风电叶片质检工序步骤
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碳纤维风电叶片生产工艺流程
1.首先,要选择优质的碳纤维材料。
First, high-quality carbon fiber material is selected.
2.接下来,进行碳纤维材料的预处理和表面处理。
Next, the carbon fiber material is pretreated and surface treated.
3.然后,在模具中进行碳纤维预成型。
Then, carbon fiber preforming is carried out in the mold.
4.碳纤维经过预成型后,进行树脂浸渍。
After preforming, the carbon fiber is impregnated with resin.
5.浸渍后的碳纤维在模具中进行热压成型。
The impregnated carbon fiber is hot pressed in the mold.
6.成型后的叶片需要进行清洁和修整。
The formed blade needs to be cleaned and trimmed.
7.碳纤维叶片进行表面处理和涂装。
The carbon fiber blade undergoes surface treatment and painting.
8.接着进行叶片的平衡和质量检测。
Next, the blade is balanced and quality checked.
9.最后,进行叶片的组装和包装。
Finally, the blade is assembled and packaged.。
如何做好风电叶片缺陷的检测工作作者:杨庆戈来源:《科技风》2019年第18期摘要:风电叶片在生产,运输,安装等过程中,缺陷损伤都是不可避免的。
因此,本文主要分析了风电叶片的缺陷和无损检测工作进行了相关的分析探讨,予以有关单位参考与借鉴。
关键词:风电叶片;缺陷;检测技术1 风电叶片主要缺陷的种类1.1 生产制作过程中的缺陷风电复合材料叶片的生产是一个细节控制的过程,细节控制直接决定了叶片质量的好坏。
目前国内外风电叶片的生产,基本由传统的手糊制作改为了真空灌注,这在很大程度上减少了因人工操作失误而引入的缺陷。
从而导致了风电叶片出现纤维布皱褶,纤维布,气泡,粘接宽度不够以及缺胶等有关缺陷,对于风电叶片在生产制作过程当中的残留缺陷,现目前有很多的风电叶片生产现场监测系统并不能有效的直接检测到这些问题,而且这些有关缺陷在风电叶片成型之后都是很难被发现的,这些缺陷在一定程度上都是会影响风电叶片的刚度以及强度的。
根据现目前风场运行风机叶片的有关事故进行分析,风电叶片粘接开裂的问题出现的相对较多,因此风电叶片上所有的粘接位置都是会影响到叶片结构安全的关键区域,因为风电叶片大部分粘接的位置都是盲粘的,这样的操作是不可能避免出现气泡和缺胶等缺陷,虽然可以通过红外照相仪来进行可视化检测叶片的粘接情况和固化反应,但是这种方法的成本是非常高的,要在生产过程当中对每一个风电叶片都进行检测,这样做的难度是非常大的,现目前还在研究阶段。
风电叶片粘接区的粘结剂涂抹较少的话会导致缺胶现象出现,叶片的运转过程中就会出现开裂,脱落等情况,并且还会形成很小的裂纹,这些裂纹都将在叶片运转过程中影响到整体风电叶片的结构安全问题。
1.2 运输安装缺陷风电叶片因为自身尺寸较大,在实际运输过程中,有可能会出现某些内部原因和外部原因所引起的损伤。
若是风电叶片在运输中出现损伤,那么叶片的表面就会留下较为明显的伤痕,这些伤痕若是得不到及时处理,将会直接影响到风电叶片的正常使用寿命。
风能发电工程施工中的风机叶片制造与安装质量控制风能发电作为一种清洁、可再生的能源形式,得到了世界各地的广泛关注和使用。
其中,风机叶片是风能发电装置的重要组成部分,直接影响到发电效率和可靠性。
