TPE热塑性弹性体
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简介TPS-苯乙烯类TPE(SBS、SIS、SEBS、SEPS)苯乙烯类TPE又称TPS，为丁二烯或异戊二烯与苯乙烯嵌段型的共聚物，其性能最接近SBR橡胶。
约占全部TPE一半左右。
代表性的品种为苯乙烯—丁二烯—苯乙烯嵌段共聚物(SBS)，广泛用于制鞋业，已大部分取代了橡胶；同时在胶布、胶板等工业橡胶制品中的用途也在不断扩大。
SBS还大量用作PS塑料的抗冲击改性剂，也是沥青铺路的沥青路面耐磨、防裂、防软和抗滑的优异改性剂。
以SBS改性的PS塑料，不仅可像橡胶那样大大改善抗冲击性，而且透明性也非常好。
以SBS改性的沥青路面较之SBR橡胶、WRP胶粉，更容易溶解于沥青中。
因此，虽然价格较贵，仍然得到大量使用。
现今，更以防水卷材进一步推广到建筑物屋顶、地铁、隧道、沟槽等的防水、防潮上面。
SBS与S—SBR、NR橡胶并用制造的海绵，比原来PVC、EVA 塑料海绵更富于橡胶触感，且比硫化橡胶要轻，颜色鲜艳，花纹清晰。
因而，不仅适于制造胶鞋中底的海绵，也是旅游鞋、运动鞋、时装鞋等一次性大底的理想材料。
近些年来，异戊二烯取代丁二烯的嵌段苯乙烯聚合物(SIS)发展很快，其产量已占TPS 量的1／3左右，约90%用在粘合剂方面。
用SIS制成的热熔胶不仅粘性优越，而且耐热性也好，现已成为美欧日各国热熔胶的主要材料。
SBS和SIS的最大问题是耐热性差，使用温度一般不能超过80℃。
同时，其强伸性、耐候性、耐油性、耐磨性等也都无法同橡胶相比。
为此，近年来美欧等国对它进行了一系列性能改进，先后出现了SBS和SIS经饱和加氢的SEBS和SEPS。
SEBS(以BR加氢作软链段)和SEPS(以IR加氢作软链段)可使抗冲强度大幅度提高，耐天侯性和耐热老化性也好。
日本三菱化学在1984年又以SEBS、SEPS为基料制成了性能更好的混合料，并将此饱和型TPS命名为“Rubberron”上市。
因此，SEBS和SEPS不仅是通用，也是工程塑料用的改善耐天侯性、耐磨性和耐热老化性的共混材料，故而很快发展成为尼龙（PA）、聚碳酸酯(PC)等工程塑料类“合金”的增容剂。
此外，还开发了环氧树脂用的高透明性TPS以及医疗卫生用的生体无毒TPS等许多新的品种。
SBS或SE8S等与PP塑料熔融共混，还可以形成IPN型TPS。
所谓IPN，实际是两种网络互相贯穿在一起的聚合物，故又称之为互穿网络化合物。
虽然它们大多数属于热固性树脂类，但也有不少像TPE的以交叉连续相形态表现出来的热塑性弹性体。
用SBS或SE8S 为基材与其他工程塑料形成的IPN—TPS，可以不用预处理而直接涂装。
涂层不易刮伤，并且具有一定的耐油性，弹性系数在低温较宽的温度范围内没有什么变化，大大提高了工程塑料的耐寒和耐热性能。
苯乙烯类化合物与橡胶接技共聚也能成为具有热塑性的TPE，已开发的有EPDM／苯乙烯、BR／苯乙烯、CI—IIR／苯乙烯、NR／苯乙烯等。
世界TPS最大生产厂家是美国壳牌化学（ShellChem）。
以Kraton、Carifles等商品名共40多个牌号，行销世界各地，仅本土的装置能力1998年即达23.2万吨，据称近几年又有增长，在法国、德国也各有3万吨的生产装置。
美国PhillipsPetro生产的商品名为Solprene，能力3.5万吨，日本旭化成、弹性体，意大利Enichem，比利时、西班牙、墨西哥、澳大利亚等国也利用其技术生产，能力由0.5万-2.8万吨不等。
日本的JSR和俄罗斯以自己的技术各有2.5万吨的生产企业。
台湾奇美公司有9万吨的SBS(含S—SBR)生产装置。
