隧道衬砌施工技术管理交流材料

隧道仰拱、二衬施工技术管理经验交流中铁隧道集团沪昆客专长昆湖南段项目经理部我公司承建的沪昆客专长昆湖南段Ⅵ标，正线全长27.8km。

主要工程有隧道4.5座、桥梁5座、站场1座、涵洞1座、路基434.2m，其中隧道全长25.8km，占线路长度的92.72%。

本标段处于雪峰山地区，地形复杂，隧道以长大隧道为主，辅助坑道多，管理跨度大。

在项目建设过程中，项目部始终坚持以标准化管理为指导，以前期策划和过程控制为核心，以专业化架子队建设为保障，通过推行样板引路，开展劳动竞赛，使得隧道衬砌施工快速有序，安全质量平稳受控。

截止4月底，完成仰拱施工12800米，二衬施工11581米。

具体做法简述如下：一、定位高标准、方案精比选，注重前期施工策划沪昆客专是铁路网四纵四横主骨架的重点项目，是东起上海，西至昆明的东西向铁路大动脉,建成后将成为我国最长的东西向客运专线。

项目部从开工伊始就认识到沪昆客专的高起点和高标准，针对高速铁路列车运行的高安全性、高平稳性和高舒适性要求，项目部对隧道仰拱二衬混凝土结构质量提出了“零沉降、零渗水、零错台、零裂纹、零露筋，内实外美，结构尺寸符合设计”的总体质量目标。

通过对长年隧道衬砌施工经验总结，隧道仰拱二衬施工质量要实现上述目标，特别是“零渗水、零错台和零裂纹”的目标，必须从混凝土设计方案和工装设备上进行优化改进，施工过程中严格遵守施工程序。

为此，项目部中心试验室通过大量试验反复优化砼配合比设计以确定最佳配合比和最佳脱模时间；由项目经理亲自组织召开工装设备方案专题研讨会，要求班组长以上的管理人员参加，对二衬台车刚度、端头模板和仰拱弧形模板进行反复设计、研讨，最终选择最优的方案，全标段统一实施。

具体措施如下：反复优化砼配合比确定最佳配合比和最佳脱模时间。

项目部中心试验室严格检验水泥、地材、掺合料和外加剂等原材料进场质量，对不合格的材料坚决摒弃、严禁使用。

根据不同厂家、不同料源的原材料反复试验确定最佳配合比，保证混凝土本身的高密实性，使混凝土结构从理论上能够真正达到“内实外美”。

同时在保证混凝土其他各项指标满足设计规范的前提下，尽量缩短混凝土设计脱模时间，拆模采用“砼拆模申请单”的方式，经由现场试验工程师签认后，才准予拆模，保证了砼的脱模时间。

完善仰拱矮边墙弧形顶模设计。

客专隧道仰拱边墙上表面设计为弧形，为同时满足仰拱边墙砼的几何尺寸和密实性要求，必须设置仰拱弧形顶模。

弧形顶模设计以轻便、便于安装和固定为原则。

我标段采用8mm 厚弧形钢模板，采用角钢作为加劲肋板增加刚度，模板尺寸 1.0m×0.5m （长×宽），强度及刚度均满足现场施工要求。

采用架立钢筋控制模板顶面标高和固定模板，采用双块槽钢在模板背面纵向连接各模板，槽钢与架立筋焊接，防止模板上浮。

完善衬砌模板台车刚度设计和振捣窗设计。

客专双线隧道跨度大，衬砌厚度大，对模板台车抵抗弯曲变形的要求较高。

标段所有隧道统一采用12m大刚度液压模板台车，模模板台车设计板采用15mm厚钢板，门架间距 2.0m，以减少模板受弯变形。

混凝土振捣采用以插入式振捣为主，附着式振捣为辅的方式进行，为保证对混凝土全面振捣，不留死角，对插入式振捣窗进行合理设计，振捣窗采用50cm宽方形窗，在台车两侧边板按3排4个布置，其中最低一排振捣窗距仰拱边墙高200cm。

改进仰拱及二衬端头模板设计，以利于止水带安装。

传统仰拱和二衬端头通常以木模或整块钢模设计，中埋式止水带安装时必须90度弯折，使得止水带安装位置不居中，平顺性不好，甚至固定不牢固，混凝土浇筑过程中有埋入混凝土的现象，止水效果差强人意。

项目部研究讨论后，仰拱及二衬端头钢模均采取由内侧和外侧“L”形钢模组成，采取内、外侧“L”形钢模夹紧固定中埋式止水带的方式安装止水带，靠近初支一侧的缝隙采用木板或其他材料嵌缝固定，防止漏浆。

改进后的仰拱及二衬端头模板设计完全确保了中埋式止水带安装质量。

改进二衬混凝土多功能养护钢管架。

采用装拆方面、移动快速的简易钢管架代替一贯笨重的混凝土养护台架。

可轻松实现混凝土养护、衬砌背后回填注浆和接触网槽道工后测量和成品保护工作。

二、严控工序质量，注重工艺细节，强化施工过程控制良好的开挖成型和初支的高平整度是仰拱、二衬端头定型钢模得以应用的基础。

为了保证隧道良好的开挖成型，我们提出了“全断面光面爆破”的理念，开展了客专隧道光面爆破科研攻关，对隧道所有部位都按照光面爆破的标准进行设计。

一是通过在测量仪器中配备炮孔放样软件，精确进行测量放样。

二是根据监控量测调整预留沉降量，精确制定开挖尺寸。

三是采取“定人、定位、定机、定量、定时、定耗，定奖罚标准”七定原则进行开挖质量控制。

通过严格控制超欠挖，提高了开挖的光爆成型水平。

二衬挡头定型钢模设计仰拱定型钢模安装中埋式止水带效果目前，隧道平均线性超挖控制在5厘米左右,小于客专规定的允许超挖。

喷射混凝土平整度方面，严格采用湿喷工艺，既确保了喷射混凝土质量，又有效降低了洞内粉尘浓度。

一方面我们充分研究不同围岩环境下喷射混凝土的配合比，保证喷射混凝土能较好的与围岩表面充分结合；另一方面我们加强培训提高喷射手的技能水平，有效提高了喷射混凝土表面的密实性和平整度。

