倍尺飞剪优化剪切操作步骤V1
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高速棒材倍尺飞剪工艺技术改进李罗扣; 刘强; 李文平; 丁建军【期刊名称】《《山西冶金》》【年(卷),期】2019(042)005【总页数】2页(P113-114)【关键词】高速棒材; 倍尺飞剪; 改进【作者】李罗扣; 刘强; 李文平; 丁建军【作者单位】首钢长治钢铁公司轧钢厂山西长治 046031【正文语种】中文【中图分类】TG334.9首钢长治钢铁公司(全文简称长钢)轧钢厂高棒生产线是在原轧钢厂高线北线生产线中,从预精轧后通过分岔通道引出改造而成的复合型生产线。
该生产线新增4号剪前夹送辊1 套,4 号飞剪及碎断剪1 套,侧活套1 套,4 架顶交45°精轧机组1 套,倍尺飞剪前夹送辊1 套,高速倍尺圆盘飞剪(以下简称倍尺飞剪)1 套,夹送制动辊2 套,108 m 转毂式落料系统及冷床1 套,以及后续棒材精整设备1 套。
根据生产产品及规格要求可以在高线和高棒之间切换。
生产线于2018 年8 月1日一次性热负荷试车成功,并于次月达到设计目标。
1 高速棒材倍尺飞剪系统组成倍尺飞剪系统由前伺服电缸控制摆杆系统、倍尺飞剪及后气缸控制摆杆分钢导槽组成。
其中伺服电缸摆杆位于高速飞剪前,可水平左右摆动,伺服电机驱动电缸带动摆杆做水平往复运动。
电缸摆杆工作时有两个工位,飞剪剪切后,摆杆摆动到另一个工位,此时飞剪再进行剪切,循环往复。
后气缸控制摆杆分钢导槽有左右两个通道,引导剪切后的轧件进入不同的通道。
气缸控制后摆杆,通过控制系统计算倍尺长度,在下一个倍尺剪切前,将轧件引导下一个导槽,循环往复。
倍尺飞剪的剪切控制由PLC 控制系统控制,当末架轧机输出轧件信号后,并由编码器计算轧件长度,当剪前热检检测到轧件信号后,PLC 根据脉冲计算出轧件的长度,通过余数计算出理想角度,同时前伺服电缸控制轧件进入剪切位,进行倍尺剪切,后摆杆控制系统预设下一根轧件的通道位置,将倍尺轧件送入夹送制动辊,示意图如图1。
图1 飞剪结构示意图2 高速棒材倍尺飞剪系统存在问题2.1 气缸控制下的后摆杆分钢导槽性能不稳定倍尺飞剪后摆杆控制系统必须满足轧制12 螺成品限速度在38 m/s 时,定尺长度为12 m,一个倍尺为96 m 的工艺条件下,96 m 除以38 m/s 得出2.52 s 为一个动作周期,每分钟动作23 次的动作频次要求,气缸在一个基本轧制周期4 h 内,累计动作5 520 次。
剪辑优化方案引言视频剪辑是一种将多个视频片段合并、编辑、调整顺序和应用特效的过程。
它在电影制作、广告制作以及社交媒体上的视频分享中起着重要的作用。
然而,在剪辑过程中可能会遇到一些常见问题,如过渡不流畅、节奏不协调、镜头不清晰等。
本文将提出一些剪辑优化方案,帮助剪辑师解决这些问题,提高视频剪辑的质量。
1. 视频剪辑流程的优化视频剪辑的流程是指将原始素材进行导入、剪辑、特效处理、音频调整、导出等一系列步骤的流程。
为了提高剪辑效率和质量,可以考虑以下优化方案:•预先整理素材:在开始剪辑之前,预先整理好所有素材,将它们分类、归档,命名规范清晰。
这样可以节省剪辑师在剪辑过程中的查找时间,提高工作效率。
•使用快捷键和自定义工具:熟悉并运用剪辑软件中的快捷键和自定义工具,可以大大加快剪辑速度。
根据个人需求,设置常用的快捷键和自定义工具,让剪辑师更加高效地操作。
•合理安排剪辑顺序:按照剧情逻辑和故事发展的需求,合理安排剪辑顺序,确保过渡自然流畅,使观众的视觉体验更好。
