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降低柳钢烧结矿返矿率的实践引言•烧结矿返矿率是衡量矿石冶炼过程中资源利用率的重要指标之一。
•柳钢作为中国著名的钢铁企业，积极探索降低烧结矿返矿率的实践方法。
•本文将全面、细致地探讨柳钢烧结矿返矿率的降低实践，希望能借鉴于其他钢铁企业。
影响烧结矿返矿率的因素1.矿石质量–矿石质量直接影响烧结矿的品质和返矿率。
–严格的矿石筛分和品味控制能减少矿石的返矿率。
2.烧结工艺–烧结工艺的合理设计对降低烧结矿返矿率至关重要。
–合理控制烧结工艺中的烧结温度、烧结时间和烧结矿的粒度分布等参数，可有效降低烧结矿的返矿率。
3.冶炼操作–冶炼操作的规范性和准确性对烧结矿返矿率有直接影响。
–控制烧结工艺参数、煤气成分、炉缸温度等因素，能有效降低烧结矿返矿率的生成。
实践经验矿石质量控制•严格筛分矿石，分离出各个粒度级别的矿石。
•依据矿石的品味，合理调整各个级别矿石的投料比例。
•加大对不合格矿石的剔除力度，减少返矿率的输入。
烧结工艺优化1.烧结温度控制–因烧结温度对矿石矿物相转化和结构变化起着重要作用，合理控制烧结温度是降低烧结矿返矿率的关键。
–通过实际生产实践，确定烧结温度的最佳范围，以在保证烧结品质的前提下降低返矿率。
2.烧结时间控制–烧结时间是影响烧结矿品质的重要参数，直接关系到返矿率的大小。
–合理调整烧结时间，加强控制矿料在烧结过程中的结构和着结程度，可有效降低烧结矿返矿率。
3.烧结矿粒度分布控制–烧结矿的粒度分布对于降低烧结矿返矿率具有重要影响。
–控制矿石粉末的粒度分布，减少细粒返矿的生成，从而降低返矿率。
冶炼操作规范化1.控制烧结工艺参数–严格控制烧结工艺中的各项参数，包括烧结温度、矿料厚度、烧结时间等。
–定期调整工艺参数，以满足返矿率的控制要求。
2.煤气成分控制–适当控制煤气成分和气相分布，可以减少返矿率的生成。
–优化煤气氧量、煤气湿度等参数，提高冶炼过程中的控制精度。
3.炉缸温度控制–炉缸温度对烧结矿返矿率有直接影响。
烧结矿返矿增多的原因
烧结矿返矿增多的原因有很多，主要有以下几点：
1.配料原燃料粒级及成分的稳定性差。
烧结工艺配料系统老化，配料误差大，导致水炭不
稳，燃料四辊破碎运行时间长，煤粉细度达不到工艺要求。
2.烧结返矿粉配加量过大。
除尘灰配料不均，烧结点火温度不足等问题，造成颗粒因构成
比例不合理，烧结过程中软化温度区间大，不易形成液相凝结成块，导致烧结返矿率较高。
此外，还有烧结机布料不平、烧结矿成品粒度不稳定、烧结矿强度不高等原因。
为了降低烧结矿返矿率，可以采取以下措施：
1.稳定烧结过程。
对部分老旧工艺秤进行更换，制定严格的配料秤管理制度，及时发现配
料秤存在的问题。
2.提高混合料温度。
3.强化料层厚度，减少边缘效应。
使用厚的烧结料层一方面可减少能耗，另一方面可提高
烧结矿质量，有效降低烧结内返矿情况。
4.推行标准化操作。
梅钢降低3#烧结机内返矿率的生产实践通过理念的创新、工艺和参数的改进、精细化的操作有效的减少了生产的波动，减少了超厚料层和小水分物料引起的生料和夹生料，强化了烧结过程，有效提高了烧结矿强度，降低梅钢3#烧结机的内返矿率。
标签：内返矿厚料层边缘效应0 引言内返矿是烧结过程中的筛下产物（－5mm），其中包括没有烧透和没有烧结的混合料，是整個烧结过程中的循环产物。
内返矿由于粒度较粗、气孔多，加入混合料中可可改善烧结料层的透气性。
同时，由于内返矿中含有已烧结的低熔点物质，它有助于烧结过程液相的生成[1]。
但是，过多的内返矿不仅影响烧结成品率，降低烧结矿产量，也增加了内返矿重新加工的能源消耗，导致生产成本的上升。
随着目前国际铁矿粉价格的提升，钢铁行业原料成本亦大幅度提高，降低生产成本显得尤为重要，而降低烧结矿返矿率是降低铁前成本的有效途径。
1 影响内返矿的主要因素梅钢3#烧结机面积为180m2，自投产以来，内返矿率一直处于较高水平，生料、夹生料产生较多，混合料液相形成不足，烧结矿强度不够。
造成梅钢3#烧结机生产波动大，烧结矿强度不足的主要因素有几下方面：1.1 对内返矿率重视不够。
过于侧重烧结矿产量和烧结机利用系数，脱离烧结过程参数，盲目提高烧结过程上料量，以为提高上料量就能提高产量，使得烧结终点和终点温度无法得到保障，致使烧不透、跑生料情况的经常出现。
