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压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
铸件技术要求
1.铸件表面不允许有冷隔、裂纹、划伤、变形和修蚀等；
2.铸件上的型砂、芯砂、粘砂、芯骨应清理干净；
3.铸件上的多肉、毛刺、飞边、浇冒口应铲平与表面平齐；
4.铸件有倾斜度的部位，其尺寸公差应沿斜面对称配置；
5.铸件错型、铸偏等应修正，达到圆滑过渡，保证外观质量;
6.铸件的非加工面，均需喷丸处理，达到清洁度Sa21/2 级；
7.铸件未注尺寸公差的按（自由公差）IT13的公差铸造;
8.铸造时凡加工面按图纸要求留3-10mm 的加工余量；
9.铸造时由铸造厂根据模具制作规定留拔模斜度和圆角。
铸件不允许有裂纹，欠铸，疏松，气泡和任何穿透性缺陷.
铸件不允许有擦伤，凹陷,缺肉和网状毛刺缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.
铸件的浇口，飞边，溢流口,顶杆痕迹应清理干净，但允许留有痕迹
仅供个人学习参考。
DIN EN 1706 铝和铝合金铸件化学成分和机械性能（中文版）引言DIN EN 1706 是欧洲标准化协会（European Committee for Standardization，简称CEN）制定的一项标准，用于规定铝和铝合金铸件的化学成分和机械性能的要求。
该标准对于铸造行业和相关领域的从业者来说非常重要，能够提供指导和参考，确保生产的铝和铝合金铸件符合预期的质量和性能要求。
本文将对 DIN EN 1706 标准的内容进行详细解读和说明。
1. 标准范围和应用领域DIN EN 1706 标准适用于各类铝和铝合金的铸件，包括压力铸件、砂型和永久模具铸件等。
该标准的主要目的是规定铸件的化学成分和机械性能的要求，以确保其适用于不同的工程和应用领域。
2. 术语和定义在 DIN EN 1706 标准中，有一些术语和定义需要我们了解和理解，以便正确地应用标准。
以下是一些常用术语的解释：•铝和铝合金（Aluminium and aluminium alloy）：指化学成分中铝含量大于等于 99% 的材料，或者含有合金元素的材料。
•铸件（Casting）：通过将熔化的金属或合金注入铸造模具中，使其冷却和凝固得到的成品。
•压力铸件（Pressure Die Casting）：指通过将金属或合金注入金属模具中，并在一定的压力下进行冷却和凝固得到的铸件。
•砂型铸件（Sand Casting）：指通过将砂型中的金属或合金熔化后注入，冷却和凝固得到的铸件。
•永久模具铸件（Permanent Mold Casting）：指通过将金属或合金注入永久模具中，冷却和凝固得到的铸件。
3. 化学成分要求根据 DIN EN 1706 标准的要求，铝和铝合金铸件的化学成分应满足一定的要求。
主要包括以下几个方面：3.1 主要元素铝和铝合金铸件的主要元素应满足标准中的要求。
对于纯铝铸件，其铝含量应大于等于 99%。
对于铝合金铸件，标准中给出了不同合金元素的含量范围要求。
铸造工件设计标准要求有哪些
铸造工件设计标准要求有以下几个方面：
1. 尺寸和公差要求：铸造工件的尺寸和公差要符合设计要求和使用的需要。
具体而言，尺寸应与设计图纸中的标注一致，公差要能够满足工件的装配和使用要求。
2. 材料要求：铸造工件的材料要求应符合相关的标准和规范。
铸造材料的性质如强度、硬度、耐磨性等要能够满足工件在使用过程中的负荷和环境的要求。
3. 结构要求：铸造工件的结构要求通常包括几何形状、壁厚、孔的数量和位置等。
这些要求应使工件能够达到所要求的功能，并能够与其它部件或装配件配合。
