罐区安全风险及管控措施

储罐停用工艺处理措施摘要：罐区作为重大危险源，其停用工艺处理是罐区运行的难点，文章对储罐停用技术的难点和风险点进行了分析。

利用现场操作经验，优化停用方案，提出了不开孔漂油操作并细化储罐密封拆除、清罐方案，最终实现储罐停用的工艺处理过程的安全受控。

关键词：储罐、停用、工艺处理、风险管控1.引言储运罐区是原油和各类液体产品的储存基地，主要负责公司原油进厂、液体油品调合、成品油的储存及输出工作。

按照储罐清理周期要求或定期检定、罐改储存另一类油品时、储罐发生渗漏、其他损坏需要进行倒空检查或动火修理的、工艺技术改造或生产性清污时，需要储罐停用处理。

2.储罐停用工艺处理风险分析当储罐正常运行时，浮盘在油品上漂浮，在油气和空气之间形成隔离，一方面减少空气污染、另一方面也降低了火灾发生的概率。

储罐停用退油时，浮顶的支柱下降至罐底板，自动通气窗打开，外部空气进入浮盘下部空间，形成爆炸性混合气体，遇静电、雷击可能发生火灾、爆炸事故。

储罐停用自储罐退油操作开始，风险便急剧升高，并且在完成停用处理前，风险持续存在，因此需要从工艺角度制定控制措施，实现安全停用。

3.储罐停用工艺处理措施储罐停用前需要编制包括储罐退油、加盲板、抽罐底余油、储罐蒸煮、拆除储罐密封、清罐等在内的停用方案，落实相应的安全防范措施。

3.1储罐退油储罐退油即选择合适退油流程，将储罐内油品倒入同品种储罐。

储罐退油效果直接影响后续操作的安全。

为保证罐内油品剩余尽量少，需要从以下两个方面来保证退油效果。

3.1.1合理选择退油流程储罐退油后期需要使用抽底管线将罐内油品倒空，储罐底部存水会被机泵抽吸到管线内，可能影响装置运行或产品质量，因此在选择退油流程时应合理安排，以免造成生产波动。

为实现尽可能将罐内油品倒空，储罐退油后期机泵流量减小，如果机泵选择不合理，可能造成机泵不上量，罐内剩余油品过多，增加后续处理的难度，因此需要选择合适倒油机泵。

3.1.2退油过程控制监测停用储罐液位至出口管线上沿前（一般为800mm），变通抽底流程（关闭储罐出口阀门，打开储罐抽底阀门）同时调小倒油机泵流量，尽量将罐内油品抽净。

危险化学品企业安全风险分级管控实施指南（试用版）目录1．总则- 2 -2．危害因素辨识- 2 -3．风险评价- 7 -4．风险控制- 9 -5．风险培训- 10 -6．风险信息更新- 10 -7．工作程序和要求- 10 -8．附件- 11 -1。

导则为指导危险化学品企业开展生产安全风险分级管控工作，确保有效管控设备设施和作业过程存在的各类风险，消除事故隐患，杜绝生产安全事故的发生，编制本指南。

本指南介绍了危险化学品企业实施危险源、危险有害因素辨识（以下统称危害因素）、风险分析、风险分级和风险管控的定义、常用方法、工作程序、工作要求等。

1.1范围适用于危险化学品企业的危害因素识别,生产安全风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。

1。

2基本程序化工企业实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上,一般程- 1 -序包括：成立组织机构-—实施培训—-编制文件（作业指导书、台账、记录）——辨识危害因素——风险分析-—制定控制措施--判定风险等级——逐级评审与审核--组织全员学习、落实控制措施-—组织定期评审、更新风险信息——实施分级管控-—实现持续改进。

2。

危害因素辨识2。

1危害因素辨识方法（1）工作危害分析法（简称JHA)主要用于对作业活动中存在的危害因素进行辨识。

通过对工作过程的逐步分析，找出存在危险的工作步骤，进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一。

（2）安全检查表法(简称SCL）主要对静态设备设施的危害因素进行辨识。

依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

有条件的企业可以选用《危险与可操作性分析》(HAZOP）进行工艺安全危害风险分析。

2。

2 危害因素辨识范围(1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段;（2)常规和异常活动；(3）事故及潜在的紧急情况；(4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；(6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8)丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等；（10）变更（人员、管理、工艺、过程、技术、设施等永久性或暂时性的变化）.2。

