定 安全库存如何确定并使其发挥应有的作用，可能是很多企业都棘手的问题，尤其是象我们这种面临很多不确定因素的企业。下面介绍一下安全库存的确定方法，希望对我们的工作有所帮助。 建立安全库存必须在缺货成本和库存成本两者之间进行权衡，安全库存完全是一种预测，是用来应付各种不确定因素的手段。我的意见是，既然它是一种预测，那么就要求管理者具备一定的经验和技巧，在介绍技巧之前，首先请注意，经验是前提，脱离了对货品本身工艺、性能、价格、生产周期、外部环境等的深入而全面地了解，不论使用什么方法预测，都可能导致错误的结论，各种不确定因素越多，越会导致预测值的偏离。先进的管理软件或数学模型都需要一定的数学假设，如果假设不成立，即使计算出结果也不可用。作为生产采购管理人员，绝对不能有依赖心理，不能脱离实际空谈技巧。 在各种影响安全库存的变量中，最主要的因素是需求量和前置时间的变化，这两个因素，直接影响了订货点的确定（我们日常使用的库存下限）。下面来看一下一个比较理想的库存模型：

订货点B是由前置时间平均需求量M加保险存量S所组成的。库存量到达订货点至收到订货的时期称为前置时间（即采购所需时间），S为保险存货量，是对缺货的预防。我们在预测存货下限时要充分考虑到这两部分，仅考虑M而不考虑S，缺货可能性增大；反之，不对不同货品的M认真考虑，只粗略的预测S，更是错误的。 在实际工作中，库存的变化，不会象上面模型中演示的这样理想，是不规则甚至是不连续的。类似下面的图形

订货点 发出订货 成批到货

0

S B 前置

时间

存货水平

缺货 0 S B 前置时间 上述图型中描述了3种周期，在第一个周期中前置时间内的需求量很大，保险库存提前消耗完，发生了缺货（或前置时间过长，供货延迟）；第二个周期，前置时间的需求量很小（甚至是0），导致下批订货到达时，库存过高；第三个周期，增大的需求量被保险库存吸收，未发生缺货。 可见，要使安全库存设定合理，必须设法控制需求量和前置时间（采购时间）两个因素，使这两个因素即使不能达到完全固定，也要尽量使这两因素相对稳定，使之能够服从正态分布。从我们公司的实际情况来看，因我们是给主机厂配套，要求主机厂符合我们的要求是不现实的，但我们要做到的是商务人员对耗用数量的及时反馈、对预计耗用情况的准确预测，成品建立合理的保险库存量。而对采购时间的控制，可以采取一些措施，比如供应商的本地化、开发多个供应商、对供应商发预计计划，对预定货品价格上给予折扣使库存建在供应商处等等。 当然，对于一些商品的特殊性，我们可以允许其保持较高的保险库存量如：（1）需求量波动非常大（2）前置时间长或不可控（3）批次采购成本非常高（4）储存成本非常高（5）批量采购折扣较高足以弥补存货成本等等。 这里再次提醒注意，实际上订货点B就应当是我们设立安全库存标准的所

谓下限，它由（M+S）组成，从理论上说，S部分类似固定资产，是一种经常在库量，它考虑的因素主要是需求——客户的需求、使用效率、运输周期等；或使用车间的生产组装效率等。通俗地说，属于组合件的，例如组装一把锁需30种零件，那么S部分要保证这30种零件能够组装成多少把锁，至于降低S的

途径，也是主要考虑需求方面。而M的确定，则要考虑的是货品本身的生产和

采购周期，降低M的途径主要从供应商管理、工艺改善等方面。我们在确定安全库存的时候，往往只考虑M或S，是我们常有的误区，即使同时考虑了M和S，取其中大者而不是用（M+S），也是不对的，结果是不能保证均衡生产和采购，S部分经常被动用，生产节拍被打乱，即使订了很高的安全储备，也不能使生产有条不紊地进行，管理上手忙脚乱。 下面介绍几种安全库存的数学公式，计算安全库存的值： （1） 需求变化，提前期为固定常数的情形： 假设需求符合正态分布，提前期为常数，则使用如下公式