4. 表面质量要求：铸造工件的表面质量一般要求平整、光滑、无缺陷（如裂纹、气孔等）以及符合指定的表面粗糙度要求。
5. 加工余量：由于铸造工艺的限制和热处理后的尺寸变化，尺寸标注中必须包括加工余量要求，以保证最终工件达到设计尺寸的要求。
6. 铸造工艺要求：设计者还要了解铸造工艺的能力和限制。
包括铸型材料、浇注系统、冷却速率等因素对工件质量的影响，以便在设计过程中做出合理的选择。
7. 检测要求：铸造工件在生产过程中需要进行必要的检测，以
确保工件的质量。
检测项目包括尺寸、化学成分、物理性质等。
检测方式应符合相关的标准和规范。
8. 标志和标记要求：铸造工件在生产过程中需要进行必要的标志和标记。
这些标志和标记应能够方便工件的使用、识别和追溯。
总之，铸造工件设计标准的要求涵盖了尺寸和公差、材料、结构、表面质量、加工余量、铸造工艺、检测、标志和标记等多个方面，以保证铸造工件的质量和性能符合设计和使用的要求。
铸造件倒角标准
铸造件倒角标准在不同情况下有所不同，以下是一些常见的铸造件倒角标准：
1. 最小要求：一般情况下，铸造件倒角的最小要求是1mm，这个数值可以作为起点参考。
2. 一般标准：常见的铸造件倒角标准在1-3mm之间，一般情况下2mm左右可以满足大部分的产品要求。
3. 特殊情况：针对一些非常特殊的工件或者特殊材料，倒角设置需要根据实际情况进行调整，以保证产品质量和生产效率。
这些铸造件倒角标准仅为一般性指导，具体的标准和规格可能根据工件的设计和用途有所不同，也可能涉及到一些行业标准和规范。
在实际应用中，需要根据具体的情况和需求进行选择和调整。
小鸭模具铸件设计规范一、铸件的铸造精度※模具设计时必须考虑要铸件的铸造精度二、铸件的结构设计1>筋的厚度及间距筋的厚度及间隙应注意看与厂家签订的技术要求，一般筋厚不低于30mm；筋的间距（图中A、B尺寸）一般为筋厚（T）8~12倍。
压料圈的筋间距一般取10倍，压料板可以取12~14倍，模板外周加强筋的间距可取至14~18倍2>筋的布置尽量避免斜交差米字型筋▼非直角时加大圆角▼筋设置避免集中交叉(T 字型筋为首选▼筋厚尽量均匀▼铸造困难处、或埋死、或开孔实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳▼不同宽的筋交叉时的注意事项▼3>铸造孔设计减重孔▼可能情况下，筋全部设减重孔，但是铸件强度不足时，应慎重对待。
窥视孔从侧面查看压料板等是否到底▼为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开40X60 的窥视孔▼连接功能铸造孔▼偏重心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。
废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等▼安装零件用铸造孔▼安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔排水孔▼模具清洗时，在模具不翻转的情况下保证清洗液流出，特别是带侧冲部件等；清除机械加工时的碎屑；漏水孔应该设计在立筋之间，应在铸造时铸出必须图纸说明，下凹的部件应设置一个以上装夹孔▼拉延凸模、压料板和侧冲滑块等铸件装夹用，设置于侧面最小100×40铸出孔或凹槽带型面的铸件如拉延凸模，在型面一侧应加工艺凸台4>挖空设计H<3A 或3B 时，上下侧挖空；H＞3A 或3B 时，侧面挖空▼侧挖空尺寸▼注： A＜100 时，则B=A； 200＜A＜100 时，则B=1.5A； A>200 时，B(最大)=3A 超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图▼三、铸件的空刀设计加工面的空刀一般取10mm，挡块部分可取5mm两加工面相交处的空刀槽，宽度最小30mm，深度最大20mm四、倒角设计原则上凸角取5 X45°，凹角取15X45°，有强度要求时也可取大于上述值；铸件起吊时钢丝绳经过的部分去R20以上。