将仰拱清底纳入质量“红线”管理。

为实现隧道仰拱基底“零沉降”要求，项目部制定了隧底有虚碴、有积水不得施工仰拱混凝土的质量红线管理制度。

保证了仰拱混凝土与隧底初支及围岩的紧密结合。

精确定位二衬结构钢筋。

为防止二衬钢筋焊接时烧伤防水板，沪昆客专工程隧道二衬钢筋设计采用直螺纹套筒连接。

直螺纹套筒连接工艺要求较高，对钢筋安装精度要求也较高。

我标段在二衬钢筋安装过程中，一是严格按照内外层环向钢筋的设计长度精确下料。

二是严格按照内外层钢筋的设计位置精确定位，不能受初支超欠挖的影响随意放大或缩小钢筋轮廓线，对欠挖的情况必须处理欠挖后才能绑扎钢筋，特别是仰拱钢筋在纵向施工缝处的位置和外露长度，是钢筋定位控制的重点，它是直接影响拱墙钢筋能否连接到位的关键。

三是钢筋端头车丝长度必须略大于直螺纹套筒长度的一半，直螺纹套筒采光面爆破成型用正反丝丝扣，以保证在两头钢筋均不能转动的情况下，依靠旋转套筒便可使紧固钢筋。

四是钢筋绑扎完成以后，在内层钢筋节点处按照100cm 间距梅花形布置砂浆保护层垫块，以确保模板台车就位时，不出现露筋或钢筋保护层偏小的问题。

注重止水带安装细节，加强过程中防护。

采用 “L”型端头钢模夹紧止水带的方式安装固定中埋式止水带，已经从工艺上较大程度的提高了止水带安装质量。

但安装过程中仍要注重止水带安装细节，待浇混凝土段采用φ6托筋固定悬空的止水带，以防止混凝土浇筑过程中冲掉止水带或是将止水带挤压变形，影响止水效果。

另外止水带连接处必须使用搭接焊工艺，确保止水带连接良好，特别注意仰拱边墙处外露的止水带，在与拱墙止水带连接前，做好保护防止机械或人为损伤。

建立“四电”接口安装台账，精确定位预埋件。

客专隧道设计了较多站后通信、信号、电力和电气化等专业在土建施工中的预留接口。

“四电”接口安装精度要求较高，项目部一方面根据设计图纸建立了四电接口预埋施工台账，包含每个预埋件的型号、埋设里程、部位，以防止施工过程中漏埋、错埋。

另一方面，为方便接触网槽道安装位置准确，在台车模板上割孔以对槽道进行定位和固定，同时专门加工槽道成组模具，在模具上加工焊接槽道，保证同组槽道相对位置的固定。

三、组建专业化班组，实行架子队管理，提高专业化施工水平积极推行架子队管理模式，架子队内部根据作业内容的差异组建专业化施工班组。

根据隧道仰拱及二衬施工内容的不同，分别组建防水板铺设班、钢筋绑扎班、模板安拆班、混凝土浇筑班等4类主要专业化作业班组，每个作业班组设1名班长，班长由操作熟练的单位职工或是综合素质较高的劳务工担任。

所有作业人员必须进行专业技能培训和安全教育，经考试合格后方能上岗。

工序开工前，由架子队技术主管组织技术交底培训，明确施工技术标准、质量控制要点和安全注意事项。

作业人员必须在领工员、工班长的带领下进行作业，作业过程受架子队管理层监控。

施工现场实行技术人员24小时值班制度，现场只要有施工就有技术人员在，以便出现问题及时纠正，保证每道工序质量，避免返工。

班组考核常态化，提高劳动工效。

一方面对班组实行工费内部承包。

内部承包方案本着提高作业效率，增加作业人员收入为目的，以实物工作量、材料消耗等作为考核依据，做到按劳分配，多劳多得。

另一方面加强工艺质量考核。

对施工过程中不按设计规范要求施工、偷工减料的行为进行处罚；反之进行奖励。

激发了广大参战员工的生产积极性。

四、推行样板引路，开展劳动竞赛，全面提升施工质量项目部制定了隧道仰拱、二衬评估验收实施细则，要求每个分部第一组仰拱、二衬混凝土施工前，必须由项目部组织首件评估，而每个隧道工点第一组仰拱、二衬混凝土施工前，必须由相应分部组织首件评估。

评估通过后，方能进行大面积施工。

标段隧道仰拱、二衬全面展开施工以后，项目部每月底结合月度劳动竞赛，以作业队为单位对仰拱及二衬施工质量进行评比，截至目前共进行“衬砌优胜队”评比11次，先后有5个隧道作业队获此殊荣。

劳动竞赛营造出极大的竞争氛围，施工质量得到全面提升。

尽管我们在隧道仰拱、二衬施工中得出了一些浅薄的经验，但仍存在不足，沪昆铁路各标段及其他铁路项目仍有许多值得我们借鉴和学习的地方，在以后的施工实践中，我们将采取“走出去，学进来”的战略，认真向其他兄弟单位学习，不断对工艺进行总结，进一步挖掘更多更好的经验和做法，提高隧道仰拱及二衬施工技术管理。

同时，也请各位领导、专家多提宝贵意见，帮助我们改进不足。

谢谢大家！。