abfkxp加成型热固化硅橡胶使用中常见原因及解决办法

硅酮玻璃胶施工问题硅酮胶常见问题及处理方法摘要：硅酮玻璃胶施工中常会遇到如，胶缝起泡、中性透明胶变黄、中性瓷白胶变粉红、有些玻璃胶打出来时有盐粒般大小的粒状，而固化后有些粒状又会自动化解等问题。

那么，导致这些问题的原因的是什么？玻璃胶施工问题硅酮胶常见问题及处理方法一、耐侯胶胶缝起泡原因及预防方法针对某用户使用耐候胶时，胶缝出现较严重的起泡现象，经技术专家的研究，得出了以下起泡原因分析：1、施工时各种操作的影响可能造成起泡1）胶缝及基材湿度较大，有雨水；2）施工时不小心把泡沫棒划破；3）泡沫棒选择不对，泡沫不能采用低密度的，必须符合相关规范的闭口式泡沫棒；4）施胶的厚度不够、太薄；以上这些因素都是可以避免的，在施工时一定要保证胶缝及基材是干燥，清洁的，注意操作时不能把泡沫棒划伤，根据接缝大小选择合适的泡沫棒。

2、温差过大会造成胶缝起泡。

首先说夏天的情况，在夏天，白天温度很高，湿度很大，如果在上午或午后施工特别容易起泡，因为硅酮耐候胶是在一定温度条件下靠吸收空气中的水份进行固化的。

当在上午或午后施胶后，这时硅胶的固化速度很快，硅酮胶固化过程中会释放出化学物质形成气体，聚集在一起不能立即逸出胶体。

这样会造成起泡现象，一般这种情况发生在幕墙阳面和幕墙组件尺寸长的一侧胶缝，在傍晚太阳下山时施胶，可以缓解这种现象。

由于冬天昼夜温差过大，温度低，气候较干燥就可能引起这一现象。

冬天胶体固化需较长时间，胶体施工后在末完全固化时，幕墙各单元组件本身有一定位移，加之昼夜温差过大产生更大的位移量胶体未完全硫化时抗位移能力较差，这样便形成耐候胶缝起鼓现象。