关于高危细分领域安全风险专项治理实施方案一、工作思路和目标为持续提升高危细分领域公司本质安全水平为核心，坚持重点治理、因企施策，深化治理措施，再次核查硝酸铵、硝化生产装置，开展液氯、氯乙烯、过氧化企业和液化烃储罐区安全风险专项治理。

二、工作任务(一)开展液氯和氯乙烯(带气柜)生产、过氧化安全风险专项治理1、企业自查。

按照应急管理部液氯和氯乙烯(带气柜)生产企业、过氧化企业安全风险隐患排查指南(另行印发)开展自查，形成“两个清单”(5月底前完成)。

2、迎检核查。

通过企业实地检查，形成自查自评情况清单。

经主要负责人签字确认。

存档备案。

严格复核液氯(氯乙烯)储存场所、过氧化工艺安全风险防范措施落实情况，完善“两个清单”,及时整改问题隐患，并实施分类整治(7月底前完成)。

(二)开展液化烃储罐区安全风险专项治理。

1.自查评估。

按照液化烃储罐区安全风险隐患排查指南完成自查评估，确定安全风险等级(高、较高、一般和较低安全风险),录入危险化学品登记系统，形成液化烃储罐安全风险评估台账(5月底前完成)。

2.深度评估。

通过自查自评，组织专家开展深度评估，按照液化烃储罐区安全风险隐患排查指南核定液化烃储罐区安全风险等级，建立“一罐区一策”整改方案(7月底前完成)。

3.分类整治。

按照“一罐区一策”整改方案，实施分类整治：经评估，液化烃储罐区存在无法整改的重大风险隐患的，依法依规淘汰退出；评估为高安全风险的，督促企业立即完善安全、设备和工艺等管理措施，改造自动化控制、监测监控设施，达不到安全生产条件的依法责令停产整顿；评估为较高安全风险的，督促企业限期落实必要安全管控措施;评估为一般安全风险的，督促企业落实常态化管控措施，结合检维修计划整改(按整改方案时限完成)。

4.验收总结。

市局组织对高安全风险和较高安全风险液化烃储罐区风险管控措施落实情况进行验收(9月底前完成)。

(三)完善高危细分领域安全风险防控长效机制。

对照安全风险隐患排查指南，如涉及硝酸铵、硝化、氟化、有机硅、多晶硅、苯乙烯、丁二烯、重氮化等，应每年至少开展一次由主要负责人组织、全员参加的常态化安全风险隐患排查治理，并将自查自改情况上报上级管理部门。

健康安全环保部
• 山东石大 7•16 爆炸事故
五、防范措施
（一）牢固树立安全发展理念。要深刻吸取事故教训，始终坚守“ 发展决不能以牺牲人的生命为代价”这条红线
（二）切实加强液化烃罐区的安全管理。要认真贯彻落实《化工（ 危险化学品）企业保障生产安全十条规定》和《油气罐区防火防爆十条 禁令》，全面加强液化烃罐区安全管理工作
（三）进一步加强变更管理和特种设备安全管理工作。危险化学品 企业要制定落实变更管理制度，严格变更管理
（四）进一步落实安全生产属地监管责任
健康安全环保部
四、事故原因
直接原因
石大科技公司在进行倒罐作业过程中，违规采取注水倒罐置换的方法，且 在切水过程中无人现场值守，致使液化石油气在水排完后从排水口泄出， 泄漏过程中产生的静电放电或消防水带剧烈舞动金属接口及捆绑铁丝与设 备或管道撞击产生火花引起爆燃
健康安全环保部
• 山东石大 7•16 爆炸事故
四、事故原因
间接原因
1.石大科技公司安全生产主体责任不落实： 严重违反石油石化企业“人工切水操作不得离人”的明确规定， 切水作业过程中无人在现场实时监护，排净水后液化气泄漏时未 能第一时间发现和处置 企业违规将罐区在用球罐安全阀的前后手阀、球罐根部阀关闭， 将低压液化气排火炬总管加盲板隔断 通过罐顶部低压液化气管线，采用倒出罐注水加压、倒入罐切水 卸压的方式进行倒罐操作，存在很大安全风险，企业没有制定倒 罐操作规程，未对作业过程进行预先危险性分析和辨识 未按照规定要求对重大危险源进行管控，球罐区自动化控制设施 不完善，仅具备远传显示功能，不能实现自动化控制；紧急切断 阀因工厂停仪表风改为手动，失去安全功效 操作人员未取得压力容器和压力管道操作资格证，属无证上岗 安全培训不到位，操作人员刚刚从装卸站区转岗到球罐区工作， 未经转岗培训，岗位技能不足