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混凝土最主要的两个组成物是石子和砂，其被统称为骨料，在混凝土中，骨料具有很重要的作用。
自然界中的天然砂石料是不可再生的资源，十分有限，为满足建设施工需求，就需要使用人工生产的骨料来替代天然的砂石料。
本文主要讨论分析在砂石骨料生产过程中如何有效地控制其质量和生产成本。
控制质量的主要措施1、控制料源质量在开采毛料前，需要清除料场顶部覆盖层，要保证开采层表面没有草根、覆盖土等物质。
清理覆盖层时，尽量保证一次性完成，而且需要留出一定的防护区宽度，避免在开采毛料时产生的振动使边界位置覆盖土滑落而再次混入毛料中。
针对泥岩埋藏程度深浅不一、地下水位较高等情况，需要在进行开采之前挖掘好排水渠，降低地下水水位；开采时，要按照从低向高的顺序进行开采，对于覆盖层，保证剥离边界的宽度大于规划采区0.8m以上。
对于开采的深度要严格控制，保证预留层的厚度＞0.2m。
2、控制粒径机制砂石骨料生产分为破碎、筛分、制砂等环节，其中筛分环节是控制砂石骨料粒径的最关键环节。
砂石骨料质量控制主要依据混凝土骨料粒径和级配要求，采用先进成熟的破碎设备和振动筛与标准孔径的筛网，以保证生产出的混凝土骨料符合规范确定的分级质量标准和规定。
筛选粗骨料的滤网可采用聚氨酯材料方孔筛网，网孔的尺寸根据骨料级配不同分为5mm、10mm、20mm、40mm、80mm等规格，生产过程中除随时检查外，每间隔一个月或者每生产2~3万立方米需要集中检修更换一次，保证生产设备的完好性：粗骨料常用级配分为小石（5~20mm）、中石（20~40mm）、大石（40~80mm）；水电工程中普遍应用多层的圆振动筛进行筛选分级，小型工程中因为使用量较少，可根据需要使用滚筒筛进行单独生产。
要对每台筛子的筛网进行定期的检查和更换，建立检修更换记录，通过完善的管理手段和科学的工作流程才能对砂石骨料的粒径进行有效控制。
3、控制含泥量对筛网的倾斜角和需要筛分的原料尽量进行严格的控制，并为其配备可靠稳定的冲洗系统。
砂石加工系统工艺环节包括破碎、筛分、运输和堆存等。
砂石在生产过程中将产生大量的粉尘，不但直接影响操作人员正常作业，而且严重污染环境。
本文针对某灰岩矿项目大型砂石加工系统，分析粉尘产生的原因及防治措施。
1.砂石生产工艺及粉尘来源1.1 砂石加工系统工艺流程灰岩矿项目主要包括破碎、筛分、制砂等车间，半成品堆场，4.75～31.5mm混合料堆场，≤4.75mm成品砂堆场，≤6.00mm石屑堆场及带式输送机等。
1.2 粉尘来源矿石加工采用全程干法生产工艺。
砂石加工主要在破碎、筛分、制砂、转运、各个堆场等工序中产生不同程度的粉尘。
粉尘主要成分为尘土和石料微细颗粒，无特殊污染物质。
粉尘排放基本为无组织排放，其中破碎、筛分和转料等环节产尘量较大。
2. 砂石加工系统产生粉尘的影响因素2.1 物料含水率矿石如果含水高，粉尘量产生就少。
物料含水包括内水和外水。
内水是矿石形成过程自然存在的水分；外水是外部环境水分附着在矿石颗粒上的水。
由于受地质条件和气候影响，一般原矿含水率不高，因而外水大小将对粉尘产生重大影响。
砂石加工系统虽采用干法工艺生产，但系统所处区域雨水较多，某些生产点存在外水渗入，需加强外水管理。
2.2 皮带运行速度皮带运行速度过慢无法达到规定处理量，同时会造成矿石在堆场上的积压；速度过快容易造成皮带跑偏，导致大量矿石抛落，由此造成破碎筛分车间粉尘污染加剧。
某一期间，经过溜槽到下道皮带的矿石产量越大，会导致对皮带的冲击力加大，将产生更多粉尘颗粒，造成更严重的皮带损伤。
因此，应尽可能控制皮带运行速度。
2.3 溜槽落差矿石下落过程中，在溜槽处粉尘颗粒的相互碰撞及颗粒与溜槽的摩擦将产生大量的粉尘，大量的小颗粒粉尘长时间停留在空气中将加大转载点粉尘的污染。
应最大限度地减小转载点落差。
2.4 转载点形式转载点处，矿石颗粒脱离原来的运行轨道，将在空气中短时间内自然沉降。
较小的粉尘颗粒将长时间停留在空气中，造成污染，而皮带上的细微颗粒将附着于大颗粒上，成为粉尘。
