挂轮架轴工艺过程及工装设计

挂轮架轴工艺过程及工装设计 1 目 录 前言 摘要 第一章 零件的分析 ………………………………………………………………………4 1.1 零件的工艺分析 …………………………………………………………………4 1.2确定毛坯 ………………………………………………………………………4 1.3基面的选择 ………………………………………………………………………4

第二章 确定零件的工艺过程 …………………………………………………………4 2.1 零件的工序的内容 ……………………………………………………………………4 2.2 零件的工艺过程 ……………………………………………………………………5

第三章 确定工装设计 ………………………………………………………………………6 3.1 工装的工艺过程要点 …………………………………………………………………6 3.2 零件的工装设计 …………………………………………………………………6

第四章 零件的切削用量 ……………………………………………………………………7 第五章 结束语 ……………………………………………………………………………10 致谢 ……………………………………………………………………………11

附录 编程 ……………………………………………………………………………12 参考文献 ……………………………………………………………………………13 常州工学院毕业设计

2 前 言

机械制造工艺学毕业课程设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行后。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 挂轮架轴工艺过程及工装设计

3 摘要 机械中的运动副、铣床附件就是轴，安装在挂轮架上，齿轮再安装在轴上，用来传动分度头，使工件做复合运动。 挂轮架轴起过渡作用，通过齿轮或滚轮自行滑动。结构简单制造方便，制造成本低，通常和齿轮配合实现变速，放应用广泛，但不足之处事是容易损磨。 关键词：齿轮，运动，制造 常州工学院毕业设计

4 第一章 零件的工艺分析

1.1 零件的工艺分析 挂轮架轴共有两种加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分析如下： （1） 以φ50的右端面为基准的加工左端正面 这组加工表面包括：φ50的两端面的平行度及倒角，其中主要加工φ50的两端面。 （2）以φ25的外圆柱面为中心的加工表面 这组加工表面包括：φ25的外圆柱面，M16-6h的外螺纹表面，φ13的方头。 φ25的外圆柱面，与φ50的端面的垂直度。 1.2确定毛坯材料 零件材料为45钢，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于为小批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用普通车床削成型，这从提高生产率保证加工精度上考虑也是应该。 1.3基面的选择 基面学则是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则加工工艺过程中会问题自出更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1） 粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，按照有关粗基准的选择原则（既当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准）现取50cm外圆表面作为粗基准，利用自制桃子夹头和一个死顶尖达到安全定位。 （2） 精基准的选择 主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （1）φ50两端面的平等度公差为0.02 （2）φ50的端面与φ25的表面之间的垂直度公差为0.02 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。

第二章 确定零件工工艺过程 2.1 零件的工序内容 1、采用φ52 45#钢，由锯床锯成φ52×107作为毛坯件； 2、车端面及外圆φ18×26，并打中心孔； 3、车另一端面至总长105并打中心孔； 挂轮架轴工艺过程及工装设计 5 4、用自来夹头三爪夹紧φ18×26，另一头用尾架活络顶针顶住工件粗车φ27×72，φ20×37、φ18×32、φ15×14； 5、热处理调质HRC28-32； 6、由小台钻修正中心孔； 7、在车床上自制死顶针（60°）后，将自制桃子夹头装上工件，由死顶针与尾架活络顶针顶住工件，车外圆φ50并倒角1×45°，精车φ16-0.18×2）(φ50端面处光洁度按要求)并倒角，粗车M16螺纹，再用M16钢板绞一下，以确保螺纹精度，并用M16螺纹环规自检。 8、把自制填圈套上工件后再将自制螺纹桃子夹头旋上工件：M16处（上工件时螺纹、端面处加点油以利装卸），在加工前再用原来自制死顶针夹头重新车成60°顶针，然后将工件顶在死顶针与尾架活络顶针间精车各档外圆，即车外圆φ13×15，φ16-0.18×18、φ18 ×4.5、φ25.5×34，然后将小拖板向后退到刻度零位，车φ50端面至φ50好，固定大拖板后，再将小拖板向后退7圈（5mm），车φ18外圆端面至φ50端面处，确保φ25.5×340