同时,注意场景的连贯性和动作的连续性,避免不必要的视觉冲突。
2. 视频剪辑技巧与要点为了制作出高质量的视频剪辑作品,除了流程的优化外,还需要注意一些剪辑技巧和要点:•过渡效果的应用:在视频剪辑的过程中,过渡效果是必不可少的。
通过添加适当的过渡效果,可以使剪辑更加自然流畅。
常用的过渡效果包括淡入淡出、擦除、推拉等,根据不同的场景需求选择合适的过渡效果。
•音频的处理:音频在视频剪辑中扮演着至关重要的角色。
合理调节音频的音量、音调和音效,可以使观众更好地理解和体验视频内容。
注意音频的清晰度和平衡性,避免出现噪音和杂音。
•选取合适的镜头:在视频剪辑过程中,镜头的选择是非常重要的。
选取具有视觉冲击力和表现力的镜头,可以吸引观众的注意力,让视频更具吸引力。
此外,注意镜头的切换和镜头运动的配合,使剪辑更加流畅。
3. 剪辑优化工具的使用除了上述的剪辑技巧和要点外,还可以使用一些剪辑优化工具来提高剪辑质量和效率:•色彩校正工具:色彩校正是视频剪辑中不可忽视的一环。
在选择测试方式的过程中,应注意各方面的事项,合工作要求与标准开展管理工作,使得闸瓦之间的间隙控制在1mm左右,并进行编号测试处理。
在此期间,需针对等待测试的制动器进行进油方面阀门关闭,然后打开其他的制动器,保证在合理记录信息的情况下,更好的进行处计算工作,具体的计算公式为:M Z—制动器最大制动力矩,F zi—分组测试的拉(图3拉压式传感器现场测试图图1控制系统硬件组成图图26RA70调速控制系统图控制模块主要完成模拟数据量采集;励磁回路触发脉冲等功能;C98043-A7004控制模块主要完成电枢电压检测、励磁系统数据采集和放大。
1.26RA70调速控制系统6RA70调速系统采用双闭环直流调速系统,其一是由6RA70内置的电枢电流调节器和电流互感器构成的电流环,其二是由6RA70内置速度调节器和安装在直流电机轴上的光电脉冲编码器构成的速度环。
速度环为主环,电流环为副环。
速度调节器和电流调节器实现串级连接,由切做好准备,此时处于减速制动终止位和反爬起始位,图5-d所示。
3故障原因分析1#飞剪高速切头定位不准确,60mm,切头误差高时达切钢头产生弯曲现象,列出以下与故障相关的影响因素。
①轧件实际运行速度不稳定造成现场飞剪剪切的倍尺不准。
图3系统通讯网络图(a )飞剪剪刃初始位(b )剪切切断位(c )本体开关感应位(d )终止位、反爬起始位图5图4组态网络示例图倍尺剪采用优化剪切方式时,轧件尾部离开1#热金属检测仪时,剪子卡开始进行倍尺优化计算,并将计算结果送入剪子卡寄存器,剪子卡根据寄存器计算结果向传动系统发剪切指令。
当剪子卡寄存器分段数据执行完毕,系统将按冷床设备参数剪切。
因此,热金属检测仪的灵敏安装位置以及飞剪定位接近开关位置这些因素都会对剪切尺寸造成偏差。
在生产实际中,由于受现场粉尘、冷却轧钢震动、电磁干扰等因素的影响,极易造成现场信与水平线方向的夹角,让飞剪有更多的时间加速,改善飞剪波形。
一.飞剪动作部分(点动):1.运行信号的上升沿,飞剪加速2.加速过程中,碰接近开关,离开接近开关后,延时10~50ms ,给低速,同时判断飞剪角度3.低速正转中,如果剪刃角度超过反爬角度(可设置),则给反向速度,进行反爬4.剪刃角度小于停止角度时,给零速,同时停运行5.注意每个阶段标志位不能冲突6.飞剪额定速度计算:60V π××=×额飞剪直径飞剪电机额定转速飞剪减速比7.飞剪速度给定计算(自动剪切时):0~10V V ××→→→额线材速度超前量模拟量标定模出地址直流调速器 二.剪切部分:1.滤波,每个热检,都要经过50ms~200ms 的滤波,滤波时间视现场情况而定2.末驾轧机后热检:检测尾钢,如果钢筋长度能上冷床,则不管是否够倍尺,都不进行剪切;如果钢筋长度过长,不能上冷床,则马上剪切一刀,以保证尾钢长度不能过短。