1.2 过程波动大，稳定性不够1.2.1 物料下料不畅通，熔剂、燃料经常出现悬料、堵料等现象，导致烧结过程热量供应不足，透气性较差，物料结晶不够充分。
1.2.2 水分的波动，由于物料、内返矿质量的波动及生石灰消化器故障，致使混合料水分无法满足生产需要。
1.2.3 设备的故障，如原料圆盘下料电子秤精度不够、设备故障导致切换过程中衔接不够精确、生石灰消化器故障影响生石灰消化效果、小矿槽窜料等。
1.3 熔剂、燃料质量和用量。
熔剂和燃料的粒度和粒度组成不够合理，熔剂和燃料有效组分含量较低，岗位人员为降低能耗，最大限度减小焦粉，致使烧结过程热量不够，液相生成不足，影响烧结矿强度。
降低烧结矿高炉返矿的控制措施鉴于目前烧结矿质量差，为尽快扭转此被动局面，给高炉创造有利条件，结合带烧生产的实际情况，制定攻关措施如下：一、具体措施：1、加强燃料破碎系统的管理，强化改善燃料粒度组成，确保燃料≤3mm的粒级含量≥75%，≥5mm的粒级含量≤8%以适应厚料层烧结技术的要求，一次考核值班人员100元。
2、配料室人员严格监控好物料流量，不得因流量不稳定造成生产的波动，配料室机头生石灰加水必须达到要求标准，一次考核值班人员50元。
3、炉前混合料水分控制在7.0-7.4%，若因水分波动而影响生产的，一次考核责任人100元，由工长落实到人。
4、混四料仓料位要保持在2/3左右，以料面高于蒸汽预热管处半米为宜，要求混合料预热相对均匀，预热温度控制在55以上。
5、落实厚料层操作，烧结机布料厚度780mm为宜，机速不得高于28Hz,保持料面平整，无拉沟，发现漏洞及时封堵，达不到要求一次考核布料人员100元，严格执行好过程控制参数要求，每班进行统计，达标率完成95%，严格落实考核。
6、生产正常时要稳定机速，主控室做好与炉前工及所有的配合和沟通，不能私自根据料仓料位调整机速，必须由炉前值班人员通过观察机尾断面后再作调整，坚决杜绝机尾冒青烟现象，保证烧好烧透，提高强度，降低含粉。
7、每天对整个烧结系统的漏风进行排查，对漏风处进行及时的封堵，对炉前漏风的台车进行及时更换，不进行整改的一次考核100元。
8、定期对振动筛进行检查，杜绝铺底料漏大块，影响烧结生产，杜绝返矿筛出现糊堵，影响筛分效果，执行好半仓打料制度，防止烧结矿因摔打造成返矿升高。
不按要求执行的一次考核100元。
9、要求加强烧结过程控制，确保烧好烧透，提高产量，降低返矿。
每班对返矿进行统计，每降低（上升）1吨返矿±1元。
宣钢炼铁厂降低烧结返矿率技术攻关摘要本文介绍了炼铁厂通过优化入烧原料结构，提高烧结料层，推行烧结标准化操作、开展烧结矿质量、冶金性能跟踪优化，烧结矿强度提高，烧结返矿率明显降低的实践经验。
关键词优化；降低；烧结返矿率0 引言近年来，高炉冶炼技术高速发展，“精料方针”越来越受到冶金工作者的高度重视。
特别是降低烧结矿返矿率对降低铁前成本具有重要意义。
宣钢铁前系统受原燃料质量波动等因素影响，造成烧结矿强度不高，烧结返矿率偏高的现象，为此展开提高烧结矿质量，降低烧结返矿率技术攻关。
1 降低烧结返矿率措施1）优化入烧原料、熔剂、燃料粒级入烧原燃料粒级粗，会造成大部分矿物颗粒强度差，烧结矿5mm~10mm粒级明显增加，为从源头解决影响宣钢炼铁厂烧结矿小粒级的问题，我们采取了以下作法：一方面对进口原矿进行破碎，除产生高炉使用的合格块外，其余部分加工成烧结用粉料，控制粉料+5mm粒级≤15%，对进厂粒级较粗的伊朗矿进行筛粉处理，筛上物经破碎，粒度合格后入烧。
另一方面严格控制石灰石、白云石、白灰粒度，使-3mm粒度达到80%以上。
2）优化高炉返矿和自循环返矿粒级烧结车间定期更换烧结冷、热筛筛板，加强日常检修，控制烧结自循环返矿+5mm粒级在20%以下。
其次将360m2烧结机三筛筛孔改为上8mm下7mm，提高筛粉效果。
加强高炉槽下返矿粒度的测定，及时更换和修补入炉矿筛筛板，保证高炉槽下返矿+5mm粒级在25%以下。
3）优化铁混料结构，确定适宜360m2烧结机烧结参数，控制烧结矿适宜碱度、FeO、MgO水平针对宣钢原料条件，在烧结杯实验基础上，合理配矿，优化入烧原料结构，改善烧结矿质量。
通过烧结杯实验，在优选原料结构时增加烧结矿的落下次数，由2次增加到15次，摔打实验由4m增加到30m，通过摔打实验，确定优选原料结构，提高烧结矿抗摔打性，提高烧结矿成品率。
充分发挥原料场功能，为360m2烧结机生产提供成分稳定、烧结性能优良的铁混料，每堆铁混料结构确定前均进行烧结杯实验，优化结构，并确定适宜的烧结参数，指导生产。