以上现象仅仅只给部分幕墙胶缝的美观造成影响，但对胶体的性能指标不产生任何不良结果，该现象随着温差变小会有所缓解。

因硅酮耐候胶具有卓越的耐候性能和极强的耐高低温性，建议在符合以下条件下可以施工：1、请避开雨天天气施工，注意施胶这段时间的天气情况，最好无雨天。

2、在施胶时必须得让胶缝及胶所接触基材是干燥的。

ab硅胶灌封时气泡解决方案AB硅胶灌封时气泡解决方案背景在AB硅胶灌封过程中，常常会出现气泡问题，这不仅会影响灌封效果和产品质量，还可能导致产品失效。

因此，我们需要一套解决方案来减少甚至消除气泡的产生。

解决方案以下是一些可行的方案来解决AB硅胶灌封时的气泡问题：1.原料筛选和处理：–选用较低粘度的AB硅胶，以降低其在灌封过程中产生气泡的可能性。

–对硅胶进行充分搅拌，以减少其中悬浮颗粒和气体的存在。

–过滤硅胶，以去除其中的杂质和颗粒。

2.设备优化：–确保灌封设备的密封性良好，避免外界空气进入。

–定期检查和维护设备，确保其正常工作，避免因设备问题导致气泡产生。

3.灌封操作优化：–控制灌封速度和压力，避免过快或过大的压力造成气泡。

–采用低压、恒定压力的灌封方式，以减少气泡的产生。

–避免在注射过程中产生剧烈的流动和湍流，以降低气泡的形成。

4.环境控制：–在灌封区域保持相对稳定的温度和湿度，避免环境因素对灌封过程产生影响。

–减少灰尘和颗粒等异物的存在，以减少其与硅胶反应产生气泡的可能性。

结论通过以上方案的综合应用，可以有效地解决AB硅胶灌封时的气泡问题。

然而，需要注意的是，不同生产环境和产品特性可能需要针对性地调整方案，以达到最佳效果。

因此，在实施方案之前，建议进行充分的实验和验证，以确保方案的适用性和可行性。

方案实施步骤为了有效地解决AB硅胶灌封时的气泡问题，可以按照以下步骤进行方案实施：1.调研和分析：–针对产品特性和生产环境，对气泡问题进行调研和分析。

–确定气泡产生的原因和可能影响因素。

2.制定方案：–根据调研和分析结果，制定适合本次案例的方案。

–综合考虑原料调配、设备优化、操作控制和环境控制等方面，提出具体的解决方案。

3.方案实施：–根据方案，采取相应的措施对AB硅胶灌封过程进行调整和优化。

–对原料进行筛选和处理，确保其质量符合要求。

–对设备进行检查、维护和调整，以确保其正常工作。

–对操作流程进行培训和指导，确保操作人员能够正确执行方案。

703硅橡胶加速固化的方法
硅橡胶的固化速度取决于多种因素，包括温度、湿度、催化剂等。

为了加速硅橡胶的固化，可以采用以下几种方法：
1. 加热固化：通过提高温度来加速硅橡胶的固化过程。

通常可以将硅橡胶制品放入烘箱或加热器中加热，温度越高，固化速度越快。

但需注意，不同类型和品牌的硅橡胶有不同的耐热性能和固化温度范围，因此应按照厂家建议的温度进行加热。

2. 添加催化剂：某些硅橡胶需要添加催化剂才能加速固化。

可以根据硅橡胶的种类选择合适的催化剂，并在制作过程中加入。

但需注意，催化剂过多可能导致硅橡胶提前固化，而催化剂过少则可能无法有效加速固化。

3. 增加湿度：硅橡胶在潮湿的环境下可以更快地固化。

可以在硅橡胶制品上喷洒水雾或将其放置在潮湿的环境中，以增加湿度并加速固化。

4. 紫外线固化：某些硅橡胶可以通过紫外线照射来加速固化。

这种方法通常需要使用特殊的紫外线灯或光固化机。

但需注意，紫外线照射可能影响硅橡胶的颜色和耐久性。

需要注意的是，加速硅橡胶固化的方法应根据具体情况选择，并且应遵循厂家建议的操作方法和条件。

过度加热、使用不合适的催化剂或长时间暴露在紫外线下可能会影响硅橡胶的性能和寿命。

ab胶固化后表面不平的原因胶水不固化：这可能是由于固化剂放得太少或太多（配比相差很大）、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀所导致的。

本应为硬胶的胶水固化后是软的：这可能是由于胶水配比不正确，例如未按重量比配比或偏差较大（固化剂多了或少了都会有可能有此情况）、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀所导致的。

有些胶水固化了，有些胶水没有固化或固化不完全：这可能是由于搅拌不均匀、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀所导致的。