铸造工件设计标准规范最新版铸造工件设计标准规范最新版铸造是一种常见的制造工艺，用于制造各种工件和零件。
为了保证铸造工件的质量和性能，需要遵循一定的设计标准规范。
以下是最新版的铸造工件设计标准规范。
1. 材料选择铸造工件的材料选择应根据工件的使用条件和要求进行合理选择。
常用的有灰铁、球墨铸铁、合金铸铁、铝合金等。
在选择材料时要考虑其机械性能、耐磨性、耐蚀性和可加工性等因素。
2. 设计尺寸铸造工件的设计尺寸应符合工件的使用要求和制造工艺的要求。
设计尺寸时要考虑到热胀冷缩、砂芯融化收缩等因素，合理确定缩小量和公差。
3. 结构设计铸造工件的结构设计应具有合理的结构形式和几何形状，以保证工件的强度和刚度。
同时要尽量避免出现过于复杂和薄壁结构，以免影响铸造工艺和热处理工艺的实施。
4. 浇注系统设计铸造工件的浇注系统设计应合理确定浇注口、冲压头和灌注系统等部件的位置和形式。
浇注系统应保证流体金属能够顺利地填充整个铸模，避免产生砂眼、夹杂和缺陷等。
5. 管理设计铸造工件的管理设计应考虑到工件的加工性能和使用要求，合理确定表面粗糙度和加工余量。
同时要考虑到工件的热处理和表面处理等工艺要求。
6. 检测评定铸造工件的检测评定应根据工件的使用要求和质量标准进行。
常用的检测方法有目测检测、尺寸检测、化学成分分析、力学性能测试和无损检测等。
综上所述，最新版的铸造工件设计标准规范要求在材料选择、设计尺寸、结构设计、浇注系统设计、管理设计和检测评定等方面进行合理的设计和要求。
通过遵循这些标准规范，可以保证铸造工件的质量和性能，提高工件的使用寿命和安全性。
din 1530标准DIN 1530标准是指德国标准化协会（DIN）制定的一项关于模具零部件的标准。
该标准涵盖了模具零部件的尺寸、材料、加工工艺等方面，对于模具制造行业具有重要的指导意义。
本文将对DIN 1530标准进行详细介绍，以便更好地了解和应用这一标准。
首先，DIN 1530标准主要适用于注塑模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的零部件。
它规定了模具零部件的尺寸公差、表面粗糙度、材料硬度等技术要求，旨在保证模具零部件的质量和可靠性。
遵循DIN 1530标准可以有效提高模具的加工精度和使用寿命，降低模具制造成本，提高生产效率。
其次，DIN 1530标准对于模具零部件的材料选择提出了明确的要求。
根据不同的工作环境和工艺要求，标准规定了模具零部件应选用的材料种类和硬度等级。
这些要求旨在确保模具零部件具有足够的强度、耐磨性和耐腐蚀性，以满足模具在生产过程中的各种工况要求。
此外，DIN 1530标准还对模具零部件的加工工艺和检测方法进行了规范。
标准要求模具零部件的加工应符合一定的工艺要求，包括精密加工、热处理工艺、表面处理等。
同时，标准还规定了模具零部件的检测方法和标准，以确保模具零部件的质量符合设计要求。
总的来说，DIN 1530标准是模具制造行业的重要标准之一，它对模具零部件的设计、制造、加工和检测提出了一系列具体要求。
遵循DIN 1530标准可以帮助模具制造企业提高产品质量、降低成本、提高竞争力。
因此，熟练掌握和准确应用DIN 1530标准对于模具制造企业来说至关重要。
综上所述，DIN 1530标准对模具制造行业具有重要的指导作用，它规定了模具零部件的尺寸、材料、加工工艺等方面的具体要求。
遵循DIN 1530标准可以帮助模具制造企业提高产品质量、降低成本、提高竞争力。