浅谈砂石骨料含泥量的控制技术发布时间：2021-09-02T03:29:27.940Z 来源：《科学与技术》2021年13期作者：姜恒[导读] 在混凝土标准中，含泥量是重要指标，尤其在砂石骨料中，若是含泥量较大，将会增强姜恒中国水利水电第七工程局有限公司四川成都 610081摘要：在混凝土标准中，含泥量是重要指标，尤其在砂石骨料中，若是含泥量较大，将会增强需水量，降低混凝土的抗压质量与使用性能。
在国家相关规定标准中，对砂石骨料具有一定要求，确保含泥量小于1%，然而，从现场的加工情况上看，骨料含泥量过大是常见的现象，含泥量高达1.4-6.7%，超过了规定标准，因此工作人员应当不断优化施工工艺，有效控制砂石骨料中的水分与含泥量。
关键词：砂石骨料；含泥量；控制技术引言在建设工程中，砂石骨料是基础材料，与此同时，国家各种建设工程规模也在逐步扩大，其质量作为主要结构材料，对工程质量有直接影响。
混凝土是施工的重要原料，而灰浆颗粒的污泥含量是混凝土质量控制的重要标准。
泥浆含量的增加可能导致水量增加，影响混凝土的强度，从而影响其承受压力的能力。
因此，有必要在施工过程中检查砂粒和石粒中的泥浆量。
1偏高原因在砂石骨料中，由于人为原因与自然原因等因素的影响，导致增加了砂石骨料中的含泥量，其中人为原因主要包括以下方面：由于在碎石环节中降尘过多，导致堵塞了筛孔；在雨季时，将泥土混入了装载中；没有剥离山体风化层；由于降尘淋水，导致细颗粒石粘结在碎石表面；在控制源头质量的过程中，管理较为疏松；为了节约成本，没有按照规定的工艺要求加工材料；没有及时检修与更换发生机械故障的设备。
此外，自然因素是增加含泥量的重要因素，例如，在山体岩石的空隙中，存在积存的泥沙或风化岩，而且没有在破碎之前进行清理，导致增加了泥沙含量。
在使用筛分与破碎等方法时，无法清理干净泥质夹层，尤其是在砂卵层间，需要使用有效的技术方法，才能改善含泥量偏高的情况。
2成品骨料含泥量常规控制方式2.1常规技术在人工骨料中，由于污泥与原石混合，成品骨料，特别是厚骨料往往含有过多的污泥。
砂石料生产系统混凝土90%由砂石料组成，每立方米混凝土需1.5m3砂石骨料，约合2.2t/ m3。
砂石料生产系统是混凝土大坝的粮仓，是工程的命脉。
因此，砂石生产系统的。
规模也十分庞大，对工程建设的影响重大，应高度重视。
1砂石料源的选择1.1砂石料的分类：天然砂石料、人工砂石料。
砂石料的综合成本：除计入开采、加工运输等成本外，还应包括料场及加工系统建设的土建和设备的一次性投资，以及采用不同类型骨料配制混凝土时其它成分材料差额的费用等。
有些工程招标时明确，综合成本还包括剥离层、边坡支护、场地排水、环境保护的费用。
1.2水工混凝土骨料的质量技术要求：详见《规范》品质要求：骨料的级配、容重、比重、热学性能、物理力学指标（湿抗压强度）。
有害成分：云母（＜2%）、碱骨料、有机物、黏土、硫化物等应控制在一定范围。
1.3砂石料源的选择：1.3.1.1最佳料源选择方案取决于料场的布局、开采条件、可利用料的贮量，质量级配、加工条件、弃料量、运输方式、运输方式、运输距离及生产成本的因素，并结合工程实际进行综合技术经济论证。
1.3.1.2料源分类：天然砂石料场：陆上料场、河滩料场、河床水下料场。
人工料场：采石厂。
工程开挖利用料：导流隧道、坝肩坝基开挖等弃渣。
1.4砂石料的开采：1.4.1砂石料开采量：砂石料需要量应按各级配混凝土需要量按比例分别计算。
初估时，可以按每立方米约需1.5m3砂石净骨料，其中，粗骨料1.067 m3 （1.5t）, 细骨料0.433 m3(0.7t)。
折合成开采量时需计入开采、加工、运输、储存等的损耗系数。
系数可参阅有关资料。
1.4.2人工料场的开采：一般用钻爆法松动岩体，控制开采石块的粒径，用鄂式破、反击破、移动式破碎站破碎，对超大块石用二次爆破或液压破碎锤处理。
2砂石加工厂水电工程要求砂石加工厂，“现代化、高标准、绿色环保、智能节能”。
加工厂由粗碎、中细碎、筛洗、制砂等车间单元组成，三个生产环节，即毛料生产、半成品料生产、成品料生产。
