焊接作业指导书
1.适用范围
1.1适用于吉林—长春成品油管道工程
坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。
2.主要编制依据
2.1*******管道工程招标文件与承包合同
2.2*******管道工程线路施工图纸
2.3*******管道工程线路施工技术要求
2.4*******管道工程焊接工艺规程
2.5《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-2006
2.6《钢制管道焊接及验收》SY/T 4103-2006
3.工作流程
4.工作内容与要求
4.1 一般要求
4.1.1根据焊接工艺评定书的要求，将到达施工现场的防腐管坡口进行修整，以达到焊接工艺要求的形式和几何尺寸，同时清理管口附近20mm 内的油污、铁锈和污垢等，露出金属本色。
4.1.2组对前对管体防腐层、管材进行检查，如果有损伤应进行修补，损伤无法修补的防腐管，不得用于工程中。对管口周长尺寸、壁厚进行复检，确保按设计要求正确使用。采用清管器或其他适当的工具将管内的杂物清理干净，以确保防腐管内部清洁，无任何杂物。
4.1.3一般地段管口组对必须使用内对口器，连头处及安装弯头（管）时可采用外对口器。管口组对必须使用吊管机配合进行，吊管机数量定为两台，并采取适当的稳固措施，使管子在同一水平线上，支撑高度应大于0.5m。
4.1.4组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必须错开100mm以上，两环向焊缝间的长度不小于管外径。
4.1.5焊接材料在到达施工现场时必须具有质量证明书、合格证、复检报告。在收齐焊材各种质量证明文件后，报监理确认。焊接材料必须按施工规范、焊接工艺及产品使用说明书要求保存、使用。
4.1.6参加施工的焊工必须持上岗前颁发的“上岗证”，做到持证上岗。同时熟练掌握焊接工艺，现场焊接施工中必须严格执行焊接工艺要求。
4.1.7焊接地线必须按要求制作使用：地线使用专业卡子与电缆连接，卡子末端应接一段与焊接管道相同材质的金属，该段金属与管道连接时，必须放置在坡口内或焊道上，不得与管体连接。
4.1.8焊接起弧在坡口内进行，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。在前一个焊层全部完成并清理后，才能开始下一焊层的焊接。相邻焊层接头应错开30mm 以上。
4.1.9 当天未焊完的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。当外部环境不符合焊接要求时，必须采取有效防护措施，否则不得现场施焊。
4.1.10 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹
渣、飞溅等缺陷。焊缝余高、焊后错边量、咬边深度、焊缝宽度必须符合施工规范和焊接工艺要求。
4.1.12 现场焊口应按PC 项目部制定的焊口编码规则进行正确编排，并按要求书写在管道焊口附近规定的位置。
4.1.13 外观检查合格后应及时申请无损检测，对无损检测不合格的焊缝，按返修工艺进行返修并重新进行无损检测。同一部位的修补及返修不得超过二次，根焊部位只能返修一次。
4.1.14 管道环焊缝进行100%的射线检验。特殊地段按要求还需进行100%的超声探伤, 射线和超声探伤均按SY/T 4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准执行，Ⅱ级为合格。
4.1.15 当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊：
1）同一部位的修补及返修2 次不合格的焊缝；
2）需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；
3）根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；
4）裂纹长度超过焊缝长度的8%；
4.1.16焊接的环境要求，对于无防护措施的下列环境停止焊接作业：
1）雨雪天;
2）相对湿度超过90%；
3）纤维素型焊条手工焊，风速大于8m/s；
4.2坡口加工
4.2.1管口的坡口角度应为30±5°；
4.2.2钝边高度1.2—2.0mm；
4.2.3管口没有损伤，如有损伤小于3mm应在对口前修整好，大于3mm的点状缺陷及划伤应切除，重新修口；
4.2.4管口端部凹陷深不超过3%，管外径应实现校正好，超过3%的应切除处理；
4.2.5管口清理无油污、铁锈及水气；
4.2.6对口间隙1.2—2.4mm；
4.2.7错口不大于1.6mm，且底部不得错口；
4.2.8相邻两管口的制管焊缝错开100mm以上，且不在底部；
4.2.9相邻两管口壁厚不同时，厚壁管内应打磨成30°与薄壁管一致。
4.3. 管口组对
4.3.1用钢丝刷对管口进行清理，无油污、铁锈及水气；
4.3.2两相邻管的制管焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。焊接作业时，制管焊缝宜在钢管周长的上半部。
4.3.3相邻环焊缝间的距离应大于1.5倍的钢管外径。
4.3.4接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合规范要求。
4.3.5管口组对前，管内外表面坡口两侧20mm 范围内应采用机械法清理至显现金属光泽。
4.3.6沟上焊接作业空间高度应大于400mm；沟下焊接工作坑应保证焊工操作方便和安全。对口作业时，尽量使用二台吊管机进行配合组对施工。
4.3.7在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，山区石方地段宜采用沟下组对，沟下作业时吊管机靠近管沟一侧的履带边缘距沟边距离不宜小于2m，组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。
4.3.8正在施焊的钢管应处于稳定的状态。
4.3.9 使用外对口器时，应保证根焊道均匀对称完成50%以上后撤离。对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除
4.3.11 应按照监理下发表格填写《管口组对作业记录》。
4.4 预热、层间温度及焊后缓冷
4.4.1环境温度在5℃以上时，预热宽度宜为坡口两侧各100mm。
4.4.2环境温度低于5℃时，宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各100mm。
4.4.3预热后应清除表面污垢。应在距管口20mm 处的圆周上均匀测量预热温度，保证预热温度均匀。预热时不应破坏钢管的防腐层。
4.4.4 焊接环境温度低于5℃时，焊接作业宜在防风棚内进行，应使用保温措施保证层间温度。如在组装和焊接过程中焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，应重新加热至要求温度。焊后宜采用缓冷措施。
4.5 焊接
4.5.1焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。
4.5.2焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，
