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铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能影响的研究随着全球经济的不断发展，矿山资源的开采和利用也日益受到关注。
铁矿石作为重要的工业原料之一，被广泛运用于水泥、钢铁等行业中。
在铁矿石的加工过程中，碎矿是必不可少的环节，其粒度也对烧结养分性能有重要影响。
本文将探讨铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能的影响，并借助相关研究解释其原因。
铁矿石烧结过程中，养分性能表现为烧结矿的质量和机械强度等指标。
烧结矿的质量受到铁矿石粉末矿物成分、颗粒大小和形态、烧结温度、煤粉性质等因素的影响。
其中，铁矿石粉末的粒度是影响烧结养分性能的关键因素之一。
研究表明，铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能有重要影响。
在一定范围内，铁矿石粉末的粒度越细，烧结矿的质量和机械强度越高。
这是由于粉末颗粒大小的变化会导致颗粒间的空隙率、表面积和孔隙度发生变化，从而影响到烧结过程中矿石的结合和转化。
粉末颗粒大小越小，其表面积越大，颗粒之间的空隙率也越小，因此，烧结矿的质量和机械强度也就越高。
除了粉末颗粒大小的影响外，铁矿石碎矿粒度对烧结养分性能的影响还与铁矿石的矿物成分和结构有关。
铁矿石的矿物组成复杂，不同矿物对烧结过程中的结合、转化和热分解有不同的影响。
在粒径相同的情况下，矿物成分不同的铁矿石其热分解温度和转化速率也会有较大的差异，进而影响到烧结矿的质量和机械强度。
因此，铁矿石碎矿粒度的作用是与其矿物成分和结构相互交织并共同作用的。
另外，铁矿石的碎矿粒度对于烧结过程中的烧损率也有很大的影响。
烧损率是指烧结过程中铁矿石的挥发分和焦炭的消耗率，其大小直接影响到冶金品质和成本。
一般来说，碎矿粒度较细的铁矿石在烧结过程中，因其表面积大，热传递效率高，所需焦炭量相对较少，从而减小烧损率。
另外，铁矿石粒度过细会导致料层透气性不足，从而增加焦炭的消耗和烧损率。
因此，铁矿石碎矿粒度的选择必须兼顾铁矿石烧结特性和冶金经济成本。
综合来看，铁矿石碎矿粒度直接影响烧结养分性能。
在烧结工程实践中，在保证烧结质量稳定和产品质量的前提下，应该根据铁矿石的矿物成分、结构特点和冶金成本等因素，综合考虑碎矿粒度的选择。
烧结混合料粒度标准
烧结混合料粒度标准是指在烧结生产过程中，为了保证烧结矿块的质量，对原
料矿石的粒度进行规定的标准。
粒度标准旨在确保原料矿石的成分和性质满足烧结生产的要求，进而保证烧结矿块的质量和生产效益。
对于烧结混合料的粒度标准来说，一般有两个方面的要求：一是对于原料矿石
的最大粒径进行限制；二是对于原料矿石的分级要求。
首先，烧结混合料需要限制原料矿石的最大粒径。
原料矿石的最大粒径过大会
导致烧结过程中的物理反应和化学反应不充分，影响矿石的烧结性能和产品的质量。
因此，烧结混合料的粒度标准通常会规定原料矿石的最大允许粒径，以确保矿石的烧结效果。
其次，烧结混合料的粒度标准还包括对原料矿石的分级要求。
原料矿石的分级
是指将原料矿石按照一定的粒度范围进行划分，以保证矿石的成分和性质在一定范围内稳定。
分级要求通常通过筛分实验来确定，烧结混合料的粒度标准会规定不同粒度级别的矿石所占的比例范围，以确保混合料中的矿石能够达到稳定的成分和性质，从而提高烧结生产的效果。
总之，烧结混合料粒度标准是为了保证烧结生产的质量和效益，对于原料矿石
的粒度进行规定的标准。
标准主要包括对原料矿石的最大粒径进行限制以及对原料矿石的分级要求。
这些标准的制定有助于确保矿石的烧结效果和产品的质量，提高烧结生产过程中的效率和经济效益。
提高韶冶烧结小矿山矿处理能力的研究与应用戴孟良【摘要】以韶关冶炼厂为例,详细分析了提高小矿山矿处理量对烧结工艺的影响,探讨了相关的设备技术改造和相应的稳定工艺措施,研究结果和生产实践表明其在降低生产成本方面具有明显效果和推广应用价值.【期刊名称】《有色冶金设计与研究》【年(卷),期】2011(032)006【总页数】3页(P17-19)【关键词】烧结;小矿山矿;处理能力【作者】戴孟良【作者单位】中金岭南韶关冶炼厂,广东韶关512024【正文语种】中文【中图分类】TF046.40 前言韶冶采用ISP工艺冶炼铅锌，目前具有两套相同的生产系统(Ⅰ系统和Ⅱ系统），其首要工序是烧结焙烧。
其过程是各类硫化精矿(铅矿、锌矿以及铅锌混合矿）、返粉、各类冶炼中间物料(烟灰、电尘、废渣、粗氧化锌等）、钙质熔剂等按一定比例混合后通过圆筒制粒机完成制粒，生成具有一定强度的球状颗粒后进入烧结机。
通过点火和鼓风烧结，上述物料发生一系列复杂的物理化学变化后生成具有一定强度和硬度的烧结块供鼓风炉熔炼，含SO2烟气经过收尘、净化后用于制酸系统[1-2]。
2008年全球金融危机爆发，国际、国内有色金属生产企业受到较大冲击，面对严峻的经济形势，调整、优化烧结的原料结构，努力从源头上降低工厂生产成本成为必然选择。