因此,在风能发电工程的施工过程中,风机叶片的制造和安装质量控制至关重要。
本文将对风机叶片制造和安装中的质量控制进行介绍。
一、风机叶片制造质量控制1. 材料选择与检验在风机叶片的制造过程中,材料的选择对叶片的性能和寿命具有重要影响。
通常情况下,风机叶片采用玻璃纤维增强塑料(GFRP)或碳纤维增强塑料(CFRP)等复合材料制成。
制造商应根据实际需求选择合适的材料,并在供货商提供的材料质量证明书上进行检查与验收。
2. 制造工艺控制风机叶片的制造过程涉及到复杂工艺流程,如模具制作、纤维布料理和树脂注塑等。
制造商应制定详细的工艺控制方案,确保每个环节的操作符合标准要求。
例如,对于模具制作,需保证模具表面的光洁度和尺寸精度;对于纤维布料理,需确保纤维的叠放均匀且无明显损伤;对于树脂注塑,需控制好注塑时间和注塑温度,确保树脂的固化效果良好。
3. 叶片性能测试完成制造的风机叶片需要进行性能测试,以验证其质量和设计要求是否符合。
常见的性能指标包括叶片的弯曲刚度、扭转刚度和自由振动频率等。
制造商应根据国家和行业标准进行测试,并将测试结果与设计要求进行对比分析,确保叶片性能符合要求。
二、风机叶片安装质量控制1. 安装前的检查与准备在进行风机叶片的安装之前,必须进行相关的检查与准备工作。
首先,需要检查风机塔楼和基础的结构是否符合设计要求,以及是否存在安全隐患。
其次,需要核实风机叶片的数量和型号是否与设计一致,以及叶片表面是否存在破损或变形等情况。
最后,需要对起重设备和安装工具进行检查和检测,确保其正常运行和可靠性。
2. 安装工艺控制风机叶片的安装工艺控制包括叶片的吊装、定位和固定等过程。
制造商应编制详细的安装工艺文件,明确各项安装工作的步骤和要求。
技术监督风机叶片
风力发电作为新兴的清洁能源,在近年来得到了广泛的应用和推广。
风机叶片作为风
力发电的核心零部件,其质量的好坏直接影响到风力发电的效率和寿命。
因此,对风机叶
片的技术监督至关重要。
风机叶片的制造流程主要包括原材料准备、叶片加工、叶片组装、叶片质检和包装等
环节。
在生产过程中,需要进行严格的质量控制和监督。
首先,对原材料进行严格的筛选
和检验,确保其符合标准要求。
其次,在叶片加工过程中,需要使用高精度的机床和检测
仪器,保证叶片造型的精度和表面质量。
同时,生产过程中要对每一个工序进行质量监督,及时发现和解决问题,以保证叶片质量的稳定持续。
在叶片组装环节,需要严格按照设计要求进行组装,并进行接口的配合和固定,保证
叶片的整体性和稳定性。
在组装完成后,还需要进行全面的质量检测,以保证叶片的各项
性能指标符合设计要求。
在叶片质检过程中,需要进行多项测试和检测,如叶片静态和动态性能测试、噪声测试、视觉检测、涂层质量检测等。
其中,叶片动态性能测试是最为关键的一个环节,需要
对叶片进行不同角度、不同转速的动态试验,以测试叶片的强度、刚度、失稳转速、附加
振动等各项性能指标。
同时,对于风机叶片的技术监督还需要对每一个生产工厂进行考核和评估,对于不符
合要求的企业进行整改和处罚,以保证风机叶片的质量和安全性。
总之,对于风机叶片的技术监督需要严格把控每一个环节。
只有通过严格的质量控制
和监督,才能保证风机叶片的质量稳定和安全可靠,为风力发电的可持续发展打下良好的
基础。
1 叶片主要检验和分析项目风力发电机组动力性能的测试要根据IEC 61400-23“风力机发电系统-第23部分:风轮叶片全尺寸结构试验”标准的最新版执行。
1.1 叶片静力试验静力试验用来测定叶片的结构特性,包括硬度数据和应力分布。
叶片可用面载荷或集中载荷(单点/多点载荷)来进行加载。
每种方法都有其优缺点,加载方法通常按下面讨论的经验方法来确定。
包括分布式面载荷加载方法、单点加载方法、多点加载方法。
静力试验加载通常涉及一个递增加载顺序的应用。
对于一个给定的加载顺序,静力试验载荷通常按均匀的步幅施加,或以稳定的控制速率平稳地增加。