砂石骨料生产施工方案一、前言砂石骨料在建筑施工中扮演着重要的角色，是混凝土、沥青等建筑材料的基础，因此其生产施工方案对工程质量具有重要影响。
本文将就砂石骨料生产施工方案进行详细探讨，旨在提高工程施工质量，确保工程可持续发展。
二、原材料准备1. 砂石选择选择质地均匀、含泥少、粒度分布合理的石料和细砂作为原料，确保产品符合建筑要求。
2. 原材料储存砂石原料应储存在干燥通风的库房中，避免受潮和污染，保证原材料质量。
三、生产工艺1. 破碎将原材料进行破碎，控制破碎机的出料粒度，根据不同需求进行合理配置。
2. 造粒通过制砂机对破碎后的原材料进行造粒处理，调控成品颗粒的形状和大小。
3. 筛分利用筛分设备对造粒后的产品进行筛分，去除杂质和过粗、过细颗粒，确保成品质量。
4. 洗涤对砂石骨料进行洗涤处理，去除表面泥土和其他杂质，提高成品的洁净度。
5. 混合根据需求将不同粒度、质地的砂石骨料按比例混合，确保产品符合设计要求。
四、质量控制1. 检测在生产过程中，需要定期对砂石骨料的物理指标进行检测，如含泥量、砂含量、粒度分布等，确保产品质量稳定。
2. 质量追踪建立砂石骨料生产档案，记录每批次原材料的来源、生产工艺参数、检测结果等信息，实现质量追踪和问题追溯。
五、安全生产1. 设备维护定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，避免因设备故障导致生产事故。
2. 生产作业对生产作业人员进行岗前培训，提高操作技能和安全意识，严格执行安全操作规程，确保生产过程安全。
六、总结与展望砂石骨料生产施工方案的合理设计和严格执行对于保障工程质量具有重要意义。
本文对砂石骨料生产的原材料准备、生产工艺、质量控制和安全生产等方面进行了详细阐述，希望可以为相关行业提供参考和借鉴。
未来，我们将继续深入研究，不断完善砂石骨料生产施工方案，推动行业发展，为社会建设贡献力量。
干法制砂工艺流程，产生的石粉如何处理？GSY14常见的制砂工艺包括干式、湿式两种制砂类型，其中干式制砂工艺几乎可以摆脱对水资源的依赖，那么干式制砂工艺流程和优缺点有哪些呢？下面给大家介绍干式制砂工艺。
一、干、湿法制砂优劣势分析湿法制砂优势：成品含泥量低、洁净度高、观感性好，对于一些大型建筑工程来说是更为理想的材料，再就是整个生产过程中不会有大量的粉尘，易过环保。
湿法制砂劣势：需消耗大量的水资源、1吨砂石料约需要2-3.5m3的水，排出的污水回收成本较高，且细沙容易流失，再就是成品水分含量高，产沙率低。
干法制砂优势：成品含水量低且石粉级配可调，能配置高强度的混凝土、用于路基垫层或作矿渣砖原料，利用率高，不受季节的影响，且后续也无需处理污水，能节省一笔不少的运行成本。
干法制砂劣势：对砂石原料的泥土杂质含量要求较高，成品清洁较低，若不进行除尘处理会造成比较严重的粉尘污染。
二、干法制砂工艺流程干式制砂工艺流程基本包括：破碎、制砂、筛分、除尘等几步。
原料从料仓落到振动给料机上，简单的筛分大小规格后被均匀连续的喂进颚式破碎机进行破碎，而后再送入圆锥破/反击式破碎机，直至被处理为50mm左右的大小排出；由输送机运到制砂机，然后经过充分有效的破碎后排出、运到筛分机，粒度合格的成品会运到转料堆，超过筛网规格的会返回再次制砂；筛分合格的物料将进入选粉机进行除尘处理，就是成品砂了。
三、干式制砂中产生的粉尘如何处理1、给料振动篦条筛机制砂中的泥质含量升高会导致需水量加大，影响混凝土的强度，从而对其抗压能力造成一定影响。
因此，原料在进入制砂工艺前，需除泥筛废，作弃料处理，此举可同时显著降低原料的含水率。
根据不同的物料条件，选择合适的筛条间距，达到不同的除泥效果；对于山皮较厚、植被难以清除，山体风化较严重，夹层含泥量大，容易混入泥土的工况，加大筛条间距，可有效降低含泥量。
2、骨料溜道除粉装置筛分机的某一规格骨料，筛分完后进入到骨料下料溜道，在合适地方布置整体可拆卸的扩散布风室，鼓风机与其相连，这样，骨料表面游离状态粉尘经过溜道时，被鼓风机吹起来，又在除尘器的吸风作用下，被集中收集到除尘器中。
