1、控制图的作用有哪些?
(1)在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状
态。
(2)在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候
则需要使过程保持相应的稳定状态。
(3)在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。
2、控制图的应用程序是什么?
(1)选取控制图拟控制的质量特性。
(2)选用合适的控制图种类。精益生产促进中心。
(3)确定样本组、样本大小和抽样问题。在样本组内，假定波动只由偶然原因所
引起。
(4)收集并记录至少20—50个样本组的数据，或使用以前所记录的数据。
(5)计算各组样本的统计量，如样本平均值、样本极差和样本标准偏差等。
(6)计算各统计量的控制界限。
(7)画控制图并标出各组的统计量。
(8)研究在控制界限以外的点子和在控制界限内排列有缺陷的点子以及标明异常
(特殊)原因的状态。
(9)决定下一步的行动。
3、控制图在应用中常见的错误有哪些?
(1)在5M1E因素未加控制，工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工序。
(2)在工序能力不足，即在<1的情况下就使用控制图。
(3)用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线。
(4)仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用。
(5)不及时打“点”因而不能及时发现工序异常。
(6)当5M1E发生变化时，而未及时调整控制线。
(7)画法不规范或不完整。
(8)在研究分析用控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未
剔除异常点数据。
第七章 控制图 95
第七章 控制图
一． 前言:
为使现场的质量状况达成目标，均须加以管理。我们所说的
“管理”作业,一般均用侦测产品的质量特性来判断 “管理”作业是否正常。而质量特性会随着时间产生显著高低的变化;那么到底高到何种程度或低至何种状态才算我们所说的异常?故设定一合理的高低界限,作为我们分析现场制程状况是否在 “管理”状态,即为控制图的基本根源。
控制图是于1924年由美国品管大师修哈特(W.A.Shewhart)博士所发明。而主要定义即是[一种以实际产品质量特性与依过去经验所研判的过程能力的控制界限比较,而以时间顺序表示出来的图形]。
二．控制图的基本特性:
一般控制图纵轴均设定为产品的质量特性,而以过程变化的数据为刻度;横轴则为检测产品的群体代码或编号或年月日等,以时间别或制造先后别,依顺序点绘在图上。
在管制图上有三条笔直的横线,中间的一条为中心线(Central
Line,CL),一般用蓝色的实线绘制；在上方的一条称为控制上限(Upper Control Limit,UCL)；在下方的称为控制下限(Lower
Control Limit,LCL)。对上、下控制界限的绘制,则一般均用红色的虚线表现,以表示可接受的变异范围;至于实际产品质量特性的点连线条则大都用黑色实线绘制。
控制状态:
96 品管七大手法
上控制界限(UCL)
中心线(CL)
下控制界限(LCL)
三．控制图的原理:
1.质量变异的形成原因:
一般在制造的过程中,无论是多么精密的设备、环境,它的质量特性一定都会有变动,绝对无法做出完全一样的产品;而引起变动的原因可分为两种：一种为偶然(机遇)原因；一种为异常(非机遇)原因。
（1）偶然(机遇)原因(Chance causes)：
不可避免的原因、非人为的原因、共同性原因、一般性原因,是属于控制状态的变异。
控制图
控制图（Control Chart）又称管理图、休哈特图，是一种将显著性统计原理应用于控制生产过程的图形方法。控制图是区分过程中正常波动和一场波动，并判断过程是否处于控制状态的一种工具。正常波动是由普通原因（偶然因素、随机因素）造成的，这些因素在生产过程中大量存在，对产品质量经常发生影响，但它造成的质量波动往往比较小，在生产过程中是允许存在的，如材料成分的微小变化、设备的轻微震动、刃具的正常磨损、夹具的弹性变型等；一场波动是由特殊原因（异常因素、系统因素造成的。这些因素在生产过程中并不大量存在，对产品质量也不经常发生影响，一旦存在，它对产品质量的影响就比较显著，如机器设备带病运转，操作者违章操作等。控制图的控制界限就是用来区分正常波动和异常波动的。
1、控制图的基本结构
1）以随时间推移而变动着的样品号为横坐标，以质量特性值或其统计量为纵坐标；
2）三条具有统计意义的控制线：上控制线UCL、中心线CL、下控制线LCL；
3）一条质量特性值或其统计量的波动曲线。
2、控制图原理的解释
第一种解释：“点出界就判异”
小概率事件原理：小概率事件实际上不发生，若发生即判异常。控制图就是统计假设检验的图上作业法。
第二种解释：“抓异因，弃偶因”
控制限就是区分偶然波动与异常波动的科学界限。
休哈特控制图的实质就是区分偶然因素与异常因素的。
3、常规控制图分类
数据类型 分布 控制图 简记 适用场合 计算公式
计量型 正态分布 均值－极差
控制图 RX控制图 适用于产品批量较大，且稳定、正常的工序 X图：
2XUCLXAR
XCLX
2XLCLXAR
R图： 上控制限UCL
中心线CL
下控制限LCL 样本统计量数值x或R
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
控制图
一． 前言:
为使现场的质量状况达成目标，均须加以管理。我们所说的
“管理”作业,一般均用侦测产品的质量特性来判断 “管理”作业是否正常。而质量特性会随着时间产生显着高低的变化;那么到底高到何种程度或低至何种状态才算我们所说的异常故设定一合理的高低界限,作为我们分析现场制程状况是否在 “管理”状态,即为控制图的基本根源。
控制图是于1924年由美国品管大师修哈特博士所发明。而主要定义即是[一种以实际产品质量特性与依过去经验所研判的过程能力的控制界限比较,而以时间顺序表示出来的图形]。
二．控制图的基本特性:
一般控制图纵轴均设定为产品的质量特性,而以过程变化的数据为刻度;横轴则为检测产品的群体代码或编号或年月日等,以时间别或制造先后别,依顺序点绘在图上。
在管制图上有三条笔直的横线,中间的一条为中心线(Central
Line,CL),一般用蓝色的实线绘制；在上方的一条称为控制上限(Upper Control Limit,UCL)；在下方的称为控制下限(Lower Control
Limit,LCL)。对上、下控制界限的绘制,则一般均用红色的虚线表现,以表示可接受的变异范围;至于实际产品质量特性的点连线条则大都用黑色实线绘制。
控制状态:
96 品管七大手法
上控制界限(UCL)
中心线(CL)
下控制界限(LCL)
三．控制图的原理:
1.质量变异的形成原因:
一般在制造的过程中,无论是多么精密的设备、环境,它的质量特性一定都会有变动,绝对无法做出完全一样的产品;而引起变动的原因可分为两种：一种为偶然(机遇)原因；一种为异常(非机遇)原因。
（1）偶然(机遇)原因(Chance causes)：
不可避免的原因、非人为的原因、共同性原因、一般性原因,是属于控制状态的变异。
（2）异常(非机遇)原因(Assignable causes):
可避免的原因、人为的原因、特殊性原因、局部性原因等,不可让其存在,必须追查原因,采取必要的行动,使过程恢复正常控制状态,否则会造成很大的损失。