必要时,可明确规定加载速率与最大载荷等级的数值。
通常加载速率应足够慢,以避免载荷波动引起的动态影响,从而改变试验的结果。
1.2 叶片疲劳试验叶片的疲劳试验用来测定叶片的疲劳特性。
实际大小的叶片疲劳试验通常是认证程序的基本部分。
疲劳试验时间要长达几个月,检验过程中,要定期的监督、检查以及检验设备的校准。
在疲劳试验中有很多种叶片加载方法,载荷可以施加在单点上或多点上,弯曲载荷可施加在单轴、两轴或多轴上,载荷可以是等幅恒频的,也可以是变幅变频的。
每种加载方法都有其优缺点。
加载方法的选用通常取决于所用的试验设备。
主要包括等幅加载、分块加载、变幅加载、单轴加载、多轴加载、多载荷点加载、共振法加载。
推荐的试验方法的优缺点如下表:表1 推荐的试验方法的优缺点1.3 叶片挠曲变形测量由于风轮相对于塔架的间隙有限,因此,叶片挥舞方向的挠度是非常重要的。
在试验过程中,应记录叶片和试验台的挠度。
该试验通常与静力试验一起进行。
1.4 叶片刚度分布测量叶片在给定载荷方向下的弯曲刚度可由载荷/应变测量值或由挠度测量值来导出。
叶片的扭转刚度可以表示为旋转角随扭矩增大的函数。
1.5 叶片应变分布测量如果需要,可用由置于叶片测试区域上的应变计测量叶片应变水平分布,应变计的位置和方向必须记录。
测量的次数取决于试验的叶片(例如叶片的大小、复杂程度、需要测量的区域等)。
G L Z D GLZD-2014-003检修规程2014-09- 发布 2014-09—实施前言为统一华能湖南风电场设备检修的质量工艺,规范检修质量的检验标准,保证机组安全经济运行,特编写本规程.制定本规程的依据是标准化系列法规、标准和与本规程相关的上级部门的技术标准,由于编写人员水平有限及缺乏相关资料支持,在编写过程中本规程难免存在一些问题,本版本为试行版,机组运行一年后,再版时给与修订完善。
本规程由华能湖南风电有限责任公司工程部提出。
本规程从发布之日起,华能湖南风电有限责任公司风电场及有关部门均应遵照执行。
本规程适用于华能湖南风电场设备检修工作,所有运维人员、专业技术人员、生产管理相关人员应熟悉并遵守本规程.目录前言 (2)1 适用范围 (4)2 规范性引用文件 (1)3 总则 (3)3。
1 总体要求 (3)3.2 对工器具和备品配件的要求 (3)3.3 对检修维护人员的要求 (3)3.4 对检修过程的要求 (4)3.4。
1 检修前准备 (4)3。
4.2 检修过程控制 (4)3.5.2 检修维护总结与评价 (5)3.5.3 检修文件整理 (5)4 电控部分检修维护规程 (5)4.1 主变压器检修维护规程 (5)4。
1。
1 主变概述 (5)4.1.2 技术参数 (6)4.1。
3 检修项目及周期 (7)4。
1。
4 检修程序 (8)4。
1.5 器身各部件检修项目 (9)4。
2 箱式变电站及站用变压器检修维护规程 (10)4.2。
1 概述 (10)4.2.2 主要技术参数 (11)4.2.3 检修项目与周期 (12)4。
2。
4 异常运行与故障处理 (13)4。
2.5 试验项目及周期 (14)4.3 电力电缆检修维护规程 (15)4.3.1 概述 (15)4.3.2 检修项目及周期 (15)4.3。
3 检修要求 (16)4。
4 GIS及室外配电系统检修维护规程 (17)4.4.1 概述 (17)4。
G L Z D GLZD-2014-003检修规程2014-09- 发布 2014-09- 实施前言为统一华能风电场设备检修的质量工艺,规检修质量的检验标准,保证机组安全经济运行,特编写本规程。
制定本规程的依据是标准化系列法规、标准和与本规程相关的上级部门的技术标准,由于编写人员水平有限及缺乏相关资料支持,在编写过程中本规程难免存在一些问题,本版本为试行版,机组运行一年后,再版时给与修订完善。
本规程由华能风电有限责任公司工程部提出。
本规程从发布之日起,华能风电有限责任公司风电场及有关部门均应遵照执行。