-+0。

15,并对φ50倒角1×45°，割螺纹退刀槽φ14×3，再割φ25.5外圆是两条槽（一条φ50

端面套，另一条在φ25.5端面向左2mm处割φ24×3）。然后倒角粗车M16螺纹，再用M16钢板套一下，以确保螺纹达到各要求），并用M16环规自检。 9、采用小立铣将自制填圈与铣刀用辅助套旋上工件，并将工件固定在分度头三爪夹头与尾至弹簧顶针间，铣10×10×13方头，铣16×5扁势。 10、高频淬火，φ25.5×35处，10×6×15方头处淬火HRC40-45（冷却时可用油淬以防脆裂）。 11、外圆尾将自制填圆与自制螺纹桃子夹头装上工件并旋紧使两顶针顶住工件尾外圆φ25-0。02，尾后将工件上油以防锈蚀。

2.2 零件有工艺过程 根据零件要求具体编制工序卡片，在操作各道工序时必须按工序卡片先后顺序进行。 1、由圆钢棒料锯成毛坯件后先粗车再送热处理调质，送工件调质时一并将粗加工的工装零件（或毛坯）同时送去热处理调质。 2、在零件投入加工前应先行将设计的工装予先制好，以保证工艺顺利进行。 3、零件各道工序加工时如排车扁车为车为栓该留尾余量的应留尾余量，该加工后方可淬火的先加工完（如铣方头）才可淬火。 4、工件加工时要按各图纸技术要求，在精车各档外圆时要保证工件的同轴度、垂直度、平行度以及光洁度。 5、工件与辅助夹具装卸时要注意防止零件损伤。 6、在车加工时需用死顶针时应随用随车即在车上限制，在装夹螺圈时应将夹具与工件拼紧，以便正常加工。 7、每道工序加工以后一定要自行检验，特别是首件一定要送检，以确保零件质量。

8、在使用量具时要事先校对好量具，车制螺纹时应用螺纹环规检查。 常州工学院毕业设计 6 9、零件完工以后要上防绣油，并将工件堆放整齐，轻拿轻放，以防止磕划碰伤。 10、零件全部加工结束后，需通知检验员检验，以利入库。

第三章 确定工装设计 3.1 按照工装设计要求，工装的工艺过程要注意以下几点： 1、带有内螺圈的桃子夹头、填圈自制死顶针皆需45#钢调制料。 2、在制作螺圈桃子夹头时，车好螺圈后再与档棒以及洋元电焊焊后，立即用气割焊枪回一下火，以免电焊后过硬，待自然冷却后再用丝锥M16回一下，最后铣35厚扁势。 3、自制填圈在车制时要注意两平面的平行度与光洁度，在打好平面钻好φ16.5孔后， 割刀装一斜点慢慢割下，以保平面光洁度然后割下填圈，使填圈两平面既光洁平行。 4、自制死顶针的坯料在送去热处理调质前先粗车一下顶针部分以使顶类有较好的硬度，待调质后车制过程中先注意顶尖的光洁度。 5、加工铣床用辅助螺套时要注意螺套平面与螺孔的垂直度及螺纹的光洁度，车加工再铣扁势。 6、在制作粗车用桃子夹头时夹头钢圈上可钻攻M10的内螺纹，采用M10的螺钉顶紧工件强度较好。 7、尾外圆时可供用精车时使用的带螺圈的桃子夹头，使用时先同工件拼紧，装卸时防止损坏零件。

3.2 零件的工装设计 在接到该零件图纸后，首先要着手编制工艺卡片，并根据工艺要求设计工装。 为了考虑到该零件小批量生产，故毛坯不需要用铸件，可以直接采用45#圆钢棒料，由锯床按φ52×107落料，作为毛坯料，落成后投入机械加工。 为了确保工艺顺利进行，在编制工序卡片后要立即着手设计工装。 一、关于工装设计： 根据工艺要求：车尾铣加工，都要用顶针或双顶针也就是必须要有辅助类夹具，如自制死顶针、桃子夹头等，而且有工序特别是精车时，必须采用带有内螺纹的桃子夹头（包括尾加工），粗车时可用一般桃子夹头，在铣加工时也必须配有内螺圈辅助夹具（内螺圈外圆同螺纹必须保证同心度），车头三爪上使用的死顶针要事先备好，调质45#钢料在车床上直接车制成60°顶尖，即可设计制作上述工夹具后以保工艺正常进行，具体工装设计见工装（辅助工夹具共五件）。 1、螺母桃子夹头 2、填圈 3、粗车用桃子夹头 4、自制死顶针对 5、铣床用螺套