MRP简述

一、MRP的由來及概念
以往制造業控制物料一直沿襲訂購點法(Order Point，即安全存量法)。

其原理是以一定庫存量作為訂購基准點，當庫存量低於或等於此基准點時，即開出採購單，保持物料供應的連續性。

直到1965年IBM電腦公司提出“獨立需求”與“相關需求”之概念后改變了過去沿用之方法，改用訂單批量法來控制。

其原理是以<預測法>來控制獨立需求，而用<正確計算法>來控制相關需求之物料。

MRP(Material Requirements Planning)顧名思義為物料需求計劃。

它是一套依據獨立需求和相關需求概念，利用物料清單(BOM)、物料狀況(INV)、主生產計劃(MPS)等資料而計算出物料在各個時點之需求量的物料管理技術。

MRP是一套公理式的系統，當它應用於不同公司時會因公司生產產品性質的不同而有不同的特色。

二、MRP的簡單處理邏輯
三、MRP的基本任務
MRP所擔負的任務是對主生產計劃作展開計算，完成其兩項基本任務─淨需求數的計算和上線欠料數量的計算。

淨需求數與上線欠料數量的計算邏輯是一樣的，區別在于以不同的時點及對象做參考物。

淨需求數一般是指對新單進行物料模擬備料時所算出的不足數量，它考慮庫存數量、待檢數量、待收數量；而上線欠料數量一般是指生產備料上線時的物料不足數量，它考慮庫存數量、待檢數量，不考慮待收數量。

四、MRP推算邏輯及實例
1.首先我們應該有几個量的概念：物料清單、庫存數量、待檢數量、待收數量、線上欠量、線上超量、可用數量、備料需量。

物料清單：指制造母件項目所需要的全部子裝配件、組件和原材料以及每項
所需要的數量的清單。

即通常所說的“BOM”。

一個產品的物料清單一般來說有金字塔式和倒金字塔式(如圖01)。

某大型玩具生产企业的BOM是金字塔
庫存數量：好料倉物料存數，不包括特殊倉位(已鎖定分配)物料存數。

待檢數量：待檢倉物料存數，指生產單回倉和(或)PO單返貨的物料尚未入好料倉正在檢驗中的數量。

這是一個動態的數據，檢驗合格入好料倉，待檢數量減少，庫存數量增加；檢驗不合格退供應商或生產部，待檢數量減少，待收數量增加。

在檢驗結果未出之前將其計入可用數量。

待收數量：生產單未完成數和(或)PO單未返貨數。

線上欠量：在對主生產計劃展開計算扣除未訂購物料的客戶訂單的物料需求后某項物料的分配數。

線上超量：生產線超領物料。

因F.P.O更改或取消及工程更改而造成生產單修改，生產線正常領用物料變成超領物料需安排退倉。

此數據計入可用數量。

可用數量：在對主生產計劃展開計算扣除未訂購物料的客戶訂單的物料需求后某項物料剩餘可用于新客戶訂單的數量(有的公司待收數量不用于計算此數據)。

備料需量：在對新客戶訂單展開計算扣除多出的半成品之后某項物料的需求數量。

2.淨需求數計算公式
淨需求數＝備料需量－可用數量
可用數量＝庫存數量＋待檢數量＋線上超量＋待收數量－線上欠量
注：有的公司待收數量不計入可用數量。

3.上線欠料數量計算公式
上線欠料數量＝備料需量－可用數量
可用數量＝庫存數量＋待檢數量＋線上超量－已上線欠量
注：此處庫存數量、待檢數量、線上超量的定義同 1.的定義，備料需量的定義則不同。

已上線欠量指已放給生產部的生產單中某項物料所未領料數量，線上欠量包括此數量；備料需量指在對將要生產的生產單展開計算扣除多出的半成品之后某項物料的需求數。

4.計算實例
某公司有兩款產品W和Y，W和Y的BOM如上圖。

其中W和Y為成品，A、B、C、D為半成品，E、F、G為外購物料，數字表示用量。

其各物料狀況
(1). 淨需求數計算
淨需求數＝備料需量－可用數量
可用數量＝庫存數量＋待檢數量＋線上超量＋待收數量－線上欠量新接客戶訂單K1003需要2,000EA W和1,500EA Y，現分別計算A─G的淨需求數：
W淨需求數＝W2000-W0=2000
Y淨需求數＝Y1500-Y100=1400
A淨需求數＝W2000×1-A(500+500-1000)=2000
B淨需求數＝(W2000×2+Y1400×1)-B(1000+2000+1500-4000)=4900
C淨需求數＝W2000×1-C(500+1500-2500)=2500
D淨需求數＝Y1400×1-D100=1300
E淨需求數＝
(A2000×2+Y1400×3+D1300×1)-E(200000+100000+300000-100000) ＝-490500 F淨需求數＝(B4900×1+D1300×2)-F(3000+3000-6000)=7500
G淨需求數＝C2500×1-G(1000+2000-2500)=2000
淨需求數為負值則外購物料不需訂購、半成品不需釋放生產單(S/O單)；淨需求數為正值則外購物料需要出單(PO或PR單)訂購、半成品需要釋放生產單(S/O單)。