固化后胶水表面很不平整或气泡很多：这可能是由于固化太快、加温固化温度过高、接近或超过操作时间灌封点胶所导致的。

固化后胶水表面有油污状：这可能是由于灌胶过程有水、过于潮湿、A胶储存时间较长用前未搅拌或未搅拌均匀所导致的。

气温偏低或变化异常时环氧树脂组份可有一定机率会出现结晶现象，此时只需将结晶组份放于60-80度环境中加温30-60分钟后搅拌均匀即可使用。

拓展资料：ab胶固化后不平整处理方法一、胶结不均匀导致不平整在施工过程中，如果胶液没有充分混合均匀，或者涂敷不够均匀，就会导致胶固化后的表面不平整。

这种情况下，需要重新涂敷胶，并且在涂敷前，将胶液充分搅拌均匀，保证胶液的均匀性。

二、温度和湿度影响胶固化结构胶的固化速度和质量受到环境温度和湿度的影响。

如果温度过低或者湿度过高，都会影响固化质量，导致不平整的表面。

为了解决这个问题，可在施工前检查天气情况，确保环境温度和湿度适宜施工。

如果已经出现不平整的情况，可以使用加热或者通风的方式来改善环境条件，提供固化质量。

三、胶固化后修剪不平整表面如果以上两种措施都没有解决问题，就需要对不平整表面进行修剪。

先用工具清理掉表面杂质，然后使用粗砂纸或其他研磨工具研磨表面，直至表面光滑均匀。

注意不要过度研磨，避免影响胶的固化质量。

四、合理施工预防不平整预防结构胶固化后不平整的最好方法是合理施工。

在涂敷胶液之前，清理基材表面，确保其干燥清洁；涂敷过程中，加强操作规范，保证涂敷均匀；固化后，检查表面情况，及时予以修正。

导热硅胶片的热老化变硬问题导热硅胶片的热老化变硬问题导热硅胶片在电子产品、汽车零部件和工业设备中被广泛应用，其优异的导热性能使其成为热管理领域不可或缺的材料。

然而，随着使用时间的增加，导热硅胶片可能会出现热老化变硬的问题，影响其导热性能和使用寿命。

本文将深入探讨导热硅胶片的热老化变硬问题，分析其成因和影响，并提出相应的解决方案。

1. 热老化变硬问题的成因导热硅胶片的热老化变硬问题主要由以下几个因素导致：1.1 温度影响：长期高温环境下，导热硅胶片中的有机成分易发生氧化、聚合等化学反应，导致材料结构变硬。

1.2 材料质量：导热硅胶片的制造工艺和原材料质量对热老化变硬问题有着重要影响，质量不合格的材料容易在高温下失去弹性。

1.3 应力影响：导热硅胶片在使用过程中受到机械应力影响，如挤压、拉伸等，容易导致材料变形和变硬。

2. 热老化变硬问题的影响导热硅胶片的热老化变硬问题会严重影响其导热性能和使用寿命，具体表现在以下几个方面：2.1 导热性能下降：材料变硬后，其导热性能会受到较大影响，导致热管理效果降低。

2.2 机械性能减弱：材料变硬后，弹性模量下降，易导致材料在挤压、拉伸等应力下发生破裂或变形。

2.3 使用寿命缩短：热老化变硬会加速导热硅胶片的老化过程，缩短其使用寿命，降低产品的可靠性。

3. 解决热老化变硬问题的方案针对导热硅胶片的热老化变硬问题，可以从以下几个方面进行解决：3.1 材料改进：优化导热硅胶片的配方和生产工艺，提高材料的耐热老化性能和机械性能。