我国是世界TPS最大消费国，从1980年开始以SBS为中心，伴随着我国制鞋业(占世界胶鞋产量一半)、建筑业(居世界之首)以及公路业(全球第二)对TPS的需要，1999年为25万吨，2000年为30万吨，2001年为35万吨，估计2002年可达40万吨。
而全国生产量1999年为8.8万t，2000年为13.3万吨，2001年为16.8万吨，2002年达到21.6万吨，年均增长12%以上。
目前仍然无法满足市场日益扩大的需要，一半以上要从境外进口，其中台湾10万吨，80%用于制鞋，其余8万吨从韩国、日本、俄罗斯等地进口。
2001年，国内SBS用于制鞋方面的有27万吨，占78%，公路沥青改性4.5万吨，占13%，其他胶粘剂、防水卷材、塑料改性各占3.8%、3.2%和2%。
1982年由北京燕山石化研究院自行研制成功SBS之后，目前已有3家石化企业在生产。
北京燕山石化年产规模6万吨，生产4万吨；岳阳石化年产规模10万t，生产13万吨；茂名石化年产规模5万吨，生产5万吨。
除SBS外，还少量生产SIS和SEBS。
生产牌号多达25个，产品应用覆盖了制鞋、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材；胶粘剂等多个领域。
中国大陆现已成为世界三大TPS生产基地之一，TPS生产技术已引入到台湾和意大利。
TPO-聚烯烃热塑性弹性体TPO-聚烯烃热塑性弹性体ThermoplasticPolyolefin，烯烃类TPE系以PP为硬链段和EPDM为软链段的共混物，简称TPO。
由于它比其它TPE的比重轻(仅为0.88)，耐热性高达100℃，耐天侯性和耐臭氧性也好，因而成为TPE中又一发展很快的品种。
TPV-动态硫化热塑性弹性体：1973年出现了动态部分硫化的TPO，特别是在1981年美国Mansanto公司开发成功以Santoprere命名的完全动态硫化型的TPO之后，性能又大为改观，最高温度可达120℃。
这种动态硫化型的TPO简称为TPV，是ThermoplasticVulcanizate的简称，主要是对TPO中的PP与EPDM混合物在熔融共混时，加入能使其硫化的交联剂，利用密炼机、螺杆机等机械高度剪切的力量，使完全硫化的微细EPDM交联橡胶的粒子，充分分散在PP基体之中。
烃类TPE系以PP为硬链段和EPDM为软链段的共混物，简称TPO。
由于它比其它TPE 的比重轻(仅为0.88)，耐热性高达100℃，耐天侯性和耐臭氧性也好，因而成为TPE中又一发展很快的品种。
自从1972年在美国由Uniroval公司以TPR的商品名首先上市以来，多年以两位数增长，2000年生产量已达35万t，到2002年估计可达40万t。
现在，TPO已成为美日欧等汽车和家电领域的主要橡塑材料。
特别是在汽车上已占到其总量的3／4，用其制造的汽车保险杠，已基本取代了原来的金属和PU。
1973年出现了动态部分硫化的TPO，特别是在1981年美国Mansanto公司开发成功以Santoprere命名的完全动态硫化型的TPO之后，性能又大为改观，最高温度可达120℃。
这种动态硫化型的TPO简称为TPV，主要是对TPO中的PP与EPDM混合物在熔融共混时，加入能使其硫化的交联剂，利用密炼机、螺杆机等机械高度剪切的力量，使完全硫化的微细EPDM交联橡胶的粒子，充分分散在PP基体之中。
通过这种交联橡胶的“粒子效果”，导致TPO的耐压缩变形性、耐热老化性、耐油性等都得到明显改善，甚至达到了CR橡胶的水平，因而人们又将其称为热塑性硫化胶。
利用TPV的耐油性，现已用其替代NBR、CR制造各种橡胶制品。
TPV还可以与PE 共混，同SBS等其它TPE并用，互补改进性能。
现在；在汽车上已广泛作为齿轮、齿条、点火电线包皮、耐油胶管、空气导管以及高层建筑的抗裂光泽密封条，还有电线电缆、食品和医疗等领域，其增长幅度大大超过TPS。