降低原料成本的有效措施之一就是提高原料中价格相对低廉的小矿山矿比例，在烧结产能基本不变的前提下，可以减少价格较高的优质矿(凡口矿与进口矿）消耗量，从而达到调整、优化原料结构，降低成本的目的，这对于工厂来说无疑是一条切实可行的途径。
1 研究内容1.1 提高小矿山矿处理量对烧结工艺的影响1.1.1 对烧结制粒过程的影响研究表明，与优质矿相比，小矿山矿的制粒性能较差，其原因主要是粒度偏粗，通过粒度测试得出的两类矿种大致粒级分布情况如表1所示。
表1 韶冶小矿山矿与优质矿种大致粒级分布比较%?由上表可知，从两类矿种粒级分布来看，大于或者等于160目粒级组成在小矿山矿中占75.39%，在优质矿中占93.28%，其中大于等于280目粒级数在优质矿中达到59%，可见小矿山矿粒级明显偏粗。
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27烧结固体燃料粒度对烧结矿质量的影响Influence of Particle Size of Solid Fuels on Sinter Quality供稿|朱亚东 / ZHU Ya-dongDOI: 10.3969/j.issn.1000-6826.2020.03.006作者单位：本溪钢铁集团公司炼铁厂，辽宁 本溪 117000原燃料状况及实验方案原燃料状况原燃料为本钢265 m 2烧结机实际生产原燃料，成分如表1所示。
混合铁料由质量分数为15%卡粉、37%自产精矿、24%PB 粉、14%杨迪和地矿组成(卡粉是巴西铁矿粉，PB 粉和杨迪是澳大利亚铁矿粉，自产精矿是辽宁本溪南芬矿山铁矿粉，地矿是辽宁本溪周边铁矿粉)。
燃料由小粒级焦粉和正常焦粉组成，正常焦粉是经过四辊破碎的焦粉，其中粒径 <5 mm 占80%~85%。
两种燃料的组成如表2所示。
实验方案实验保持所用各种原料种类和配比不变，工艺参数：料层720 mm 、碱度2.00、水分6.90%不变的情况下，改变燃料粒度对烧结指标的影响进行研究，具体方案如表3所示。
实验结果及分析固体燃料粒度组成对烧结指标的影响如表4 所示。
固体燃料粒度对垂直烧结速度的影响从表4可以看出，随着燃料中固体燃料粒度 <1 mm 所占比例减少，固体燃料粒度1~3 mm 比例增加，垂直烧结速度在降低。
这可能是因为燃料粒度越大开始燃烧所需的温度越高，燃烧带变宽，高温停留的时间越长，燃烧速度越慢，烧结过程的透2020年第3期28表1 原燃料成分(质量分数，%)注：配比为质量分数，I g 为烧损。
表2燃料粒度组成和工业分析表3燃料粒度对烧结指标影响的研究方案注：配比为质量分数。
表4固体燃料粒度组成对烧结指标的影响气性变差，垂直烧结速度降低。
相反，燃料粒度越小开始燃烧所需的温度越低，燃烧带变窄，高温停留的时间越短，燃烧速度越快，因而垂直烧结速度 越快[1]。
固体燃料粒度对烧结矿转鼓强度和返矿率的影响从表4可以看出，随着燃料中固体燃料粒度 <1 mm 比例减少，固体燃料粒度1~3 mm 比例增加，烧结矿的转鼓强度明显升高，返矿率降低。
烧结内部返矿率技术分析（烧结厂）摘要烧结返矿率的波动会给烧结过程带来不利影响，返矿率过高会增加烧结成本。
烧结料的组分及其化学成分是影响返矿率的本质原因。
关键词返矿碱度熔剂1 问题背景由于我厂内部返矿近段时间有所增加，如8月份平均每班返矿率为31.5%，10月份为33.3%，我们对影响返矿率的因素进行了调查分析，排除了料层厚度、燃料配比、水分波动、烧结过程控制等外部因素的影响，最后发现碱度和混匀矿的化学成分与以往相比变化较大。
2 基本理论2.1 碱度影响烧结矿化学成分烧结是多个固液相反应的复杂过程，但最终的产物只与碱度有关。
目前各烧结厂生产的基本上都是高碱度（1.2~3.0）烧结矿，而高碱度烧结矿，矿物组成较简单，主要成分是铁酸钙（CaO-Fe2O3），其次是磁铁矿。
铁酸钙是一种强度高，还原性好的粘结相，因此如果能创造条件，增加烧结矿中铁酸钙的组分含量，对提高烧结矿的强度和还原性有很大帮助。
如果碱度偏低，则强度较差的硅铁橄榄石和玻璃质增多，影响烧结矿质量，使返矿增多。
2.2 熔剂的活性和粒度影响烧结矿质量铁酸钙的形成有一个前提条件：那就是要有足够多的CaO与Fe2O3充分接触。
我们通过在混合料中添加熔剂来生产高碱度烧结矿，以提供大量的CaO。
熔剂的活性和粒度很重要。
生石灰的反应活性远远大于其他熔剂，用生石灰取代其他熔剂能增强反应效果。
但如果生石灰的粒度较大或分布不均，CaO与Fe2O3接触不够充分，CaO就能与烧结料中的SiO2生成正硅酸钙，正硅酸钙在冷却时能发生β-型到γ-型的晶型转变，该转变使其体积增大10%，从而发生膨胀，致使烧结矿在冷却时自行粉碎。
返矿的增加，本质是因为烧结过程中液相的质量和数量不够，使得最终的烧结矿强度下降而造成的。
3 现状分析3.1 碱度影响由于高炉炉料结构调整，我厂生产的烧结矿碱度从以往的2.0左右调整到目前的1.65左右。
从以上基本理论可知，碱度下降，对烧结矿的强度产生一定的影响，使返矿率有所增加。