3.2 温度管理：在实际使用中，合理设计散热系统，控制导热硅胶片的工作温度范围，减少热老化变硬的影响。

3.3 应力管理：在安装和使用导热硅胶片时，注意避免过大的机械应力，减少材料的变形和破裂。

4. 个人观点和总结导热硅胶片的热老化变硬问题是一个需要高度重视的技术难题，解决这一问题对于提高导热硅胶片的可靠性和使用寿命至关重要。

通过不断改进材料质量、优化设计和加强管理，可以有效降低导热硅胶片热老化变硬的风险，为电子产品和工业设备的稳定运行提供保障。

橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。

这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。

为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。

在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。

喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。

有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。

较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。

其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。

喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。

防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。

高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。

再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。

配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。

室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。

ab硅胶凝固条件ab硅胶是一种常见的胶凝材料，广泛应用于工业生产和科研实验中。

要使ab硅胶凝固，需要满足一定的条件。

本文将围绕ab硅胶凝固条件展开讨论，以便更好地理解和应用这一材料。

温度是ab硅胶凝固的重要条件之一。

在一般情况下，ab硅胶在室温下即可凝固。

但对于某些特殊的应用场景，可能需要调整温度以加快或延缓凝固速度。

在制备ab硅胶产品时，通常会在一定温度范围内进行加热或降温处理，以控制其凝固时间和硬度。

固化剂的添加量也是影响ab硅胶凝固的重要因素。

ab硅胶通常由两部分组成，即主胶和固化剂。

在制备过程中，需要按照一定的配比将两者混合均匀。

固化剂的添加量与凝固速度和硬度密切相关。

一般而言，固化剂的添加量越多，凝固速度越快，硬度也越大。

因此，在实际操作中，需要根据具体的需求和要求来确定固化剂的添加量。

搅拌是促使ab硅胶凝固的重要手段之一。

通过搅拌可以使主胶和固化剂充分混合，使其反应更加均匀。

在搅拌过程中，一般需要使用专用的搅拌器或搅拌设备，以确保混合均匀度和反应效果。

搅拌的时间和速度也需要根据具体情况来确定，以避免过度或不足的搅拌对凝固效果造成影响。

环境湿度也对ab硅胶的凝固有一定的影响。

在干燥的环境中，ab硅胶的凝固速度通常较快。

而在潮湿或高湿度的环境中，凝固速度则可能变慢。

因此，在实际应用中，需要对环境湿度进行控制，以确保ab硅胶能够在适当的时间内凝固。

压力也可以影响ab硅胶的凝固效果。

在一些特殊的应用场景中，需要通过施加一定的压力来促进ab硅胶的凝固。

这种压力可以通过机械设备或其他手段施加，以确保ab硅胶在凝固过程中能够充分填充和固化。

ab硅胶的凝固条件包括温度、固化剂的添加量、搅拌、环境湿度和压力等因素。

合理控制这些条件，可以实现ab硅胶的有效凝固，从而满足不同领域的应用需求。

在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的凝固效果。

通过深入了解和研究ab 硅胶凝固条件，我们可以更好地应用这一材料，推动相关领域的发展和创新。

混炼硅胶线平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
平板硫化二段模压常见的问题及解决办法
二段硫化目的：
1、消除一段硫化中所分解产生的一些低分子物质，以避免对制品产生老化催化作用。

2、稳定硫化制品的基本物性。

（硬度、拉伸强度、伸长率），改善压缩永久变形。

3、防止低分子挥发物污染接触的介质。

（如食品、医疗等用途的硅胶制品）
二段硫化条件：
1、可根据制品大小而定，制品愈厚升温速度愈慢，时间愈长。

2、高强度、高抗撕的制品，二段硫化温度以200℃为宜。

3、通常采用的二段硫化条件为
1～5mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×1h
5～10mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×2h
10～20mm 厚制品：150℃×2h、200℃×2h
常压热空气连续硫化中常见问题及解决办法。

原创：硅胶混炼胶常见的质量问题和解决方案橡胶的加工过程主要目的解决的橡胶塑性和弹性中和问题，通过机械剪切满足橡胶混炼胶的塑性。

再通过添加其他助剂硫化成型变成具有高弹性和物理性能的橡胶制品。

硅胶混炼胶常见的质量问题硅胶在硫化过程中常出现的问题有黏磨具、硫化后翘边、起泡、硫化后有白点，硅胶挤出挺性不够等一些列质量问题。

在这里简要阐述市场上售卖的混炼硅胶常见质量问题：1、混炼胶起泡、白点等分散不均问题主要原因：采用的白炭黑市面上十几元一公斤的混炼胶为沉淀法白炭黑做填充，期本身PH偏碱性和含有自由水（4-7%），混炼胶中的沉淀白炭黑容易受潮；在返炼过程也容易受潮和白炭黑分散不充分致使白点问题不能解决；解决办法：采用结构控制剂、偶联剂、分散剂让与之沉淀白炭黑羟基结合，混炼分散性更好；提高捏合机的捏合温度和提高真空度把水份排出；提高生胶的可塑性，可以有效的液相相互吸附。

2.胶料生产制品时容易黏膜和热撕性差问题胶料硫化过程中脱模性好坏是直接判定混炼硅胶是否可以应用的关键指标，黏膜、热死差不容易脱模，废品率提高严重影响产品质量和产量。

产生的原因：胶料的低分子、小分子多，反应基多，高温硫化所给的温度和时间不足以让完全反应（也可以理解为欠硫化，其实不尽然，有的小分子不是交联反应而是吸附与制品表面造成发黏）；白炭黑的二氧化硅表面的羟基和金属表面的羟基高温结合致使发黏。

解决办法：设计混炼胶配料时，尽量降低白炭黑表面羟基硅油改性剂的用量，使用有脱模效果的硬脂酸锌等；捏炼时提高温度和延长时间，让小分子排出。

3.白色硅胶或透明硅胶黄变产生原因：白炭黑不纯，含有高温反应或紫外线照射变色物质，致使黄变；过氧化物硫化剂高温分解残存的小分子有黄变物；生胶的残留物三甲胺氧化变色所致。

解决办法：选择沉淀法白炭黑，提前做高温黄变和紫外线黄变实验；在混炼胶配料中添加含氢硅油等抗黄变助剂和抗黄硫化剂来改善；生胶中残存容易黄变的小分子要找原料供应商控制。

硅胶不固化解决方案
硅胶不固化的解决方案有以下几种：
1. 检查储存条件：确保硅胶在储存过程中避免高温、高湿和直接阳光照射等不利环境，按照指定的储存条件进行保存。