以上方法适合末驾轧机后热检到飞剪距离很短的情况正常情况下:尾钢来时,用最后一根钢总的长度减去最小上冷床长度,得到一个长度值,再除以定尺得到一个倍数,然后取整得到一个整数,再乘以定尺,此时算得的长度为倒数第2根钢的长度,剩下的为最后一根钢的长度3.飞剪前热检:首根钢清零,检测有钢信号,进行剪切4.冷床热检:长度优化5.剪前热检有信号后,延时500ms ,输出首根保持继电器,剪前热检没有钢,飞剪分闸,急停等情况都要清首根保持继电器的输出6.理论脉冲比率π×=×轧辊直径理论脉冲比率编码器脉冲轧机减速比:7.第一根钢和以后每一根钢长度的计算不相同,首根钢包括剪前热检到飞剪的距离8.首根钢是剪前热检的上升沿给高速计数器清零信号,其他是飞剪接近开关给高速计数器清零信号9.第一根钢长度对应的脉冲数=(剪前热检到飞剪的距离+倍尺长度)/ 实际(理论)比率10.非首根钢长度对应的脉冲数=倍尺长度/ 实际(理论)比率11.计算实际比率:首根钢时,因为是剪前热检给高速计数器清零,所以应用钱前热检到冷床热检的距离除以钢头到达冷床热检时的脉冲数,非首根钢则用剪切位置到冷床热检的距离除以钢头到达冷床热检的脉冲数,此时得到的比率为实际比率。
飞剪操作规程注意事项(4篇)篇11.操作前务必熟悉设备操作手册,了解设备性能和操作流程。
2.不得在设备运行时进行调整或维护,以免发生危险。
3.遵守一人一机原则,禁止未经培训的人员操作飞剪。
4.在剪切过程中,若发现材料有异常,应立即停止操作并报告。
5.操作结束后,应关闭电源,清理工作现场,确保设备处于安全状态。
6.对于复杂故障,应由专业技术人员处理,避免自行拆卸设备。
7.保持良好的沟通,与生产线其他岗位协调配合,确保生产流程顺畅。
以上飞剪操作规程旨在为实际生产提供指导,操作人员应根据具体设备和生产环境灵活应用,确保安全生产。
篇21.切勿在未接受专业培训的情况下操作飞剪设备。
2.遵守一人操作,一人监护的原则,确保两人均了解应急措施。
3.切勿在设备运行时进行调整或清洁工作。
4.操作时应避免身体任何部位进入危险区域。
5.定期进行安全演练,确保在紧急情况下能迅速、正确地响应。
本规程旨在提供基本的操作指导,具体操作还需结合实际情况和设备手册。
每位操作人员都需理解并遵守这些规定,以确保自身和他人的安全。
只有将安全放在首位,才能实现高效、稳定的生产。
篇31.不得擅自调整设备参数,除非经过专业培训并得到授权。
2.在设备运行时,禁止身体任何部位靠近切割区域。
3.遵守交接班制度,确保信息传递准确无误。
4.遇到异常情况,切勿强行操作,应立即通知维修人员。
5.保持工作区域整洁,避免杂物导致滑倒或绊倒事故。
6.保持警惕,避免因疲劳、分心而引发的意外。
以上规程需飞剪工严格遵守,以确保个人安全和生产顺利。
管理层将定期对规程执行情况进行检查,对违规行为进行纠正和处罚。
篇41.操作人员需经过专业培训,熟悉飞剪设备的操作和安全知识,未经许可不得擅自操作。
2.在设备运行期间,不得进行任何可能导致设备失衡的动作。
3.切勿在设备运转时进行调整或清洁工作,以免发生危险。
4.遵守现场5s管理,保持工作环境整洁,避免杂物影响操作安全。
5.遇到不明情况或设备异常,应立即停止操作,及时报告,切勿盲目自行处理。
倍尺飞剪优化剪切操作步骤
优化剪切的基本概念:
倍尺剪切是棒材生产必须的重要工序。