本规程适用于华能风电场设备检修工作,所有运维人员、专业技术人员、生产管理相关人员应熟悉并遵守本规程。
目录前言21 适用围12 规性引用文件13 总则33.1 总体要求23.2 对工器具和备品配件的要求33.3 对检修维护人员的要求33.4 对检修过程的要求43.4.1 检修前准备43.4.2 检修过程控制43.5.2 检修维护总结与评价53.5.3 检修文件整理64 电控部分检修维护规程64.1 主变压器检修维护规程64.1.1 主变概述64.1.2 技术参数64.1.3检修项目及周期 (7)4.1.4 检修程序84.1.5 器身各部件检修项目94.2 箱式变电站及站用变压器检修维护规程114.2.1 概述114.2.2 主要技术参数114.2.3检修项目与周期 (13)4.2.4 异常运行与故障处理 (14)4.2.5 试验项目及周期164.3 电力电缆检修维护规程164.3.1 概述164.3.2 检修项目及周期174.3.3检修要求 (17)4.4 GIS及室外配电系统检修维护规程194.4.1 概述194.4.2 技术参数194.4.3 电流互感器检修维护 (21)4.4.4 隔离开关检修维护234.4.5 SF6断路器检修维护254.5 35kV配电系统检修维护规程264.5.1 检修项目及周期264.5.2 断路器检修维护274.5.4 电流互感器检修维护284.5.5 电压互感器检修维护294.6 低压电器及二次回路接线检修维护规程304.6.1 概述304.6.2 检修周期304.6.3 低压电器及二次回路接线检修、维护项目304.6.4 低压电器及二次回路接线检修314.6.5 母线及附件检查 (31)4.6.6 闸刀开关、熔断器检查324.6.7 自动开关 (32)4.6.8 交流接触器 (32)4.6.9 二次设备小件检查334.6.10 一次及二次接线检查 (33)4.6.11 一次及二次电缆接头及插件座检查344.7 直流及UPS系统检修维护规程354.7.1 直流电源系统概述354.7.2技术参数 (35)4.7.3检修周期 (36)4.7.4 直流系统检修364.7.5 蓄电池常见故障及处理方法374.7.6UPS检修 (37)4.7.7 UPS异常运行及处理384.8 无功补偿(SVG)设备检修维护规程384.8.1 装置概述384.8.2检修周期 (39)4.8.3检修项目 (39)4.8.4电容器的维护 (39)4.8.5阀组件的维护 (40)4.8.6异常运行及处理 (40)4.9 接地装置及防雷系统检修维护规程415 风机检修维护规程415.1 风电场机组安全细则435.1.1责任与义务 (43)5.1.2安全和防护设备 (43)5.2 风电机组的安全注意事项445.2.1 作业现场安全445.2.2 塔体的攀爬作业455.2.3 保养和维护工作465.2.4 维修工作465.2.5 使用润滑剂和其他物质时的注意事项475.2.6 紧急求助475.2.7 防火安全485.2.8 特殊紧急情况485.3 其它安全事项495.3.1 安全链495.3.2 紧急急救措施505.4维护周期和项目505.4.1 机组检修维护的周期505.4.2 机组检修项目 (50)5.5 维检修计划和备品配件515.5.1 维护检修计划515.5.2 维护检修材料和备品配件515.6维护检修和验收515.6.1 定期维护开工前的准备515.6.2 定期维护施工阶段的组织管理535.6.3 质量验收545.6.4 维护检修总结545.6.5 经常性维护和验收555.6.6 特殊性维护和验收555.6.7 风电机组维护项目551 适用围本规程适用于华能风电场的电气维护人员,是检修工艺方法和质量的标准和验收依据,是编写检修计划、作业指导书、材料预算、备品配件等工作的依据。