2. 混合比例正确：按照硅胶产品说明书上的混合比例进行混合，并确保充分混合均匀，避免出现混合不均匀导致硅胶不固化。

3. 温度和湿度控制：在使用硅胶的环境中，确保温度和湿度在合适的范围内，这有助于硅胶正常固化。

在温度较低或湿度较高的情况下，可以考虑使用硅胶加速剂来帮助固化。

4. 使用新鲜硅胶：确认使用的硅胶没有过期或超过保质期，过期的硅胶可能固化效果较差。

在购买硅胶时，选择信誉良好的厂家或供应商，确保购买到新鲜的产品。

5. 增加硅胶固化时间：如果硅胶固化速度较慢，可以增加硅胶的固化时间。

在等待硅胶固化过程中，尽量避免外部影响，如震动、温度变化等。

以上是硅胶不固化的解决方案，可以根据具体情况选择适合的处理方法。

如果问题依然存在，建议向硅胶生产商或相关专业人士咨询。

硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
1 发泡
1.1 导体或线缆受潮，导体表明有油污。

1.2 硫化温度过高。

1.3 模头与第一个导轮的距离太短或温度太低。

1.4 挤出压力太小。

1.5 屏蔽或玻璃制品外挤硅橡胶。

1.6 小规格电缆加入太多填充。

1.7 胶料中有热膨胀性异物。

1.8 使用煅炼后存放时间较长的胶料或是掺入了存放时间较长的胶料（此情况只有在生产小规格的线缆时才会出现）
1.9 运气不好（有时出现的情况无法解释，所以......）
2 偏心
2.1 在挤出前没有校准同心度。

2.2 模芯太大。

2.3 模套的定型距太长。

2.4 挤出过程中，线缆下垂的角度变化。

2.5 张力不均，线缆抖动太大。

2.6 模套与模芯间的距离太长。

3 未硫化或硫化不充分
3.1 硫化剂质量有问题。

3.2 未加或少加硫化剂。

（煅炼时加入色素而未加硫化剂的胶料，颜色较鲜艳，透明度较高。

肉眼可区分。

由于线缆的不同，硫化剂的加入分量也是不一样的。

应根据线缆的具体情况制定加入分量）
3.3 温度过低或速度过快。

（由于线缆的挤出厚度不一样，所以生产时温度，速度也是不一样的。

同等温度，同等速度，同等硫化剂分量。

挤出护套比绝缘速度快，或是硫化温度要低。

橡胶模压制品最常见的问题及解决办法1.硫化温度太高；2.胶料过多；3.硫化速度太快；4.开溢料槽没有;5.模具问题缺料原因:1. 模具与橡胶之间的空气无法排出.2. 称重不够.3. 压力不足.4. 胶料流动性太差.5. 模温过高,胶料焦烧.6. 胶料早期焦烧(死料).7. 料不够厚, 流动不充分.解决：1. 加开排气槽.2. 多排气.3. 提高压力4. 改配方,增加胶料流动性.5. 改配方,延长焦烧时间;6. 增加料厚度.1. 硫化不足.2. 配合剂过量,超过橡胶的溶解度.解决:1. 延长硫时或采取二次硫化2. 调整配方,减少低溶解度3. 配合剂的用量1. 硫化不足.2. 压力不足.3. 模内或胶料中有杂质或油污.4. 硫化模温过高.5. 硫化剂加少了,硫化速度太慢.解决：1. 加压2. 加长硫时3. 调整配方,加快硫化速度.4. 多排气.5. 模温不能过高.6. 增加硫化剂用量.1. 硫化速度太快,胶流动不充分.2. 模具脏或胶料粘污迹.3. 隔离剂或脱模剂太多4. 胶料厚度不够.解决：1. 降低模温,减慢硫化速度.2. 保持胶料.模具清洁.3. 少用隔离剂或脱模剂.4. 胶料够厚.1. 模温过高或者硫时过长.2. 硫化剂用量过多.3. 脱模方法不对.解决措施:1. 降低模温.2. 缩短硫时.3. 减少硫化剂用量.4. 喷脱模剂.5. 采取正确的脱模方法.1. 产品撕裂强度太好,(如高拉力胶).这种难加工表现为毛边撕不下来.2. 产品强度太差,表现为毛边很脆,会连产品一起撕破.解决措施：1. 如果是撕不掉, 就得调整配方,多填充配合剂,减小收缩率.2. 如果是撕破,a 降低模温,缩短硫时.b 减少硫化剂用量.c 调整配方,增加胶料强度..。

