飞机维护与防腐蚀

1.金属腐蚀的定义：金属及其制品在生产和使用过程中，在周围环境作用下，发生破坏变质，改变了原有的化学物理等特性。

2.化学腐蚀：金属与环境介质直接发生化学反应而产生的损伤。

特点：腐蚀过程中没有电流产生；腐蚀产物直接产生并覆盖在发生腐蚀的地方。

往往在高湿气体中发生。

没电化学腐蚀普遍。

3.原电池：凡能将化学能转化为电能的装置称为原电池。

特征：腐蚀过程中有自由电子流动，产生电流。

线路中有了电流，化学能转变为电能，形成原电池。

4.电化学腐蚀与腐蚀电池：在金属上产生若干原电池，金属成为阳极，遭到溶解而发生腐蚀。

5.电化学腐蚀条件：两个电位不同的金属形成阴阳极；存在电解质溶液；在阴阳极之间形成电子通路；6.腐蚀电池分为: 宏电池：用肉眼可分辨出阴、阳极的腐蚀电池。

微电池：不能用肉眼分辨出阴、阳极的腐蚀电池7.腐蚀的原因：保护层脱落；积液；腐蚀物的泄漏；活体动物的运输；飞机使用环境的影响；8.腐蚀的种类：全面腐蚀：金属表面均发生腐蚀，金属构件变薄，最后腐蚀。

其评价：采用金属变薄或失重来表示。

破坏性：造成金属材料的大量损伤，但不会造成突然破坏事故。

局部腐蚀：腐蚀只集中在金属表面特定部位进行，其余大部分几乎不发生腐蚀。

其特点是阳极区和阴极区截然分开。

破坏性：易造成金属材料的突然破坏事故。

9.按腐蚀特征分：（1）点腐蚀：金属表面局部地区出现腐蚀小孔并向深处发展的一种极为局部的腐蚀形态。

破坏性：对结构破坏性大，以腐蚀向材料纵深方向迅速扩展为特征，还会导致疲劳裂纹。

（2）缝隙腐蚀：金属表面缝内产生的金属腐蚀现象。

破坏性：发生在缝隙内，很难发现。

持续的腐蚀使金属表面产生蚀坑、蚀孔或表面变粗糙。

控制：使用防腐剂，排除水分。

（3）丝状腐蚀：腐蚀产物呈细丝状纤维网的腐蚀，是一种特殊形式的缝隙腐蚀。

破坏性：导致外观难看，但如不及时修补，腐蚀会加重。

控制：控制大气相对湿度（<65％不发生）。

（4）电偶腐蚀：两种或两种以上的具有不同电位的金属相接触产生的腐蚀。

特征：典型的电化学腐蚀。

维护：维护时，对不同金属要用保护漆或其它隔离方法隔开。

（5）晶间腐蚀：沿着晶粒边界或晶粒之间发生的选择性腐蚀。

（电位差）破坏性：表面无任何异常，金属强度完全丧失，导致构件突然失效。

不易事先检查，危害性很大。

维护：维护时，对不同金属要用保护漆或其它隔离方法隔开。

（6）层离腐蚀：一般沿着滚压,挤压或锻造的铝件的晶粒边界产生,且由许多晶粒边界开始,造成分层或鼓起。

破坏性：引起金属表面隆起，很难完全去除。

维护：一旦发现已超出可修理范围，只能对构件加强或更换。

（7）应力腐蚀：金属材料在特定腐蚀介质和拉应力共同作用下，发生的脆性断裂。

特征：常伴随裂纹一同出现，沿铆钉排列。

维护：一旦发现已超出可修理范围，只能对构件加强或更换。

（8）微生物腐蚀：环境促使霉菌繁殖所产生的分泌物对构件的腐蚀。

特征：主要发生在结构油箱内，能穿透油箱铝合金机结构保护层和密封胶而腐蚀铝合金结构。

造成油箱渗漏、管路阻塞等。

维护：通过油箱放沉淀液进行霉菌培养来发现。

防止：控制油箱水分，在燃油中添加抑制微生物生长的添加剂。

每天进行油箱沉淀、水沉淀物进行排放。

（9）工业介质的腐蚀：各种工业介质（酸碱溶液、水银）引起的腐蚀。

维护：对各种化学溶液的泼溅，要及时处理。

在金属构件表面涂保护性覆盖层，将金属与外界腐蚀物分隔开使其与各种腐蚀介质不发生作用。

（10）大气腐蚀：在常温下，潮湿空气中发生的腐蚀。

是一种电化学腐蚀。

维护：在金属构件表面涂保护性覆盖层，将金属与外界腐蚀物分隔开使其与各种腐蚀介质不发生作用；保持金属表面的干燥和清洁，及时处理腐蚀产物。

10.腐蚀的检测：日常检测:借助各种光学工具对结构进行目视检查。

特殊检查：严重的腐蚀和内部腐蚀，需要进一步作特殊检查。

（各种无损检测方法）11.去除和修理腐蚀的步骤：12.清除腐蚀的方法;机械方法清除和化学方法清除13.腐蚀的评定:腐蚀评定原则：以清除腐蚀所除去的材料量是否超出容许极限来评定。

材料量：打磨后材料厚度的减少量、腐蚀面积的大小。

定义：(1) 容许极限：在不影响构件极限设计强度条件下，可以除去材料的最大量（通常用材料厚度表示）；(2)局部腐蚀：不超过一个隔框、桁条或加强杆内的腐蚀；(3)漫延腐蚀：两个或两个以上相邻蒙皮或腹板格子上的腐蚀。

