下载文档原格式
B2021龙门刨床大修及改造案三四零八厂：贵公司提出对B2021 2米*6米龙门刨一台大修及改造，我公司愿意竭诚为您公司效劳。
一设备改造后到达的规格及技术要求1 设备规格1.1 工作台(1) 工作台面积：2000 mm×6000mm〔宽×长〕(2) 加工工件最大重量：20000kg2 设备改造的技术容2.1 立铣头(1) 主轴电机选用7.5KW变频电机，最高电机转速为1500rpm；(2) 主轴转速机械分为六档无级变速：最低100rpm；最高1370rpm；主轴锥套7：24 ，主轴带汽动拉刀。
(3) 配一移动万向铣头.2.2 工作台移动〔X轴〕(1) 行程：＞6000mm；(2) 进给：最低≤3mm/min；最高4500mm/min；(3) 快速：≥4000mm/min；2.3 溜板箱移动〔Y轴〕(1) 行程：≥2000mm(2) 进给：最低≤3mm/min；最高2000mm/min；(3) 快速：≥4000mm/min2.4 滑枕移动〔Z轴〕(1) 行程：≥500mm(2) 进给：最低≤5mm/min；最高1000mm/min(3) 快速：≥1000mm/min2.5侧铣头(1) 主轴电机选用7.5KW变频电机，最高电机转速为1500rpm；(2) 主轴转速机械分为六档无级变速：最低100rpm；最高1370rpm；主轴锥套7：24 ，主轴带汽动拉刀。
〔3〕行程350mm〔手动〕2.6 几精度:B2021Q龙门刨铣床几精度检查工程二设备改造容及运行环境1 设备改造及大修容1.1 对工作台导轨润滑系统改造，取消原卸荷式系统。
工作台两端设置多头泵等液压元件、管路，将工作台床身导轨副改造成“一腔一泵〞恒压导轨副。
泵选用武重生产的5WJS01-16多头泵，其它液压元件采用华德和黎明产品。
〔也可以不改但低速性能可能差一点〕。
1.2 机床工作台的传动保存蜗母条传动，为了到达铣床的要求，原机床的工作台电机及减速箱去掉，电机前加装一台减速机，工作台驱动采用安川伺服电机驱动，以满足工作台的低速运行要求。
机床导轨划伤拉伤现场修复技术展示淄博索雷工业设备维护技术有限公司机床导轨划伤拉伤现场修复技术展示一、机床划伤问题概述机床导轨出现划伤后，应该尽快进行修复，否则划伤会继续扩大甚至影响机床的使用。
机床导轨及其他摩擦副两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦，从而造成摩擦副表面产生磨损，严重影响机床的生产效率和加工精度。
传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长修复工序多。
给企业的连续化生产带来了很大的不便，进而造成了很多经济上的损失。
二、机床划伤拉伤采用高分子聚合物技术修复索雷高分子聚合物复合材料技术，通过聚合技术将特种纤维、陶瓷、金属粉等材料进行键链接组合，使之不仅具有钢的强度和硬度，同时也有钢所不具有的优良退让性。
因此，修复后的设备不仅自身的使用周期会延长，而且轴承的寿命周期也会延长。
采用索雷高分子聚合物技术修复龙门铣床导轨划伤，仅仅需要几个小时的时间即可对导轨划伤部位完成修复。
实践证明，此类技术操作更加简单，修复质量高，节省时间，而且成本更加低廉。