橡胶注射成型中的问题及其对策白好胜 (中国化学工业桂林工程公司,广西桂林541004) 编译摘要: 该文系统介绍了橡胶注射成型中常见的质量问题,产生问题的原因及其所采取的对策。

关键词: 橡胶;注射成型;STRUKTOL中图分类号:TQ330.6+6 文献标识码:B 文章编号:1671-8232(2006)02-0027-030 前言橡胶制品的制造是由许多工序组成的复杂的工艺过程。

制造过程的最终阶段是决定制品性能的硫化工序,该工序赋予制品弹性等诸多性能。

制品成型有许多种方法,注射成型就是其中之一种,这种方法能大批量生产小型精密部件,被称为高效、经济的生产方法。

但是,包括该方法在内的整个生产工艺是很复杂的。

由于含有多种配合剂的橡胶胶料的不均匀性会导致成型时发生许多问题,这些问题的一部分是由于注射成型本身所致,除了在工艺过程的最后阶段产生的问题外,究其根源是在生产过程的最初阶段,这与装置或操作方面的条件设定有关。

该文收集了注射成型过程中产生的典型事例(包括注射成型中通常发生的共性问题),就其发生的原因及解决方法予以说明。

1 孔隙(针孔)微小的空隙就是制品注射成型过程中发生的问题,特别是在制品表面,会经常出现针孔现象,究其原因,多半是由于硫化前的胶料中混入了空气或挥发性物质(例如:水),在低压状态下进行高温硫化时就会膨胀。

特别是在硫化不足的状态下从模具中取出时会产生这种缺陷。

若延长硫化时间,则会降低生产效率。

因此,有必要对硫化体系作进一步的探讨。

作为从胶料中去除挥发物质的对策,除了对原材料进行干燥、真空注射成型外,还应考虑在容易卷入空气的炼胶作业中尽量减少每批炼胶的量等。

另外,在原材料的干燥中,多数是采用预先向胶料中添加干燥剂(一般是生石灰)的方法。

除了以上的方法外,还可尝试提高胶料粘度的做法。

例如,将要配合的油料及增塑剂的一部分改换成树脂类添加剂:STRUKTOL40MS、60NSF、TS50等。

2 气泡初看起来,表面光滑的注射成型制品,也会在变形时出现斑点,形成斑点花纹。

橡胶起泡后的解决方法
橡胶起泡一般是由于橡胶中的气体被加热后膨胀引起的。

对于橡胶起泡的解决方法可以有以下几种：
1. 控制生产工艺：在橡胶制造过程中，对于橡胶的加热过程要进行控制，避免过高的温度或加热时间过长，造成橡胶起泡问题。

2. 选择合适的橡胶原料：在选择橡胶原料的时候，要注意橡胶的热稳定性，选择具有较高热稳定性的橡胶原料，可以减少橡胶起泡的概率。

3. 添加抗起泡剂：在橡胶制造过程中，可以添加一定的抗起泡剂，如硅油、矽烷等，来防止橡胶起泡问题的发生。

4. 进行热收缩处理：对于已经起泡的橡胶制品，可以进行热收缩处理，即在一定的温度下加热后收缩，使得橡胶中的气泡被挤出，从而减少橡胶的起泡情况。

需要注意的是，具体的解决方法要根据起泡问题的具体情况来确定，建议在实际工作中根据实际情况进行分析和解决。

为您解答硅酮结构密封胶常见问题及解决措施中国硅酮胶行业五大领军企业中国驰名商标山东XX公司帮您解答硅酮结构密封胶常见问题及解决措施1、现象：B组分有颗粒、结块、粉化现象。