14.腐蚀等级：分为3级1级：a) 局部腐蚀；b) 两次相邻腐蚀检查间隔期内发生的；c) 去除后，损伤在SRM中规定的允许极限内，或虽超过极限，但仅由于某种偶然因素造成，不具有典型性。

d) 多次轻微腐蚀，累计损伤超出了允许极限。

1级腐蚀，经打磨后，飞机可以放行。

2级：a) 两次相邻腐蚀检查任务之间超出容许极限的腐蚀；b) 腐蚀损伤发生在连续的检查之间，其分布面积大，消除后损伤接近允许重新加工的极限。

2级腐蚀，需要进行修理、加强、全部或部分替换相应结构。

3级：指在第一次或以后各次腐蚀检查任务中，发现的腐蚀已严重影响到飞机的适航性，并需要立即对同型号的机队采取紧急措施的腐蚀。

3级腐蚀，需要立即对同型号机队采取紧急措施。

15.腐蚀等级评定步骤：16.机体防腐措施如下：保持机体表面清洁、干燥和光滑; 在金属构件表面建防蚀保护层; 避免不同金属接触;进行密封处理;进行有效的防腐维护工作17.航线中发现腐蚀的处理方法：18.检测方法及分类：目视检测和无损检测目视检查法定义：仅用人的眼睛或借助一些辅助设备，对飞机构件表面做直接观察，发现构件表面损伤，并根据个人的技能和技术规范对损伤做出判断和评价。

原则：在航空器作进一步的特殊检查前，凡是能目视检查到的部位都必须先进行目视检查。

目视检查工具：照明工具、放大镜、反光镜、内窥镜等。

目视检测的优点：简单，快速，成本低，检测范围广缺点：仅能对表面损伤进行检查，很难发现宽度小于0.01MM的裂痕。

检测方法：飞行前绕机检查；腐蚀损伤目视检查；铆钉松动的目视检查；螺栓松动的目视检查；对表面裂纹的目视检查；对某些部件内部目视检查；内窥镜的种类：刚性内窥镜；柔性内窥镜；视频内窥镜；荧光内窥镜；修磨内窥镜(一)超生波检测超生波检测的原理：缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致。

超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小将反映与交界面两边介质声阻抗的差异。

这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。

检测波的频率：500KHz～10MHz。

应用范围：适用：适用于金属、非金属、复合材料。

内部和表面缺陷检测；裂纹、腐蚀检测；确定损伤后构件厚度。

不适用：形状复杂或表面粗糙构件。

(二)X射线检测检测原理：利用X射线能穿透物质并使胶片感光或使某些荧光物质发光的特性进行检测。

x射线特性：物质密度越高，射线被吸收越多，穿透率越低。

缺陷处材料密度低于其它部位金属，射线穿透率比其他部位高，在感光胶片上形成黑度较大影像。

优点：1 几乎适用于所有材料、所有形状，表面状况。

2 可测表面和内部缺陷；3 能直观显示缺陷影像，便于分析；胶片能长期存档备查。

4 对被检工件无破坏、无污染。

缺点：1）检测厚度有限制：只有在缺陷厚度>被测构件厚度20％才能检出2) 一次性投资大，技术要求高，检测费用高3) 对人体有害，要防护（三）涡流检测检测原理：检测线圈通交流电→产生磁场；工件中感应出交变电流→涡流；涡流又在检测线圈中形成感应电动势，测出线圈中电流的变化量，可以确定材料是否存在缺陷。

检测方法：将缺陷材料的线圈电动势与无缺陷的样品材料的线圈电动势进行对比。

应用：适用：导电构件的表面或近表面损伤，如裂纹，折叠、气孔等，Al合金晶界腐蚀的首选检测方法。

不适用：非金属构件、平行于探测面的裂纹，厚度<1.5mm的薄板。

特点：1）使用最广泛，便于现场检测2）对工件表面要求不高3）检测效率低4）对缺陷显示不直观，难于定性和定量。

（四）磁粉检测法检测原理：铁磁性材料被磁化后，当表面或近表面存在缺陷时，且延伸方向与磁场方向垂直或呈较大角度时，由于缺陷内部介质通常磁阻大，磁感应线通过此处会发生弯曲，形成漏磁。

在工件表面洒上磁粉，磁粉沿漏磁排列堆积起来，吸附在缺陷处，形成磁痕，从而显示出缺陷位置、形状和大小。

检测步骤磁化方法:1.周向磁化：磁力线绕工件轴线呈圆周形。

2.轴向磁化：磁力线绕工件轴向分布（与轴线平行）应用：铁磁性材料；表面、近表面缺陷；但不能检测出缺陷深度。

可直观显示缺陷的位置、形状和大小。

例如检查起落架零部件、轮毂连接螺栓、发动机吊点螺栓、焊接件等。

不适用: 非铁磁性材料。

（五）渗透检测法检测原理:在有缺陷的待检部件表面上涂渗透液，利用渗透液的毛细作用使渗透液渗透到缺陷中，再在待检部件表面涂显像剂，将已渗透到缺陷中的渗透液吸出并扩展到表面，在零件表面显出损伤图像。

检测法分类着色检测法：渗透剂含红色染料，显像后，形成鲜艳缺陷图像；可在白光或日光下检查。

荧光检测法：渗透剂含荧光物质，显像后，在暗处用紫外线光源观察，缺陷处发出明亮荧光。

（灵敏度较高，成本较高）应用:油箱渗漏检测1. 适用：几乎适用于多种金属、非金属以及磁性和非磁性材料表面开口缺陷的检测。

2. 不适用：多孔性材料；不能检测出缺陷的深度。

复合材料损伤检测复合材料损伤检测方法：目视法敲击法;超声波检测;声阻法;声谐振法;射线检测;飞机的特殊检查重着陆或粗猛着陆的检查飞机经过严重紊流区的检查飞机经过雷击后的检查。