因此，我们应该充分认识和理解DIN 1530标准的重要性，切实做好标准的贯彻执行工作，以推动模具制造行业的健康发展。
压铸模具国家标准（GB/T 8847 2003、GB/T 8844 2003）压铸模标准（国标2003）一、压铸模术语 GB/T 8847 20031 范围本标准界定了有关压铸模的常用术语。
本标准适用于压铸模常用术语的理解和使用。
2 一般术语2.1 压力铸造 die casting将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。
2.2 压铸模 die-casting die压力铸造成型工艺中，用以成型铸件所使用的模具。
2.3 定模 fixed die固定在压铸机定模安装板上的模具部分。
2.4 动模 moving die随压铸机动模安装板开合移动的模具部分。
2.5 型腔 cavity模具闭合后用以充填熔融合金，成型铸件的空腔。
2.6 分型面 parting line模具上为取出铸件和浇注系统凝料可分离的接触表面。
2.7 投影面积 proieot area模具型腔、浇注系统及溢流系统在垂直于锁模力方向上投影的面积总和。
2.8 收缩率 shrinkage在室温下，模具型腔与铸件的对应线性尺寸之差和模具型腔对应线性尺寸之比。
2.9 锁模力 locking force在充型过程中，为了保证动、定模相互紧密闭合而施加于模具上的力。
2.10 压力中心 pressure centre在平行于锁模力的方向上，熔融合金传递给模具的压力合力的作用点。
2.11 充填速度 filling velocity熔融合金在压力作用下通过内浇口的线速度。
2.12 压射速度 injection speed压射冲头运动的线速度。
2.13 压射比压 injection pressure充型结束时压射冲头作用于熔融合金单位面积上的压力。
2.14 脱模斜度 draft为了使铸件顺利脱模，在模具型腔壁沿脱模或抽拔方向上设计的斜度。
2.15 闭合高度 die shut height模具处于闭合状态下的总高度。
2.16 最大开距 maximum opening daylight压铸机动模、定模安装板之间可分开的最大距离。
一，总体要求1，模具设计使用的数据必须是由鸿图工程师提供的最新数据。
2，设计期间的所有参考数据更改必须有鸿图工程师的书面批准。
3，模具设计完成后必须提供2D/3D模图、模流分析、BOM表给鸿图相关工程师进行模具评审。
4，在模具设计未经鸿图工程师正式批核之前不可进行模具加工。
5，在获得鸿图工程师书面批准前不允许对模具进行烧焊。
6，模具装配中不得使用任何垫片。
7，每套模具中的易损件如异形顶针，扁顶针，异形小镶件等必须提供3件以上备用件。
8，水管，水管接头，油管，油管接头，行程开关，油缸，以及其它模具配件采用DME或同等的标准件。
9，模具使用的螺钉必须是标准螺钉，不允许修磨或锯短使用。
10，使用的弹簧应为标准长度，不允许剪短使用。
10,各模板的边缘均应倒角2X45°，安装面应光滑平整，不允许有突出的螺钉头、销钉、 毛刺和击伤。
二、模胚1，按鸿图的压铸机尺寸设计外形及大小，防止干涉（参见鸿图压铸机型参数表）。
2，模具至少可以满足两种以上机型的安装和生产，设计装配图上需画出所安装的压铸机 大杠的尺寸及位置，开模、顶出位置。
3，模具铭牌必须安装在操作者侧经加工出的凹槽中。
其上必须注明模具尺寸（长X宽X高） 、重量、适合机型、压射中心位置、生产厂家、产品名称、产品编号、模具编号。
4，重量大于10Kg的模板必须有吊环孔，起吊模具的吊环孔尺寸按下表标准，数量至少2个， 需设计于模具的重心位置（每半模），以利于吊装时的安全。
