现场改善案例图片

1.密度化 2.高速化 3.标准化
用户对电子产品多元化的需求，使少量品种的大批量生产转化为多品种、小批量的生产， 这样必然对元器件贴装制程提出更高的标准要求。
目的：
通过全员参与&制造现场改善达成：
短期： 提高生产效率； 提高品质；降低成本；
中长期： 生产标准化制程
制造现场改善提案
改善方向
人员
1.技能培训（项目&计划），
各机种C/T评估，达成率不足调查，分析、对策，处理与结果比较
1不. 良产品反馈3处.切理换流机程种、时不良间产过品长检改讨善、。分析、处理、跟踪、结果比较
日常保养计划制定，执行力度，效果评估；
保养项目、管4理.锡规膏范、、稽胶核水小组过形期成使用。
实行全员参与改善，由被动变主动： 1.
1快. 速换线(SM5E.D钢)案板例的损坏。
制造现场改善提案
现阶段不良问题提案
不良项目：
改善活动规范制度&检讨改善项目 生产标准化制程 具有高品质高效率的意识；
通过全员参与1&.错制造料现：场（改1）善生达产成换：料；（2）炉前缺件手补料；（3）贴片不良维修换料；
设备相关工、治具的保养与管理规范制定；
1快. 速换线(SM2E.程D)序案异例常：（1）调用程序错误；（2）设备内无程序；（3）程序内缺件；
6.不良产品的重复发生。
7.达成率不足。
制造现场改善提案
改善项目与实施计划
改善活动规范制度&检讨改善项目
Schedule
提高执行纪律的主动性；
8月
9月
1.
保养项目序号、管理规范、改稽善主核题小组形成
具体项目
责任区域1的划全分员、参区与改域善内摆放规范&使用改规善活范动、规稽范制核度小&检组讨的改形善项成目

产品合格率波动较大，需 要加强质量管控。
安全隐患
部分岗位存在安全隐患， 需要加强安全培训和设备 维护。
02
改善方案设计
方案目标与原则
方案目标
提高总装车间的生产效率、降低 生产成本、提升产品质量和员工 满意度。
方案原则
以数据为依据，科学分析问题， 注重实际效果，持续改进。
改善措施与实施计划
改善措施
实施过程中的问题与解决方案
问题一
员工对新设备操作不熟练。
解决方案
开展新设备操作培训，加强员工 技能提升。
问题二
生产现场管理混乱。
解决方案
加强质量管理体系建设，提高员 工质量意识，确保产品质量稳定
。
问题三
生产过程中的质量不稳定。
解决方案
推行5S管理，规范现场管理流程 ，提高生产效率。
04
改善成果总结
05
总装车间改善案例分析
案例选择的原因与背景
案例具有代表性
该总装车间在行业内具有一定的知名 度和影响力，其遇到的问题和挑战具 有普遍性，因此选择该案例进行分析 能够为其他类似企业提供借鉴和参考。
问题具有紧迫性
该总装车间在生产过程中遇到了严重 的效率低下和质量不稳定问题，亟需 采取措施进行改善。通过对该案例进 行分析，能够为解决这些问题提供思 路和方法。
案例分析方法与过程
数据收集
现场观察
收集总装车间的生产数据、工艺流程、设 备配置等方面的信息，了解车间的生产现 状和存在的问题。
对总装车间的生产现场进行实地观察，了 解生产流程、操作规范、工艺执行等方面 的实际情况。
人员访谈
综合分析
与总装车间的管理人员、技术人员和操作 人员进行深入访谈，了解他们对车间现状 和存在问题的看法和建议。

项目范围： 项目通过推进精益生产，减少生产制造全流程内的浪费，有效减少作业人员、提升产量，缩短交付周期，在降低制造成本的同时，快速满足客户的需求。以工厂为试点，三地工厂同步实施，在制冷集团各事业部推广。
变量
名称
CTQ
单位
Y
生产效率提升
月人均产出
套/人
Y1
生产组织模式变革
订单交付周期
天
Y2
制造技术提升
大线组长 柔性线组长 柔性线巡检
减少1人 两两合并 两两合并
15
Y2改善（节选）—管理优化减员
改善效果：计划减员101人，实际减员101人，计划达成率100%。
部门（分厂）
总一
总二
总三
部装
注塑
财务
品质
职能部
目标（人）
7
2
6
3
31
14
18
20
推进 方向
Y1的改善 摘录1
改善项目名称：订单下达规范性
改善类别
技术
管理
设备
材料
费用
其它
√
改善前
改善后
问题点
改善方案
1、针对计划下达准确率、计划完成及时性的责任划分不明晰，产销责权关系不清，存在管理真空； 2、相关流程时间节点不规范、不合理，且操作随意性较强； 3、产销信息传递不畅。经常出现生产计划与销售计划间的信息不对称；
1、以文件形式彻底固化尾数清理流程、明确激励考核要求； 2、计划管理建立专人监控机制，按周、月通报 3、物资管理监督车间生产过程物料损耗，并每日统计滚动输出； 4、供应商建立安全库存，保证欠产物料补缺的及时性，减少超期作业任务产生； 5、车间物料管护规范每周稽查不少于2次。

计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•23
行动(DO)
1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•24
核查(CHECK)
1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。
•8
浪费的概念
常见的七种浪费
1. 不良品浪费
4. 搬运浪费
6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
•9
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
•10
停工时间
设备的6大损失
1.因设备引起的停工时间 2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间
第四要素 更稳固地
改善的思考
第三要素 更安全地
第二要素 更方便地
•17
改善的七大指标
面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
•18
改善的基本原则
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•25
பைடு நூலகம்
方法
改善时,以成本和是否容易
达到来决定优先顺序。
物料
机器
•20
改善的流程
计划Plan
未达到 预计的 结果
试行Do
达到预期结果
核查 Check
实施Action