原因：B组分内的固化剂接触到空气中的水分后会水解，形成颗粒或块状物，影响使用。

解决措施：B组分需密封保存，不能长时间暴露空气中，使用前要搅拌均匀。

B组分如没有使用完，必须盖上原配盖将其压紧并用胶带将桶盖与桶身接缝处密封严，再次使用时若表面有结块必须清理干净后方可使用。

2、现象：固化速度过快或过慢。

原因：B组分用量过大或过小。

打胶设备不正常。

不同厂家的密封胶交叉使用。

解决措施：A、B组分按正确的使用比例（质量比A:B=11:114:1）使用。

清洁、维修打胶设备。

不同厂家的密封胶组成不一样，固化体系也不一样，不能交叉使用。

3、现象：与基材粘结不良。

原因：基材表面不干净，残留有油渍、污渍等。

B组分用量过大或过小。

解决措施：有效清洗被粘基材表面。

A、B组分按正确的使用比例使用。

4、现象：打胶后，出现一段固化、一段不固化现象。

原因：打胶机B组分管道堵塞，致使B组分供应时多时少引起以上现象。

解决措施：清洗B组分管道。

调整设备工艺参数到最佳。

5、现象：打胶过程中出现“花胶”。

原因：打胶机B组分管道堵塞。

静态混合器长时间未清洗，致使固化的密封胶堵塞了混合器部分路径，使得A、B组分不能充分混合。

不同厂家产品性能不同，设备工艺参数设置也不同。

解决措施：清洗B组分管道。

定期清洗静态混合器。

调整设备工艺参数到最佳。

6、现象：在密封胶与基材（玻璃、铝型材）粘结表面有针状气孔。

原因：清洗打胶设备的溶剂未挥发完全，打胶时附着在密封胶的表面，在密封胶与基材粘结表面形成气孔。

解决措施：清洗打胶设备后多排些胶，确保溶剂挥发完全后再进行正常施工。

7、现象：打胶机压盘压不下去或出现翻胶现象。

原因：包装桶与打胶机压盘尺寸不匹配。

密封圈直径偏小或密封圈老化失去弹性。

解决措施：选用与打胶机压盘匹配的包装桶或修整压盘尺寸。

硅橡胶用途及使用注意事项弹性(吸收振动,对粘接的器件的应力小)粘接: 一般是用流动性不好单组分,目前很好用的应用比较普遍的是GD414,粘接力强,固化快.价格高,一般用于军品.该胶是通过吸空气中潮气硫化从表面到内部逐渐固化,使用时胶层不易过厚,太厚内部可能永远都不会干.低厚度灌封或三防:一般使用单组分704的硅橡胶的比较多,该胶优点灌封时流动性比较好自流平,固化后强度好.但是切记不可深度灌封,因为该类胶也是通过吸空气中潮气硫化从表面到内部逐渐固化,厚度太大表层干后形成密封容器,内部胶体与外部隔绝内部胶不会干.这样绝缘电阻较低影响绝缘特性.缺点一般导热性不是很好,因此要注意功率器件.另外在胶固化时发生化学反应形成气体,深度灌封气体释放不出内部形成空气蜂窝,在军用卫星导弹等高空产品因为空气稀薄外部气压低容易形成事故.双组分厚度灌封:该类胶胶与固化剂分开灌封时按一定比例配比配比后流动性非常好,胶可以自然固化也可以加热加速固化(工艺效率高,真空灌封工艺造作性强,不容易产生气孔),但是这类胶也分两类一类导热系数非常好(代表道康宁的160 A B 固化后灰色) 一类导热系数略差(代表GN521、GN511) 两类胶固化后表面硬度一般粘接力差(可以使用藕连剂改善),导热性好的双组分胶,由于内部填充金属成分比重大导热性好但是膨胀系数大高温产生较大膨胀应力温度低时对内部器件产生较大挤压应力(因此在灌封时要考虑内部器件和灌封较的膨胀系数匹配问题)因此在受温度应力较大的场合谨慎使用;还有双组分还有一个共同的缺点就是容易发生催化剂中毒,中毒时不能固化,如GN521和GN511涂在铁氧体磁心表层后就不能固化,因此在使用时最好咨询有关厂家.适合包封类: “适合包封类” 做一个解释,进行包封时流动性好,固化时间短,固化后表面硬度大(类似汽车外胎)这样的材料才适合包封,既有弹性(对内部器件温度应力小,又有硬度(具有弹性又具有好的撕撤硬度抗机械应力能力好),目前笔者未发现国产类产品,只有德国有一种产品符合此要求.另外硅胶类产品共同的特点是工作温度高绝缘性能好稳定性好 .自己经验与大家交流,如有不妥请指正.。