吊环孔尺寸要求注：表中的“模具最大重量”的标准制定是建立在两个吊环对称且在重心上。
5，动定模上方距分型面10~15mm处设计宽15mm深5mm的排水槽，一直延伸到模架边缘（除非模架上方没有安装任何运水装置）6，模具码模槽按下表选用特殊情况请与压铸工程师协商解决。
码模槽尺寸要求鸿图铝合金压铸模具标准前模后模 排水槽分型面吊环孔7，所有模具动模侧必须有码模板，不允许用使用支撑柱直接与压铸机中板接触。
铸造模具在砂型铸造中的重要性工厂将铸造模具称之为“铸造之母”，此话可谓地对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度的概括。
称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的，无铸造模具即无铸件；其二是铸件总是带有铸造模具的“遗传性”；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系。
(1)尺寸精度铸件依模而作，模的尺寸误差无一例外地会在铸件上反映出来。
尤其是一些复杂铸件，由于采用多个铸模(外模和芯盒)，其累积误差更会严重影响到铸件尺寸精度。
图为某轿车缸体(4缸)铸件尺寸精度相关要索链图，图中有阴影的框为铸造工艺装备，其他框为工序过程。
从图中可以推算出，即使每套工装尺寸精度都能得到99分，到台箱处其得分也可能只有82.5分了。
由此可见，追求铸模的“零误差”是何等重要。
(2)表面粗糙度表面光洁的铸模不仅改善起模性，从而减少型(芯)废，提高生产率，而且能得到光洁的型腔(或砂芯)，有利于得到光洁的铸件。
(3)铸件缺陷一部分铸件缺陷可能由铸造模具质量不佳所造成，如铸模表面存在倒料度、凹凸不平，将导致起模性不好，破坏铸型表面甚至造成砂眼；模具安装偏差或定位销(套)磨损造成错型、挤型、砂眼；浇注系统的随意制作或安装导致金属渣流动偏离工艺设计要求，因而可能造成气孔、缩松等缺陷，等等。
在铸造生产中，工艺—铸模—设备是一个不可分割的系统，好的工艺设计要依靠铸造模具体现出来。
同样，一个蹩脚的工艺设计，可能使一套加工精良的铸模因无法生产出合格铸件而报废。
铸模和设备的合理配合也是一样重要的。
因此，在确定工艺方案、进行工艺设计时，必须同时着手铸模和设备的准备工作，即实施并行工程是十分必要的。
正因为如此，国内一些企业在引进制芯机的同时引进芯盒，引进一些复杂铸模(如轿车缸体)的同时也包括了工艺设计。
在创新日渐成为经济发展主旋律的现代社会，产品更新周期日益缩短，新产品层出不穷，这也就要求制造工业与之适应并快速发展，作为制造工业基础的模具业，必然随之发展。
可以说，尽快地推出高质量、高精度的模具，是抢占市场的首要和关键因素之一。
铸造模具的设计与制造技术我国是铸造大国，但远非铸造强国。
我国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进国家有很大差距，手工、半机械化造型仍占有很大比例。
同样，我国的铸造工艺装备同先进国家相比也有很大差距。
木模、木塑摸仍被广泛使用，金属模具的加工仍以普通铣床为主，新产品的开发常常因模具设计、制造周期长而延宕，导致市场的丢失。
进入90年代以来，巨大的市场需求特别是家电、汽车、摩托车业的迅速发展，极大地推动了我国模具业的发展，铸造模具业同样有了巨变e这些变化表现在设计和制造技术方面的有：1) Auto CAD被设计人员普遍使用；2) CAD/CAM已在铸造模具业广泛使用，不仅大公司、大厂如一汽、东风汽车公司、一拖集团、跃进集团等使用，一些近几年崛起的乡镇专业铸造模具厂，如象山的多家工厂也都应用自如；3) 快速原型制造铸模已进入到实用阶段，LOM、SLS等方法应用的可靠性和技术指标达到和超过国外同类产品水平，而价格仅为国外同类产品的1/4～1/3；4) 高速加工 (简称HSM) 技术引进模具工业，提高了模具精度，大大缩短了模具制造时间。
