铸造模具标准

铸造模具标准The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020铸造模具在砂型铸造中的重要性工厂将铸造模具称之为“铸造之母”，此话可谓地对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度的概括。

称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的，无铸造模具即无铸件；其二是铸件总是带有的“遗传性”；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系。

(1)尺寸精度铸件依模而作，模的尺寸误差无一例外地会在铸件上反映出来。

尤其是一些复杂铸件，由于采用多个铸模(外模和芯盒)，其累积误差更会严重影响到铸件尺寸精度。

图为某轿车缸体(4缸)铸件尺寸精度相关要索链图，图中有阴影的框为铸造工艺装备，其他框为工序过程。

从图中可以推算出，即使每套工装尺寸精度都能得到99分，到台箱处其得分也可能只有分了。

由此可见，追求铸模的“零误差”是何等重要。

(2)表面粗糙度表面光洁的铸模不仅改善起模性，从而减少型(芯)废，提高生产率，而且能得到光洁的型腔(或砂芯)，有利于得到光洁的铸件。

(3)铸件缺陷一部分铸件缺陷可能由质量不佳所造成，如铸模表面存在倒料度、凹凸不平，将导致起模性不好，破坏铸型表面甚至造成砂眼；模具安装偏差或定位销(套)磨损造成错型、挤型、砂眼；浇注系统的随意制作或安装导致金属渣流动偏离工艺设计要求，因而可能造成气孔、缩松等缺陷，等等。

在铸造生产中，工艺—铸模—设备是一个不可分割的系统，好的工艺设计要依靠体现出来。

同样，一个蹩脚的工艺设计，可能使一套加工精良的铸模因无法生产出合格铸件而报废。

铸模和设备的合理配合也是一样重要的。

因此，在确定工艺方案、进行工艺设计时，必须同时着手铸模和设备的准备工作，即实施并行工程是十分必要的。

正因为如此，国内一些企业在引进制芯机的同时引进芯盒，引进一些复杂铸模(如轿车缸体)的同时也包括了工艺设计。

压铸模具技术标准压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。

2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。

3、电火花痕迹必须全部抛掉。

4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。

5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。

6、贵司标识按图纸要求制作。

7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。

8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。

9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。

11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。

12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。

13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。

二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。

2、?12以上型芯都应有点水冷却系统。

3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。

4、水管可自由拆卸。

5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。

6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。

7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。

8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。

9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。

10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。

二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。

2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。

3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。

压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。

2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。

压铸模具标准压铸模具是用于生产铝合金、镁合金、锌合金等金属零件的重要工具，其质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。

为了确保压铸模具的质量和生产效率，制定了一系列的压铸模具标准，以规范和指导压铸模具的设计、制造和使用。

本文将对压铸模具标准进行详细介绍，希望能够为压铸模具的相关人员提供参考和指导。

首先，压铸模具的标准主要包括设计标准、制造标准和使用标准。

在设计标准方面，要求模具设计应符合产品的结构和工艺要求，保证产品的尺寸精度和表面质量。

在制造标准方面，要求模具的材料应符合相关标准，制造工艺应符合相关要求，保证模具的强度和耐磨性。

在使用标准方面，要求使用人员应按照相关规定正确使用模具，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。

其次，压铸模具的标准还包括了一些具体的要求，如模具的结构、材料、热处理、表面处理等方面的要求。

模具的结构应合理，易于加工和维护，同时要考虑产品的成型要求和生产效率。

模具的材料应选择适当的合金钢或耐磨合金，以保证模具的强度和耐磨性。

模具的热处理应符合相关标准，以保证模具的硬度和耐磨性。

模具的表面处理应采用合适的工艺，以保证产品的表面质量和模具的耐蚀性。

最后，压铸模具的标准还包括了一些检验和测试的要求，如模具的出厂检验、使用前检验、定期检验等。

模具的出厂检验应包括模具的尺寸检验、材料检验、热处理检验等，以保证模具的质量。

使用前检验应包括模具的装配检验、润滑检验、保养检验等，以保证模具的正常使用。

定期检验应包括模具的尺寸检验、磨损检验、裂纹检验等，以保证模具的使用寿命。

总之，压铸模具标准是保证压铸模具质量和生产效率的重要依据，对压铸模具的设计、制造和使用都有着重要的指导作用。

压铸模具的相关人员应严格按照相关标准执行，以保证产品质量和生产效率，推动压铸模具行业的健康发展。

希望本文所介绍的压铸模具标准能够为相关人员提供参考和指导，推动我国压铸模具行业的发展。

压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。

质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。

5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。

二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。

淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。

300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。

500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。

800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。

5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。

CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。

6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。

反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。

压铸模具验收标准（验收项目）1．衬模（1）动静衬模精定位配合面研配后，其着色面积不小于总配合面的75%，着色点要分布均匀。

（2）材料按模具定货合同中规定条款执行。

硬度如无另行规定，则按HRC42~48执行。

（3）衬模高出模框高度：a．630t以下压铸机使用模具（含630t）0.20~0.25mmb．630t以上压铸机模具0.25~0.35mmc．满足上述条件前提是衬模装配模框后，其底面应与模框对应配合面全接触。