(2). 上線欠料數量計算
上線欠料數量＝備料需量－可用數量
可用數量＝庫存數量＋待檢數量＋線上超量－已上線欠量
現需安排客戶訂單K1001(需要1,000EA W和1,000EA Y)上線生產，分別計算A─G的上線欠料數量：
W需放生產單數量＝W1000-W0=1000
Y需放生產單數量＝Y1000-Y100=900
A上線欠料數量＝W1000×1-A500=500
B上線欠料數量＝(W1000×2+Y900×1)-B(1000+1500-1000)=1400
C上線欠料數量＝W1000×1-C(500-500)=1000
D上線欠料數量＝Y900×1-100=800
E上線欠料數量＝(A500×2+Y900×3+D800×1)-E(200000+100000-50000)
＝-245500
F上線欠料數量＝(B1400×1+D800×2)-F(3000-1000)=1000
G上線欠料數量＝C1000×1-(1000+2000)=-2000
上線欠料數量為負值則外購物料不需要追供應商交貨、半成品不需釋放生產單(S/O單)給生產部做貨；淨需求數為正值則外購物料需要追供應商交貨(已有PO單給供應商)或立即出單(PO或PR單)訂購并通知供應商盡速交貨、半成品需要放生產單(S/O單)做貨。

如公司使用MRP或MRPⅡ系統的話，以上計算過程是由電腦程式運行，并將運行結果以報表形式顯示。

物料控制部門負責檢查電腦運行的結果并修正由于相關資料不正確所造成的錯誤結果以及對電腦運行的結果做出進一步處理工作。

但作為物料控制員應該知道MRP運行原理及影響MRP運行的相關因素，才能執行好物料控制部門的物料計劃職能。

五、影響MRP的各種因素
影響MRP的因素從MRP簡單處理邏輯中可以知道有若干間接影響因素和直接影響因素：前者為客戶訂單、預測和銷售計劃、採購訂單、制造工單等，后者是MRP參數(SYS)、物料清單(BOM)、物料狀況(INV)、主生產計劃(MPS)等。

后者的任何修改直接影響到MRP運行的結果；而前者中的客戶訂單、預測和銷售計劃的變更會影響到物料清單(BOM)、主生產計劃(MPS)，採購訂單、制造工單是物料狀況(INV)的一部分。

物料狀況(INV)指物料的基本性質和數據。

物料的基本性質包括計量單位、單位換算率、包裝方式、採購批量、儲存特性等。

其中計量單位指物料使用何種倉存單位及採購單位；單位換算率指物料使用的倉存單位與採購單位等計量單位之間的換算比率；包裝方式指物料使用何種包裝，其最小包裝數量與倉存單位的比率；採購批量指公司與供應商協定的最少採購數量；儲存特性指物料因某種特性(如有毒、易爆炸等)必須作特殊儲存的性質。

物料的基本數據指物料的存倉數、PO未返貨數、S/O未完成數、線上欠量等。

公司所生產產品的物料清單(BOM)是依照客戶訂單、預測和銷售計劃的要求來編制的。

主生產計劃是依照客戶訂單、預測和銷售計劃的要求以及公司
產能來編制的預定生產編排，對其作更改將會有很高的成本，愈接近生產日期，更改的成本愈昂貴。

因此，計劃的任何修改應減少到最低程度。

這些與MRP有關的因素的變更將直接影響到MRP運行的結果，必須謹慎對待！
六、MRP與安全存量法
安全存量法為MRP使用之前的物料控制方法，在MRP中仍有運用，一般用於返貨期長且年需求量大的外購物料。

其使用方式一般有兩種：一是將此類物料在物料基本狀況(INV)中設立安全存量(為該物料日平均用量乘以採購周期再乘上安全系數)、採購周期(在正常情況下公司開出採購訂單到供應商送貨到公司指定貨倉所需的最短時間)、採購批量(至少為該物料一個採購周期的用量，視各公司的實際情況而定)及物料訂購點(在訂購點處物料存量一般為安全存量與一個採購周期的用量之和)，在運行MRP時如果該物料存倉數量少于或等于物料訂購點的存倉數量，則MRP自動產生一個採購批量的請購要求；二是在MRP參數中設立一項目代碼P(不一定設為P，視各公司具體情況而定)，當MRP運行時對項目代碼為P的物料不予運算其需求，而另安排專人對該類物料進行控制，一般使用某物料計劃表(格式如下)，按安全存量法定期計算其需求及訂購。

以上數點僅為本人多年工作經驗的一點心得體會，僅供各位從事物料控制工作時參考，如有錯漏敬請諒解。