淄博索雷工业设备维护技术有限公司三、小结淄博索雷工业设备维护技术有限公司采用高分子聚合物材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，从而保证了企业设备的正常连续的运转。
修复操作步骤：1.用氧-乙炔火焰烤划伤部位，将常年渗金属表面的油烤出来，烤到没有火花四溅。
2.在伤部位用角磨机表面处理，打磨深度1毫米以上，并沿导轨打磨出沟槽，最好是燕尾槽。
划伤两端钻孔加深，改变受力情况。
3.用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将表面清洗干净。
4.将调和均匀的SD7101材料涂抹到划伤表面;第一层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面最好的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比导轨表面略高。
机床再制造技术及其再制造工艺的研究随着工业化进程的不断深入和制造业的快速发展，机床在现代工业生产中发挥着至关重要的作用。
随着机床的使用寿命逐渐结束，传统上，这些旧的机床经常被废弃或报废。
这不仅浪费了大量的资源和能源，还对环境产生了负面影响。
机床再制造技术应运而生，成为了一种重要的技术手段，能够有效延长机床的使用寿命，降低资源浪费，减少环境负担。
机床再制造技术是指将旧的机床经过检测、分解、清洁、磨损部件更换和修复、再装配等工艺步骤，使其恢复到近乎全新机床的状态，以实现对旧机床的再利用。
在这个过程中，需要运用到多种高新技术，如CAD/CAM技术、激光熔覆技术、精密加工技术等，从而使再制造的机床具备良好的性能和精度。
机床再制造技术也涵盖了再制造设备和再制造工艺两大部分，其中再制造工艺是机床再制造的关键环节。
再制造设备对机床的精密测量、磨损部件的修复和更新、材料表面熔敷和再制造加工等都有很高的要求。
对机床进行精密测量需要使用到高精度的三坐标测量机，来对机床各部位的尺寸和位置进行精准测量，并绘制出零部件的数字模型。
而在磨损部件的修复过程中，需要使用到多种先进的修复设备，比如数控磨床、激光焊接设备等，以确保磨损部件的质量和精度。
在材料表面熔敷和再制造加工过程中，则需要运用到激光熔覆技术和精密加工技术，以提高磨损部件的硬度和耐磨性，同时确保机床的工作精度。
为了加速机床再制造技术的研究和应用，不仅需要在再制造设备和再制造工艺方面进行深入研究，还需要推动再制造标准的制定与推广。
目前，我国已经建立了包括机床再制造设备技术和机床再制造工艺技术的一系列国家标准和行业标准，以推动机床再制造技术的发展和应用。
还需要不断加强机床再制造技术的研究力量，加大对再制造设备和再制造工艺的投入，推动机床再制造技术的产业化和市场化，从而使机床再制造技术真正成为工业制造领域的一种新理念和新方式。
值得一提的是，机床再制造技术不仅可以延长机床的使用寿命，减少资源浪费，还可以提高机床的运行效率和性能，提升机床的产出品质和精度。
B2153重型龙门刨床床身修复方案
白秀云;张景华
【期刊名称】《包钢科技》
【年(卷),期】2008(034)002
【摘要】文章介绍了重型龙门刨床导轨的修复方案.床身导轨粘接铜板,工作台镶板,再二次加工,用样板检验,最后与工作台合研.此方案在机床检修行业尚无人使用,它的成功为机床导轨的修复提供了一条可行范例.