（4）衬模顶杆孔配合段长度L及孔径：a．Ф6以下顶杆（含Ф6）L ≧20mmb．Ф8~Ф12（含Ф12）L = 30~35mmc．Ф12以上L ≧50mm（5）配合段孔径精度：H7(6) 衬模封铝面长度La. 630t(含630t)以下L ≧55mmb. 630t~1600t L ≧80mmc. 2000t(含2000t)以上L ≧120mm(7) 衬模分型面研配精度分型面研配后任一30*30mm区域内,至少有一点接触2.模框(1) 硬度: HRC28~35(2) 要留有拆除衬模用工艺孔,孔径为:a. 630t(含630t)以下模具φ20~φ30mmb.900t φ30~φ40mmc.1600t(含1600t)以上≧φ50mm3.成型滑块材料和硬度同衬模.4.压板,滑板,导板(1) 材料: T10/H13(2) 硬度: T10 HRC50~55, H13 HRC46-48(3) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化5. 滑块座(1) 材料: H13(2) 硬度: HRC40~44(3) 滑块座长度尺寸至少是宽度的1.5倍。

（双方另有协议除外）(4) 采用H13钢时,热处理为：整体淬火+表面氮化6.整体模具(1) 推板,固定板尺寸精度a.顶杆台阶孔深度：H+0.05mmb.推杆配合孔直径：D+0.5mmC.硬度≧HRC30(2)推板导柱,导套直径配合间隙：0.1~0.15mm(3)合模导柱,导套直径配合精度：H8/e7(4)滑块配合间隙a.滑块硬限位必须与衬模配合面全接触,其接触精度为任一25*25mm区域内至少有3点接触。

铸造模具在砂型铸造中的重要性工厂将铸造模具称之为“铸造之母”,此话可谓地对铸造模具在铸造生产中作用和地位的一个高度的概括。

称之为“母”，其一是因为在工厂里，所有铸件都是用铸模制成砂型然后得到的,无铸造模具即无铸件;其二是铸件总是带有铸造模具的“遗传性”；铸件的尺寸精度、表面粗糙度乃至某些铸造缺陷无一不与铸造模具质量有直接关系。

(1)尺寸精度铸件依模而作，模的尺寸误差无一例外地会在铸件上反映出来.尤其是一些复杂铸件，由于采用多个铸模（外模和芯盒）,其累积误差更会严重影响到铸件尺寸精度.图为某轿车缸体(4缸)铸件尺寸精度相关要索链图,图中有阴影的框为铸造工艺装备，其他框为工序过程。

从图中可以推算出,即使每套工装尺寸精度都能得到99分，到台箱处其得分也可能只有82。

5分了。

由此可见，追求铸模的“零误差"是何等重要。

(2)表面粗糙度表面光洁的铸模不仅改善起模性，从而减少型（芯)废，提高生产率，而且能得到光洁的型腔（或砂芯)，有利于得到光洁的铸件。

(3)铸件缺陷一部分铸件缺陷可能由铸造模具质量不佳所造成,如铸模表面存在倒料度、凹凸不平，将导致起模性不好，破坏铸型表面甚至造成砂眼；模具安装偏差或定位销（套）磨损造成错型、挤型、砂眼；浇注系统的随意制作或安装导致金属渣流动偏离工艺设计要求，因而可能造成气孔、缩松等缺陷，等等。

在铸造生产中,工艺—铸模—设备是一个不可分割的系统,好的工艺设计要依靠铸造模具体现出来。

同样，一个蹩脚的工艺设计，可能使一套加工精良的铸模因无法生产出合格铸件而报废。

铸模和设备的合理配合也是一样重要的。

因此，在确定工艺方案、进行工艺设计时,必须同时着手铸模和设备的准备工作,即实施并行工程是十分必要的。

正因为如此,国内一些企业在引进制芯机的同时引进芯盒，引进一些复杂铸模(如轿车缸体）的同时也包括了工艺设计。

在创新日渐成为经济发展主旋律的现代社会,产品更新周期日益缩短,新产品层出不穷,这也就要求制造工业与之适应并快速发展，作为制造工业基础的模具业，必然随之发展。