整根钢坯轧出的钢材经倍尺剪切后,最后一段钢的长度总是不规则的。
在棒材轧制过程中,如果出现短尾现象会使冷床来不及接钢,从而出现尾钢在冷床上的停位不合适或者乱钢等现象。
倍尺飞剪优化剪切的基本目的是消除短尾现象,以保证冷床上卸钢的稳定性。
棒材生产工艺对倍尺优化剪切提出的进一步要求则是控制尾钢的长度。
为了能够在定尺剪切时实现短尺(非定尺)分离,工艺上希望倍尺剪切的尾钢长度恰好超过所有整倍尺长度,即尾端的非定尺部分恰好延伸到所有整倍尺之外,这样在冷剪进行定尺剪切时,最后一刀切下的全部是非定尺(短尺),从而实现短尺材与定尺材的分离。
显然,如果能够控制尾钢的长度,自然能够消除短尾现象。
本优化剪切控制就是按尾长控制的概念进行设计的。
每根钢坯轧制后的总长度是一定的,要想改变尾钢的长度,只能通过改变其他倍尺段的长度来实现(分段剪切各段长度间的互补性)。
优化剪切正是通过延长或缩短整倍尺钢的长度来改变末段(尾钢)长度的。
为保证成品定尺收得率,要求优化剪切的调整过程不能产生新的非定尺,因此长度调整只能以成品定尺长度为单位,即按定尺的整数倍长度进行调整;从而能保证每根钢只(在尾段)出现一个非定尺。
1 分段长度
在此画面中可以设定成品长度,倍尺根数,附加长度和冷缩率,显示倍尺长度和手动优化剪切的设定情况。
1.1 倍尺调整
在此画面中可以手动调整每段钢的剪切长度(单位为成品长
度)。
1.2 长度修正
在此画面中可以手动精确修正每段钢的剪切长度(单位为毫米),用于修正由于钢坯温度不均产生的长度误差。
1.3 优化设定
在此画面中显示每根钢坯轧制后的总长度和平均长度。
通过设定预计总长和末段留空自动计算优化调整前后的剪切结果。
其中末段留空指整倍尺长度与优化剪切后尾钢的目标长度的差值,单位为成品长度,取值范围为(0,3)。
按钮,使当前计算结果应用到实际剪切中。
1.4 优化调整
在此画面中可以设定优化调整的目标、优化调整的限制和尾封长度。
注意:自动优化调整剪切在钢的尾部通过0号热金属检测器后开始工作,0号热金属检测器与末架轧机之间的含钢量决定了自动优化的调整能力。
所以在实际应用中,自动优化调整需以优化设定为基础的,在投入自动优化调整之前,需先完成或确认优化设定。
自动优化调整的目标包括尾端伸出和尾端自由度。
尾端伸出指尾钢控制的目标长度与整倍尺长度的差值,单位为成品长度,取值范围为(-1,0,1)。
其中0表示优化调整目标是使尾钢长等于整倍尺长度;1表示尾钢长度比整倍尺长度大一个定尺;-1表示尾钢长度比整倍尺小一个定尺。
尾端自由度指尾钢长度控制的允许宽容度范围,单位同样为成品长度,取值范围为(0~-5)。
当计算出的尾钢长度与优化调整目标长度之差小于该设定值时,程序将不进行长度调整。
要进行自动优化调整的范围,在钢的尾部通过0号热金属检测器后,系统自动计算
得到钢的总长,从而可以得到尾钢长度的计算值,只有当自动优化调整尾钢的目标长度与尾钢长度计算值的差值大于尾端自由度时,才进行自动优化调整,。
优化调整的限制包括上限和下限:上限指优化调整过程中在整倍尺上允许增加的长度,单位为成品长度,取值范围为(0,1);下限指优化调整过程中在整倍尺上允许减少的长度,单位为成品长度,取值范围为(-1~-5)。
/取消自动优化调整功能。
此外,还可以通过下面方法投入/取消自动优化调整功能:
2 优化监控
此画面用于监视自动优化调整的计算结果。
在投入自动优化调整功能之前,应先进行手动优化设定并设置好优化调整的目标、优化调整的限制,然后在此画面中监视自动优化调整的结果,当自动优化调整的结果正确稳定后,可投入自动优化调整功能。