【总页数】3页(P58-59,65)
【作者】白秀云;张景华
【作者单位】包钢(集团)公司机械设备制造有限公司,内蒙古,包头,014010;包钢(集团)公司机械设备制造有限公司,内蒙古,包头,014010
【正文语种】中文
【中图分类】TG551+.2
【相关文献】
1.自制测量工装在普通龙门刨床上加工超长铣镗床身的应用 [J], 张静海
2.自制测量工装在普通龙门刨床上加工超长铣镗床身的应用 [J], 张静海
3.龙门刨床床身导轨润滑系统的设计 [J], 刘淑萍
4.B2020A/1龙门刨床床身导轨精度的检测和调整 [J], 穆宏兵;张宏;刘哲
5.应用粘接耐磨涂层修复龙门刨床身导轨 [J], 马健群
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
数控龙门铣床大修方案1. 引言本文档描述了数控龙门铣床大修的方案。
大修是为了保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
本方案旨在提供一种详细的步骤和指导，以确保大修工作的顺利进行。
2. 大修目标数控龙门铣床大修的主要目标如下： - 检查并修复设备的机械部件，以确保其正常运行和精度； - 更换设备的关键部件，以延长设备的使用寿命； - 检查并维护设备的润滑系统，以确保其良好的润滑效果； - 清洁设备的外部和内部，以确保其卫生和整洁； - 进行必要的调试和测试，以验证设备的性能和准确度；3. 大修步骤进行数控龙门铣床大修的步骤如下：3.1 准备工作•断开电源，确保设备处于停机状态；•准备所需的工具和备件；•将设备上的杂物和油污清理干净，以便进行工作；3.2 机械部件检查和修复1.检查X轴、Y轴和Z轴的滑轨、导轨和导轨滑块，清理并涂抹合适的润滑油；2.检查主轴箱和主轴，确保没有杂物和碎屑，并进行必要的清洁；3.检查刀具库，更换破损或磨损严重的刀具；4.检查机床床身和立柱，修复或更换磨损的部件；3.3 部件更换根据设备的使用寿命和使用状况，进行以下部件的更换： - 主轴和主轴箱； - 伺服马达和驱动器； - 编码器和传感器； - 液压系统的密封件和管路； - 润滑系统的滤芯和管路；3.4 清洁和保养1.使用专用清洗剂和刷子清洁设备的外观，确保设备的整洁；2.清洗设备内部，包括机械部件和润滑系统；3.更换润滑油，并清洗润滑系统的管路和滤芯；4.检查并清理冷却系统，确保其正常运行；3.5 调试和测试1.检查设备的电气连接，确保其正确并稳定；2.进行各轴的回零和工件坐标系的设置；3.进行校准和调试，以确保设备的精度和性能；4.运行测试程序，验证设备的正常运行；4. 大修完成后的工作1.清理工作现场，清除所有杂物和油污；2.启动设备，进行功能测试；3.进行设备的质量验收，并记录大修的相关信息；4.调整设备的保养计划，以确保设备的正常维护；5. 总结数控龙门铣床大修是一项重要的工作，对设备的正常运行和延长使用寿命具有关键意义。
大型龙门铣床横梁与立柱导轨副接触精度的修复摘要：本文阐述了大型龙门铣床横梁与立柱导轨副接触精度修复方案，对方案进行了比较论证以及实施。
东方汽轮机有限公司重型分厂所使用的一台大型数控龙门铣床，该机床加工范围大（最大加工尺寸：17 000mm×5 000mm×5 000mm），承担着汽轮机重要零件的加工，为公司生产任务的完成起着重大作用。
该机床2009年投入使用以来，一直存在着一些问题，如：横梁升降运行不平稳，夹紧时变化大，影响加工精度；主轴在一定的转速范围内振动大；X2轴蜗杆箱静压蜗杆轴窜动等。