近年，德国又在TPV的基础上推出了聚合型TPO，使TPV的韧性和耐低温等性能又出现了新的突破。
美国也开发出综合性能更好的IPN型TPO。
1985年又出现完全动态硫化型的PP／NBR—TPV，它以马来酸酐与部分PP接技，以部分NBR用胺处理，形成胺封末端的NBR。
这种在动态硫化过程中能形成少量接技与嵌段的共聚物，可取代NBR用于飞机、汽车、机械等方面的密封件、软管等。
这种共混体由于两种材料极性不同，彼此不能相容，因而在共混时必须加入MAC增容剂。
这类增容剂主要有：亚乙基多胺化合物，例如二亚乙基三胺或三亚乙基四胺；还有液体NBR和聚丙烯马来酸酐化合物等。
现在以AES公司(Monsanto)生产的代表性品种Santoprene(EPDM／PP-TPV)和Geolast(NBR／PP—TPV)为主，广泛用于机械、电气、建筑、食品、医疗等各领域。
尤其是在汽车上面，已占到30%—40%，国外每辆小轿车的TPE用量已达10kg，约占汽车零件的10%。
TPV可以用塑料加工通用的吹塑、注塑和挤出成型等方式生产各种零件。
吹塑制品有汽车的空气净化器导管、齿轮罩防护套、联轴节护套等。
注塑制品有塞头衬垫、反光镜衬垫、脚踏刹车衬垫、刹车增力装置导管护套、曲轴罩护套等，还可制造同步带。
挤出制品有电线电缆护套、燃料管外层胶和各种密封条。
尤其是汽车上的密封条，使用TPV已成为时髦，包括实心和发泡产品，静密封和准动／动态密封制品等等，已基本取代了橡胶。
目前在烯烃基TPE中，TPO约占80%—85%，TPV占15%-20%。
正因如此，世界其他各大知名EPDM合成橡胶生产厂家，如DDE(DuPont-DOW)的Nordel TP，Goodrich Talcar TR，Exxon—Monsanto的Vistaflex和Thionic Polymer，意大利Montedison的DutralTR，德国Bayer的LeveflexEP和Vestoprene，荷兰DSM的KeltonTP，英国Enichem 的Unepreene，还有日本JSR、三井石化、住友化学、旭化成等，都先后推出有自己特性的TPO、TPV生产牌号。
为适应不同加工方式及用途，一般都在10-20种以上。
虽然它们对具体生产方法和生产量大多未公布，但不外乎都是烯烃类的各种熔融共混物。
熔融共混的TPV正成为各橡胶、塑料生产厂家竞相发展的新型橡塑材料和最热门的研发课题。
还有各种TPO—TPV之间的相互共混，如EPDM／PP-TPV与NBR／PP-TPV，ACM／PP-TPV 与EPDM／PA-TPV等，也正成为新的改性共混材料。
我国TPO—TPV的生产使用是从1990年后半年开始的，特别是伴随汽车工业的迅猛发展，TPO—TPV用量每年以10%-20%的速度急增。
在2002年生产的325万辆汽车中，至少有一半的小轿车已用上了TPO—TPV制造的保险杠和内外装饰板以及零件。
TPV是TPE世界中增长最快的一族，年增长率在10%-20%以上。
由于其加工方法和性能最贴近硫化橡胶，以美国为主，在汽车等产品上覆盖面非常宽广，极具发展潜力。
目前，国外密封条、护套、衬垫、包皮等大量向TPV转移。
TPU-聚氨酯热塑性弹性体TPU-聚氨酯热塑性弹性体Thermoplasticpolyurethaneelastomer，聚氨酯热塑性弹性体又称热塑性聚氨酯橡胶，简称TPU，是一种(AB)n型嵌段线性聚合物，A为高分子量(1000-6000)的聚酯或聚醚，B为含2-12直链碳原子的二醇，AB链段间化学结构是用二异氰酸酯，通常是二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)连接。