研究表明，对于复杂程度一般的模具，HSM加工时间可减少30%以上。
某厂加工柴油机缸体铸造模具，原用三轴联动数控机床，总计加工时间为50.28h，采用NURBS高速加工，总计加工时间仅为6.756h；5) CAE、逆向工程已有部分企业应用并取得明显效果。
产品开发前期的凝固模拟大大优化了工艺设计，缩短了试验时间；利用逆向工程、数字化(CAD/CAM)方法制作模具(尤其是复杂模具)更是具有制作周期短、精度高、一致性好及价格低等许多优点。
铸造模具用材料铸造模具用材料十分广泛，根据铸件产量的不同即铸造模具使用次数的不同，可分别选用木材、塑料、铝合金、铸铁及钢材等。
木模目前仍广泛应用于手工造型或单件小批量生产中，但随着环境保护要求日益加严，木材使用将日益受到限制，代之而起的将是实型铸造。
实型铸造以泡沫塑料板材为材料，裁剪粘接而成模样，然后浇注而成铸件。
该方法较之用木模，不但节省了木材，而且使铸件有更高的尺寸精度和更好的表面粗糙度，塑料模应用呈上升趋势，尤其是可加工塑料的推向市场和塑料模寿命的提高，更使得塑料模应用日益广泛。
铝合金模由于重量轻、尺寸精度又较高，固此应用仍较广泛。
但近来应用已有减少趋势，部分范围已分别为塑料模(当铸件批量较小时)或铸铁模(当铸件批量较大时)所取代。
铸铁模仍是大批量铸造生产的首选，并被大量使用，它具有强度高、硬度高、耐磨、加工性好、成本低廉、使用寿命长等优点。
近几年来，由于铸造水平的提高，已有越来越多的模样、模底板、型板框等采用强度和耐磨性更高的球铁或低稀土合金灰铸铁制作，而耐热疲劳性能更好的蠕墨铸铁也被用于芯盒材料。
钢材以往主要用于铸模上的标准件、耐磨镶块或内衬，较少用于制作铸造模具本体，因为碳钢使用寿命并不高于球铁或低合金灰铁，而合金钢价格又十分昂贵。
但随着模具加工技术的提高及对铸造模具尺寸稳定性要求的提高，模具钢、铬钼台金钢也用于制作铸造模具。
某厂从法国引进的轿车缸体模具，其模样及芯盒本体均采用40CMD8(法国标准)铬钼台金钢，其使用寿命为：模样100万次，芯盒50万次。
此外，已有越来越多的钢材用于制作模底板、芯盒框架等工装件上。
铸造模具的维护保养铸造模具的预防性维护保养铸造模具的修复性维护工厂应建立铸造工艺装备的维护保养制度，其范围应包括型板(含模样)、模板框、芯盒、砂箱、夹具等，内容则应包括预防性维护和修复性维护。
预防性维护一般只需通过外观检查或测量检查，采用专用或简易工具，即可使工装保持或恢复良好技术状态。
它包括保养和点检。
1、保养保养一般由操作工实施，分为日常保养和定期保养。
日常保养在每天停机后进行，定期保养则一般利用节假日和停产检修期间开展。
清除模样、模板工作表面的积砂、杂物、污垢；清除模样上标识符号表面沾敷的积砂和污垢，检查浇注系统、通气片的固定螺钉“封皮”是否脱落，铸造模具表面是否有磕碰伤，通气针(片)、字牌是否松动、脱落，定位销是否凸起或凹缩等。
清除芯盒分盒面、芯腔内表面及销套上的积砂污垢，清除通气塞、排气槽内的污垢垫砂，检查各部位紧固件是否牢固，有无缺损，检查芯盒滑块、镶块、定位块等是否有松动或位移。
在清除干净后的型板和芯盒表面喷涂分型剂。
检查砂箱的销、套是否有磨损、松动、弯曲、断裂、清除砂箱和定位销、套配合面上沾敷的积砂和污垢以及小铁块、残渣、铁屑等。
检查夹具的各部件是否完整，定位、夹紧机构是否松动，并对各润滑点进行加油润滑。
2、点检点检一般由维修工实施，也分为日常点检和定期检查。
日常点检在每次模具生产使用前进行，内容与保养差不多。