经过常规的停机检修后无法彻底排除故障，特别是针对横梁夹紧时变化大问题，进行过压板、斜铁间隙、传动系统和夹紧液压系统检查调整，效果不理想，怀疑立柱和横梁导轨精度有问题，为彻底处理故障，公司于2013年进行了一次大修处理。
本文着重阐述横梁与立柱导轨副接触精度修复解决方案。
1.修前横梁与立柱导轨精度检查（1）采用水平仪检查立柱导轨在垂直面内的直线度，拉钢丝法检查立柱导轨在水平面内的直线度，并用千分尺校准立柱导轨的平行度，均在工艺要求范围内。
（2）横梁导轨的各项精度检查结果有两项指标超差。
横梁后导轨面与前导轨面的平行度误差0.12～0.20mm/全长1 300mm；横梁右端后导轨面与立柱低面导轨处有0.14mm间隙（经测量横梁右端后导轨面的高低面差值为119.8mm，而与之配合的右立柱高低导轨面差值为119.94mm，则在立柱底面两者接触导轨处有0.14mm的间隙，见图1）。
图1 修前横梁与立柱导轨精度检查2.解决方案根据上述检查情况，横梁与立柱导轨接触精度非常差，导轨接触处有0.14mm的间隙，是造成横梁夹紧时变化大的主要原因，针对该问题的处理拟定了三个解决方案，从实施效果、技术难度和成本方面进行论证，选用最佳的方案。
（1）方案一。
将两立柱放倒，调整好水平与跨距固定后，将横梁吊放于立柱上，横梁后导轨面与立柱导轨面贴合，采用吊车及滑轮架拖动横梁，刮研横梁后导轨至要求。
太原鑫工艺新技术心服务！导轨在机床上起着导向和支撑的作用，分为动导轨和静导轨，导轨精度也是我们对机床检查中，必须要检测的部件。
导轨大都由钢或铸铁制成，是机床得以运动自如的重要部分，机床的不断运动决定了机床导轨要有足够的硬度不会轻易损坏，所以，机床导轨必须经过淬火处理，来提高自身的硬度，从而保证机床的正常运行（导轨淬火层深一般为1.5-3mm，硬度HRC45-52）。
在导轨结合面间相对滑动过程中，摩擦力不可避免，合理磨损属正常现象，但当摩擦力大大超过分子间的结合力时，会使大量金属移出基体，造成不正当磨损。
甚至因金属堆积，形成拉沟。
严重时影响机床的加工精度和生产效率。
在这种情况下，就需要对导轨进行修复。
因导轨材质的特殊性，传统焊补方式会使导轨形成裂纹、退火、软化等现象。
因此采用冷焊工艺，修补机床导轨的拉伤，是很好的选择。
冷焊技术的工作原理：输入220V电压，经变压、整流、虑波R-L-C系统，在输出端形成高电流（3000A）、低电压（3V），使得在虚拟回路的基材与补材之间产生巨大电阻值，产生高热（1800~2200℃），完成熔化焊点所需热能的一次智能输出。
因端子输出的作用时间极短，使得95%的热量用于熔化工件微区，剩余5%的热量在ms极时间内导散，所以微区以外保持冷态，无热变形，是常温焊补。
冷焊的特点：1、基体与补材之间为冶金结合，结合牢固、致密；2、常温焊补，基体不发热，不产生热变形，不出现裂纹，无退火软化、无硬点现象，无应力集中现象；3、修复后可进行各种机械加工及喷砂处理等，不影响机械加工性能；4、可现场不解体修复，因焊后修整量小，手工研磨即可达到使用要求。
在机床不解体的情况下，冷焊修复机床导轨的拉伤、磨损，使工件始终处于常温状态、不变形、没有内应力，无退火软化现象，焊补点金属颜色与母材基本一致，金相组织不变。
焊补完成配合专业刮研技术，使机床恢复使用精度。
下图是龙门铣床导轨修复中和修复后对比图。
机床导轨的保护与修复摘要提高机床导轨稳定性与耐磨性的三种方法。
给出不同情况下对机床导轨防护与修复的具体工艺。
关键词导轨表面淬火电刷镀刷镀加钎焊随着大型机床向高速、重载、高精度以及自动化方向的发展，改善机床导轨的工作条件，如何提高并保持机床导轨的精度日益引起人们的注意。
由于铸铁导轨具有良好的减振耐磨性、稳定性、成本较低，一直是大多数机床设计人员的首选。