风电叶片外观及零部件质量缺陷的维修方案1.1表面粗糙1.1.1适用范围主要针对叶片喷涂后,因为原材料、机器设备、人员操作等因素所导致的叶片漆面的粗糙触感不可接受的维修方案。
1.1.2维修流程备注:工厂内漆面维修的涂装方式根据订货协议要求,风场漆面维修的涂装方式为辐涂。
1.2漆面凹槽1.1.1适用范围主要针对叶片精修过程中或涂装后,因为叶片模具、外力挤压或修型不到位等因素所致而形成叶片表面凹槽的维修方案。
1.1.2维修流程修合格后按上述维修方案维修。
1.3漆面擦伤1.1.1适用范围主要针对叶片喷涂完毕后,因外力或不可抗或人为因素,导致叶片漆面表面损伤的维修方案。
1.1.2维修流程备注:漆面擦伤伤及玻璃钢时,须先对玻璃钢进行修复,维修合格后按上述维修方案维修。
1.4表面流挂、毛刺、露底1.1.1适用范围主要针对涂装过程中因喷涂、滚涂方法不正确或表面处理不到位所形成的漆面流挂、漆面毛刺、露底的维修方案。
1.1.2维修流程底严重的漆面,彻底打磨,再重新涂装。
1.5标识1.1.1适用范围主要针对叶片出厂前,用于标记叶片基本信息的各类标示不可接受的维修方案,包含标识位置、安全标识、标识喷涂质量、标识的完整性。
1.6颗粒物1.1.1适用范围主要针对叶片喷涂后,出现在叶片壳体表面的颗粒物不可接受的维修方案。
1.1.2维修流程备注说明:(1)漆面颗粒物较密集的区域需要在铲平表面颗粒物后进行面漆喷涂,颗粒物较稀疏的区域直接将表面颗粒物铲平即可。
(2)漆面颗粒物铲除后,漆面无破损的可不需要涂漆,漆面有破损需涂漆。
(3)工厂内漆面维修的涂装方式根据订货协议要求,风场漆面维修的涂装方式为馄涂。
1.7挡板胶流1.7.1适用范围主要针对叶片生产过程中,因为挡板界面保护不当,致使其表面被手糊树脂污染所形成的流痕的维修方案。
1.7.2维修流程主要针对涂层固化后,通过使用漆膜测厚仪对漆层干膜厚度进行检测,涂层干膜厚度不能满足技术要求的情况的维修方案。
风电叶片质检工序步骤
质检员:做好工序检验工作,及时纠正工序差错,保证过程质量,减少返工、
返修浪费;负责调查质量检验技术现状;参与质量分析、编制质量控制计划,设
计质量控制卡,确定质量控制点;负责确认质量事故现象,参与调查质量事故,
分析质量事故原因,编制质量事故报告;负责产品质量状态标识工作,严格控制
不良品,确定质量问题、跟踪验证质量问题的解决情况
1、模具清理
叶片脱模后,用刀具清理模具上沾的真空膜以及残留的胶,或用吸胶毡擦拭模具
上的粉层,擦拭干净后会用洁膜剂清理模具(通常只是边缘)。
2、脱模剂
模具清理好后,涂一层脱模剂,其固化需要等待一段时间方可铺层。脱模剂的作
用在于在模具表面形成一个致密层,使得模具更加容易和叶片分离,达到脱模的
效果。
3、部件
整只叶片一般可分为蒙皮、主梁、翻边角、叶跟、粘接角等各个部件,其中主梁、
翻边角、叶跟、粘接角等用专用模具进行制作。等将各个部件制好后,在主模具
上进行胶接组装在一起,合模后加压固化后制成一整只叶片。
4、主梁
主梁是在单独的模具上成型的,铺放主梁时需要工装对其进行精确定位,并保证
经过打磨处理及表面清洁。主梁在切割车间转运到蒙皮车间后需要人工脱模,然
后要剥离脱模后残余的一些附着物。最后用布擦拭表面。
5、腹板
PVC泡沫有较高的剪切模量,组成的结构有良好的刚度特性,主要增加截面刚度。
上下两层纤维布,中间是泡沫板形成夹芯结构,铺放时需要保证各块PVC板材之
间连接紧密。
6、玻璃纤维铺层制作
首先铺脱模布,然后是覆盖整个模具的大布,叶根区域铺设错层,主梁的错层与
叶根错层镶嵌。主梁下面需要铺设连续毡,以便导流。主梁通过工装定位后,两
旁的轻木和泡沫的位置就有了基准,芯材的位置正确之后,才能保证前缘的单向
布铺设正确。此过程需要注意铺放位置正确,搭接尺寸足够。另外还需注意(抽
真空时也要留意),叶根增强铺层有几十层,是最容易产生对结构强度影响比较
大的褶皱的地方。
7、真空材料
纤维布铺设完成后,需要依次铺设脱模布、带孔隔离膜、导流网、导流管和螺旋