定期检查则是模具使用一定次数后，送模具部门进行划线检查，内容有：1) 检查上、下(或前、后)模型和上、下(或动、静)芯盒的外形错边偏差；2) 检查铸造模具和芯盒芯头位置的准确及尺寸精度；3) 检查铸造模具和芯盒工作面和分型面磨损程度；4) 检查铸造模具和芯盒工作面的几何形状和尺寸精度；5) 检查铸造模具定位点、定位面的位置准确度和尺寸精度；6) 检查芯盒、型板(框)销、套的磨损程度及型板(框)、芯盒本体的变形程度；7) 检查各紧固件、定位销、套是否松动、缺件、下沉；8) 检查通气塞是否有破损或下机现象：9) 检查通气针(片)是否弯曲、橙动、缺件：10) 其他部件如抽块、导轨、斜杠、滚轮等件是否完好；11) 检查备件是否齐全，外观有无缺陷、标志牌是否清晰。
铸造模具的清洗技术树脂砂芯盒的结垢与清洗是我国许多企业多年来一直未能有效解决的难题。
芯盒的结垢不仅造成铸造模具表面粗糙。
严重影响砂芯的外观质量，导致铸件粘砂、尺寸精度降低、严重时则会造成铸件批量废品和铸造模具报废。
树脂砂芯盒中垢物的形成机理，主要是由于芯砂表面的树脂在射砂过程中受到射砂气流的冲击，部分树脂破裂，少量的树脂被挤压粘附于芯盒表面，日积月累逐渐在芯盒表面形成一层坚硬、致密的硬化树脂垢。
因此，射砂压力过大，树脂质量差，芯砂中树脂加入量过高，脱模剂与所用树脂不匹配；芯盒表面粗糙都将促使芯盒结垢。
目前国内外企业在芯盒清洗方面使用了多种清洗方法。
1) 利用化学清洗剂清洗。
2) 利用液体或固体喷砂机喷砂清洗。
3) 采用干球喷射法清洗芯盘。
下面对上述部分清理方法分别作以下介绍：1、液体喷砂机清洗芯盒1) 工作原理以磨液泵和压缩空气为动力，通过喷枪将磨液高速喷射到模具表面，达到光饰铸造模具的目的。
磨液是用对模具有保护作用的载液与一定粒度的磨料(白刚玉砂，玻璃丸等人造磨料)按一定配比混合而成，放置在机体下部的贮箱中。
工作时磨液泵将贮箱中的磨液以一定压力和流量通过磨液管路输入喷枪。
此时，还有一磨液旁路经装置在其中的搅拌喷嘴高速喷出，从而使贮箱中的磨料和载液搅拌均匀；另外压缩空气由外接气源经过(溢)减压阀、电磁阀进入喷枪。
喷枪是直接执行液体喷吵工作的主要部件。
它与磨液、压缩空气管路系统相连接，设置在机体上部密闭的工作舱内。
喷射出的磨液对铸造模具表面冲击磨削后，从圆盘工作台流下，经网孔板返回贮箱，如此循环便完成了对铸造模具的喷射清洗。
2) 清洗工艺根据芯盒不同的工艺要求，有两种工作方式可供选择：①不加压缩空气，只靠磨液泵供给磨液，通过喷嘴加速射向被清洗铸造模具。
适用于定期对芯盒进行一般性清洗保养。
②磨液系统和压缩空气系统同时启动，向喷枪同时提供磨液和压缩空气，使其在喷枪内混合后，经喷嘴向铸造模具表面高速喷射气、磨液流。
由于有气、泵兼施的工作方式，使得喷出的气、磨液流具有更大压力，被载液包裹着的磨液质点动能加大，有效提高了芯盒的清洗能力(主要适用于芯盒表面树脂结垢的清洗)。
3) 工艺方法及参数使用液体喷砂机，压缩空气压力为0.5～0.7MPa，喷射距离为10～120mm左右。
清洗介质选用粒度为90um的玻璃丸或0.125mm(120目)的白刚玉砂对芯盒进行清洗保养(或清除结垢)，一般情况下芯盒定期清洗保养时间≤1—2min，而对于表面有树脂结垢的芯盒清洗时间，视芯盒的大小、结垢厚度、形状复杂程度不同而定，通常在5—20min 范围内可将芯盒垢物清除干净，而喷射时间对芯盒的尺寸精度和表面粗糙度基本没有影响。
4) 生产效率和经济效益比较①使用液体喷砂机和玻璃丸清洗芯盒的工艺基本上能够将芯盒表面较厚的树脂结垢清理干净，但对于较长时间没有清洗积垢很厚的沟槽处，却难于清除干净。
金属铸造模具的技术要求金属模样绝大多数是由铸造毛坯加工而成的。
因此在进行铸造模具设计时，应根据铸造模具的材料特性、制造条件和使用要求，对铸造模具毛坯和制品提出各方面的要求，才能更好地保证铸造模具的使用质量和合理的制造费用。