但铸铁存在硬度低、组织疏松、毛坯缺陷多等弱点，承载较重的大型机床，容易造成导轨磨损、拉伤，从而降低了机床精度，影响产品质量。
因此提高导轨表面的耐磨性与表面缺陷的快速修复十分必要。
实践证明，表面淬火、电刷镀方法保护导轨和电刷镀一钎焊法修复导轨损伤，是目前理想的手段。
一、导轨电接触表面淬火电接触表面淬火的主要原理是：用一个电极（石墨或紫铜滚轮）与工件紧密接触（图1），通过滚轮的低压强电流，在电极与工件接触表面形成电阻热使接触表面迅速加热，并通过压缩空气使工件表面迅速冷却，保证导轨表面形成极细的马氏体与片状石墨，达到表面淬火的目的，同时滚轮以一定的速度向前移动，这样就可以达到对整条导轨进行表面淬火的要求，经过实际测试采用此种方法淬火层可达到0.3～0.4mm，硬度为59～61HRC，淬火后再用磨光机对表面进行磨平处理，完全保证了机床导轨的设计要求，同时由于采用此种方法导轨变形小、投资少、操作简单、速度快，经济效益非常明显。
目前集团公司的大型机床的平导轨、V形导轨均采用此种淬火、磨平方法，简单有效，其中一台淬火机一天可以完成3～5台长12～15m的机床导轨的表面淬火。
二、用电刷镀保护机床导轨在导轨表面刷镀金属或合金作为工作层也可以强化其表面硬度提高耐磨性，达到进一步降低粗糙度的要求，一般选用快速镍、镍钻钨合金、镍钨D合金作为工作层。
其中快速镍合金电沉积速度快、硬度与45号钢相当，耐磨性好于淬火45号钢；镍钻钨合金和镍钨D 合金性能相似，都具有很高的硬度（58～60 HRC），耐磨性为45号钢的两倍，但电沉积速度较快速镍慢，因此对于一般中、小机床电刷镀快速镍即可达到保护导轨的目的，对于大型机床或精密度要求较高的机床，用镍钨D合金或镍钻钨合金工作层较理想。
M1350磨床大修方案.docxM1350磨床大修方案及报价一、大修方案机床整体运回我公司，拆卸、分解、检测、清洗各零部件一工作台床身导轨副局部1、对床身和工作台导轨面精刨加工处理。
确保各导轨面的直线度和平行度。
然后采取合研工艺方法，以工作台下导轨面、床身两端导轨面三面合研，间距200mm递进，确保工作台下导轨面死点接触60%以上，具备工作台导轨初基准要求。
2、以工作台下导轨面为基准对床身导轨进行整体合研，两面铲刮，去除床身凸点和工作台虚点同时保证工作台实点接触达80%以上，这时以工作台为基准全程拖研，修刮床身导轨面，保证导轨面的直线度、平行度、外表精度以及纵横向导轨面的垂直度。
确保以下精度至要求：13/全长082/全长接合点685mm23、以床身导轨为基准，采用平板拖研配刮研工作台下体导轨面，保证配合精度，以及与上下结合面的平行度。
4、用专用检具刮研工作台上体上部导轨，保证导轨的直线度以及与下体下部导轨的平行度。
二磨头进给导轨副1、修刮磨头底座安装面至接合点355mm2，有效提高接触刚性，降低振动影响。
2、以床身导轨为基准，配刮研磨头进给滑座导轨面，保证接触精度以及磨头主轴中心线与床身纵向导轨的平行度。
3、配研磨头进给导轨滑动面，确保以下精度至要求：直线度1mm/全长床身垂直2mm/全长接合点8105mm2三头架、尾座移动导轨副1、制作专用桥板，配刮工作台上导轨面，确保和下导轨面平行度。
2、配研尾座调整面，确保移动面接合点8105mm2，相对尾座移动导轨轴向平行度1/300mm。
3、采用镶补工艺，修刮头架和尾座移动面，确保头尾架中心等高以及轴线平行度等技术标准至精度要求4、配刮各夹紧压板紧固面60%接触。
四磨头总成局部：拆解磨头，检查各部件，如果主轴、轴瓦损坏，由用户确认后，对砂轮主轴进行数控磨床精磨处理至要求，刮研轴瓦保证与主轴的接触精度和主轴间隙。
调整轴瓦位置，保证主轴中心线与轴承孔的同轴度以及前后轴瓦的同轴度。