管、溢流管、一层真空、吸胶毡、二层真空。脱模布和隔离膜主要起真空灌注工
艺结束后更好地去除真空辅料的作用。导流网能更好地排除真空体系中残留的空
气,并且能够使树脂均匀地渗透到所生产产品各部位,对灌注的效果和速度都有
较大影响。在导流网上方布置有导流管,导流管通过进胶盘连通进胶管;在远离
且低于导流管的位置有流管,流管连接抽气管,抽气管连接真空泵和压力表。在
以上材料的上方盖至少一层真空袋。打两层真空袋是为了确保抽真空的效果。一
层真空上方可放吸胶毡以加快抽真空。真空袋把整个产品密封起来,使得整个系
统处于负压状态,以便达到真空灌注的工艺要求。
8、粘接角工装
粘接角模具放置在第一层真空膜上,安装到壳体指定的工装位置固定,用真空灌
注成型。
9、真空灌注
当仪器显示系统达到额定负压值时,需要断开真空泵做气密性测试,达到要求后
才可进行下道工序;树脂必须严格按照比例配比;灌注过程中要求不能有空气进
入,每个灌注口应该保证有足够的树脂,且每个灌注口的开关时间应有严格的限
制。灌注的速度和压力差、树脂粘度以及纤维渗透性有关。
10、加热固化
一旦纤维铺层被树脂浸透,将温度升高至50~70度;灌注完后,全部覆盖保温毡。
一般预固化3小时以上。
11、去除真空材料
首先应该检查树脂是否固化。确认后,方可剥离真空材料。
12、腹板的定位和粘结
撕掉腹板上下底部的脱模布,并清理干净腹板上下底部的杂物;用快速胶将定位
块固定在事先测量好的位置;准备试合模。
13、试合模
a.要求
叶片的根部切割至分模面以上3~5mm;叶片粘接角切割打磨到位;合模夹安装
到位;腹板组装到位。
b.目的
利用橡皮泥检测叶片壳体和腹板以及壳体和粘接角的距离;确保模具完全闭合;
检查是否出现干涉现象。
c.步骤
在叶片前后缘粘接位置,粘接角位置和腹板和壳体连接面上放置薄膜包裹的橡皮
泥。试合模之后根据测量估计结构胶的用量。
14、涂抹结构胶
在前缘粘接角位置、腹板上表面与壳体相接处、后缘粘接角位置、叶根位置均涂
抹结构胶,并用推板推去多余的胶。
15、闭合模具及糊内补强
测量闭合模具之后叶根竖直位置叶根圆的直径大小,腹板开端处距离叶根的距
离,做记录。然后,以合模后ps面相接处为中心线,手糊内补强。
16、后固化
经确认模具合模完成后模具开始升温后固化。升温至75度后,保温5个小时。
17、冷却起模
树脂固化结束后,经确认结构胶和内补强固化,开始起模。模具降温过程中需要
测定叶片结构胶的温度,当结构胶的温度不低于规定值才能对叶片进行起吊的操
作。
18、转运到机加工、配重
主要有切割、打磨、修补、打孔、喷漆、组装等。
第一就是粉尘.所有叶片制作都不可避免的要进行切割打磨(叶根切割、磨平;
翻边切割、小件切割、后处理切边、胶衣油漆打磨等),这就会产生很多粉尘.这
些粉尘进入呼吸道之后不可降解,累积多了容易患尘肺病.所以在车间工作的人都
必须佩戴防尘口罩或防尘面具.
第二就是树脂固化剂一类的化学品.环氧树脂本身危害不大,但所用固化剂是胺类
固化剂,还原性很强,有一定毒性.尽量不要接触皮肤(会有腐蚀性).环氧粘接剂也
是这样的.如果是聚酯树脂或其他不饱和树脂,那就危害更大了.比如:乙烯基树脂
一般都添加了苯乙烯作为稀释剂,苯乙烯容易挥发.人体长期吸入苯乙烯会导致男
性生殖系统病变(Y染色体分裂异常),简单点说就是你只能生女孩了;女性的危
害就更大一些,患卵巢癌的几率要比正常情况高出很多倍(听说是这样的啊).
第三就是要接触电动、气动工具,那些切割片、打磨片啥的容易伤人.我们厂又一
次因为切割片破裂,碎片切入了一个人的小腹,差点伤到生殖系统.
像房顶掉螺丝砸人、火灾等等的常规安全问题这里就不说了
叶片质量危险因素:
第一纤维布铺层:纤维布是有方向性的,铺错了就达不到设计要求,可能报废.
第二灌注漏气:灌注固化过程中漏气,玻璃钢分层.基本就报废了.
第三大梁定位:定位尺寸不正确也可能报废.
第四合模粘接:合模定位不准确.
第五切割钻孔,要是切错、钻错那就直接报废.